In vielen Anlagen ist die Fehlerdiagnose ein zeitintensiver, manueller Prozess, da Techniker Alarme aus unterschiedlichen Leitsystemen und Historians mühsam korrelieren müssen. Durch die Integration in eine zentrale Middleware schaffen wir einen herstellerunabhängigen Zugriff auf alle Ereignisdaten. Der Mehrwert liegt in der unmittelbaren Korrelation von Alarm-Zeitstempeln mit den tatsächlichen historischen Prozesswerten. Techniker sehen nicht mehr nur, dass ein Alarm ausgelöst wurde, sondern erhalten sofort den visuellen Kontext der Prozessbedingungen zum Zeitpunkt des Ereignisses, was die Identifikation von Fehlerursachen massiv beschleunigt.

Ein effizientes Alarm-Management scheitert oft an sogenannten „Bad Actors“ – also Messstellen, die aufgrund von Fehlkonfigurationen oder Verschleiß ständig Alarme auslösen, ohne einen echten Handlungsbedarf zu signalisieren. Diese Flut an Informationen führt zur Alarm-Fatigue beim Bedienpersonal und überdeckt kritische Sicherheitsmeldungen. Wir nutzen die in inmation aggregierten Daten, um diese Störfaktoren objektiv zu identifizieren und die Alarm-Last gezielt zu reduzieren. Durch diese Bereinigung rücken die wirklich prozesskritischen Parameter wieder in den Fokus, was die Reaktionsfähigkeit der Mannschaft erhöht und das Risiko ungeplanter Stillstände minimiert.

Um Alarm-Management nicht nur als reaktives Werkzeug, sondern als strategische Entscheidungshilfe zu nutzen, überführen wir die Daten in ein konsistentes, anlagenweites Informationsmodell. Dabei werden alle Alarme und Ereignisse innerhalb einer hierarchischen Asset-Struktur kontextualisiert. Dies bedeutet, dass Informationen nicht mehr als kryptische Tag-Namen vorliegen, sondern direkt dem jeweiligen Anlagenteil oder Prozessabschnitt zugeordnet sind. Diese Struktur ermöglicht eine standortübergreifende Vergleichbarkeit der Performance und bildet die Grundlage für eine automatisierte Berichterstattung , die sowohl der Instandhaltung als auch der Betriebsleitung eine valide Faktenlage für Investitionen und Prozessoptimierungen liefert.

In vielen Anlagen ist die Fehlerdiagnose ein zeitintensiver, manueller Prozess, da Techniker Alarme aus unterschiedlichen Leitsystemen und Historians mühsam korrelieren müssen. Durch die Integration in eine zentrale Middleware schaffen wir einen herstellerunabhängigen Zugriff auf alle Ereignisdaten. Der Mehrwert liegt in der unmittelbaren Korrelation von Alarm-Zeitstempeln mit den tatsächlichen historischen Prozesswerten. Techniker sehen nicht mehr nur, dass ein Alarm ausgelöst wurde, sondern erhalten sofort den visuellen Kontext der Prozessbedingungen zum Zeitpunkt des Ereignisses, was die Identifikation von Fehlerursachen massiv beschleunigt.

Ein effizientes Alarm-Management scheitert oft an sogenannten „Bad Actors“ – also Messstellen, die aufgrund von Fehlkonfigurationen oder Verschleiß ständig Alarme auslösen, ohne einen echten Handlungsbedarf zu signalisieren. Diese Flut an Informationen führt zur Alarm-Fatigue beim Bedienpersonal und überdeckt kritische Sicherheitsmeldungen. Wir nutzen die in inmation aggregierten Daten, um diese Störfaktoren objektiv zu identifizieren und die Alarm-Last gezielt zu reduzieren. Durch diese Bereinigung rücken die wirklich prozesskritischen Parameter wieder in den Fokus, was die Reaktionsfähigkeit der Mannschaft erhöht und das Risiko ungeplanter Stillstände minimiert.

Um Alarm-Management nicht nur als reaktives Werkzeug, sondern als strategische Entscheidungshilfe zu nutzen, überführen wir die Daten in ein konsistentes, anlagenweites Informationsmodell. Dabei werden alle Alarme und Ereignisse innerhalb einer hierarchischen Asset-Struktur kontextualisiert. Dies bedeutet, dass Informationen nicht mehr als kryptische Tag-Namen vorliegen, sondern direkt dem jeweiligen Anlagenteil oder Prozessabschnitt zugeordnet sind. Diese Struktur ermöglicht eine standortübergreifende Vergleichbarkeit der Performance und bildet die Grundlage für eine automatisierte Berichterstattung , die sowohl der Instandhaltung als auch der Betriebsleitung eine valide Faktenlage für Investitionen und Prozessoptimierungen liefert.

In vielen Anlagen ist die Fehlerdiagnose ein zeitintensiver, manueller Prozess, da Techniker Alarme aus unterschiedlichen Leitsystemen und Historians mühsam korrelieren müssen. Durch die Integration in eine zentrale Middleware schaffen wir einen herstellerunabhängigen Zugriff auf alle Ereignisdaten. Der Mehrwert liegt in der unmittelbaren Korrelation von Alarm-Zeitstempeln mit den tatsächlichen historischen Prozesswerten. Techniker sehen nicht mehr nur, dass ein Alarm ausgelöst wurde, sondern erhalten sofort den visuellen Kontext der Prozessbedingungen zum Zeitpunkt des Ereignisses, was die Identifikation von Fehlerursachen massiv beschleunigt.

Ein effizientes Alarm-Management scheitert oft an sogenannten „Bad Actors“ – also Messstellen, die aufgrund von Fehlkonfigurationen oder Verschleiß ständig Alarme auslösen, ohne einen echten Handlungsbedarf zu signalisieren. Diese Flut an Informationen führt zur Alarm-Fatigue beim Bedienpersonal und überdeckt kritische Sicherheitsmeldungen. Wir nutzen die in inmation aggregierten Daten, um diese Störfaktoren objektiv zu identifizieren und die Alarm-Last gezielt zu reduzieren. Durch diese Bereinigung rücken die wirklich prozesskritischen Parameter wieder in den Fokus, was die Reaktionsfähigkeit der Mannschaft erhöht und das Risiko ungeplanter Stillstände minimiert.

Um Alarm-Management nicht nur als reaktives Werkzeug, sondern als strategische Entscheidungshilfe zu nutzen, überführen wir die Daten in ein konsistentes, anlagenweites Informationsmodell. Dabei werden alle Alarme und Ereignisse innerhalb einer hierarchischen Asset-Struktur kontextualisiert. Dies bedeutet, dass Informationen nicht mehr als kryptische Tag-Namen vorliegen, sondern direkt dem jeweiligen Anlagenteil oder Prozessabschnitt zugeordnet sind. Diese Struktur ermöglicht eine standortübergreifende Vergleichbarkeit der Performance und bildet die Grundlage für eine automatisierte Berichterstattung , die sowohl der Instandhaltung als auch der Betriebsleitung eine valide Faktenlage für Investitionen und Prozessoptimierungen liefert.

In vielen regulierten Produktionen ist die Zeitspanne zwischen dem Ende einer Charge und deren technischer Freigabe ein Engpass. Durch die automatische Zusammenführung von Prozess- und Labordaten entfällt das mühsame manuelle Zusammentragen von Protokollen. Abweichungen werden sofort im Kontext der jeweiligen Phase markiert, was den Review-Prozess beschleunigt und die Durchlaufzeiten reduziert.

Um die Fertigungsqualität konstant hochzuhalten, reicht eine nachträgliche Analyse oft nicht aus. Wir ermöglichen den technischen Vergleich laufender Chargen mit idealen Referenzverläufen (Golden Batch) in Echtzeit. Abweichungen in kritischen Parametern wie Druck, Temperatur oder Phasenlaufzeiten werden sofort sichtbar, sodass korrigierend eingegriffen werden kann, bevor Ausschuss entsteht.

Jede Sekunde, die eine Charge länger benötigt als geplant, mindert die Gesamteffektivität der Anlage (OEE). Durch das detaillierte Monitoring der Phasenlaufzeiten identifizieren wir systematische Verzögerungen im Prozessablauf. Diese Datenbasis ermöglicht es der Betriebsleitung, Engpässe präzise zu lokalisieren und Rezepturabläufe gezielt zu optimieren.

In vielen regulierten Produktionen ist die Zeitspanne zwischen dem Ende einer Charge und deren technischer Freigabe ein Engpass. Durch die automatische Zusammenführung von Prozess- und Labordaten entfällt das mühsame manuelle Zusammentragen von Protokollen. Abweichungen werden sofort im Kontext der jeweiligen Phase markiert, was den Review-Prozess beschleunigt und die Durchlaufzeiten reduziert.

Um die Fertigungsqualität konstant hochzuhalten, reicht eine nachträgliche Analyse oft nicht aus. Wir ermöglichen den technischen Vergleich laufender Chargen mit idealen Referenzverläufen (Golden Batch) in Echtzeit. Abweichungen in kritischen Parametern wie Druck, Temperatur oder Phasenlaufzeiten werden sofort sichtbar, sodass korrigierend eingegriffen werden kann, bevor Ausschuss entsteht.

Jede Sekunde, die eine Charge länger benötigt als geplant, mindert die Gesamteffektivität der Anlage (OEE). Durch das detaillierte Monitoring der Phasenlaufzeiten identifizieren wir systematische Verzögerungen im Prozessablauf. Diese Datenbasis ermöglicht es der Betriebsleitung, Engpässe präzise zu lokalisieren und Rezepturabläufe gezielt zu optimieren.

In vielen regulierten Produktionen ist die Zeitspanne zwischen dem Ende einer Charge und deren technischer Freigabe ein Engpass. Durch die automatische Zusammenführung von Prozess- und Labordaten entfällt das mühsame manuelle Zusammentragen von Protokollen. Abweichungen werden sofort im Kontext der jeweiligen Phase markiert, was den Review-Prozess beschleunigt und die Durchlaufzeiten reduziert.

Um die Fertigungsqualität konstant hochzuhalten, reicht eine nachträgliche Analyse oft nicht aus. Wir ermöglichen den technischen Vergleich laufender Chargen mit idealen Referenzverläufen (Golden Batch) in Echtzeit. Abweichungen in kritischen Parametern wie Druck, Temperatur oder Phasenlaufzeiten werden sofort sichtbar, sodass korrigierend eingegriffen werden kann, bevor Ausschuss entsteht.

Jede Sekunde, die eine Charge länger benötigt als geplant, mindert die Gesamteffektivität der Anlage (OEE). Durch das detaillierte Monitoring der Phasenlaufzeiten identifizieren wir systematische Verzögerungen im Prozessablauf. Diese Datenbasis ermöglicht es der Betriebsleitung, Engpässe präzise zu lokalisieren und Rezepturabläufe gezielt zu optimieren.

In vielen Unternehmen sind Kennzahlen über verschiedene Systeme wie MES, ERP und einzelne Maschinen-HMI verteilt. Dieser Zustand zwingt Verantwortliche dazu, Daten manuell zu korrelieren, was fehleranfällig ist und wertvolle Zeit kostet. Durch die Konsolidierung aller KPIs in einem zentralen Informationsmodell schaffen wir eine „Single Source of Truth“. Der entscheidende Vorteil liegt in der Kontextualisierung: Sie sehen nicht nur isolierte Werte, sondern erkennen sofort, wie sich eine Prozessabweichung in der Tiefe auf die übergeordneten Produktionsziele auswirkt.

Nicht jeder Nutzer benötigt die gleiche Informationstiefe. Während die Instandhaltung detaillierte Zustandsdaten von Assets benötigt, fokussiert sich die Betriebsleitung auf Durchlaufzeiten und OEE. Wir entwickeln rollenspezifische Dashboards, die genau auf diese Bedürfnisse zugeschnitten sind. Durch eine hierarchische Prozessnavigation können Anwender bei Bedarf von der globalen Standortübersicht bis auf die Ebene einzelner Sensoren „drillen“. Dies stellt sicher, dass Entscheidungen auf jeder Ebene auf derselben validen Datenbasis getroffen werden.

Durch die Anbindung an Live-Daten berechnen wir Kennzahlen nicht mehr rückwirkend, sondern in Echtzeit. Das Spektrum reicht von technischen Parametern (CPPs) über Batch-Laufzeiten bis hin zu Energieeffizienzwerten. Die Integration in BI-Tools wie Power BI oder Tableau erlaubt es zudem, diese operativen Daten mit kaufmännischen Informationen zu verknüpfen. So werden versteckte Ineffizienzen sichtbar, die in isolierten Systemen verborgen geblieben wären.

Durch unsere langjährige Erfahrung im klassischen Maschinen- und Anlagenbau sprechen wir die Sprache Ihrer Produktion fließend.

Wir sind an keine spezifischen Hardware-Hersteller gebunden und integrieren heterogene Systemlandschaften nahtlos – von der Sensorik bis zur Cloud.

Unsere Lösungen wachsen mit Ihren Anforderungen – vom schnellen Proof-of-Concept bis zum globalen, standortübergreifenden Roll-out.

Wir lösen das Silo-Denken auf, indem wir die Anforderungen der Automatisierung mit den Standards der modernen IT-Architektur vereinen.

Durch unsere langjährige Erfahrung im klassischen Maschinen- und Anlagenbau sprechen wir die Sprache Ihrer Produktion fließend.

Wir sind an keine spezifischen Hardware-Hersteller gebunden und integrieren heterogene Systemlandschaften nahtlos – von der Sensorik bis zur Cloud.

Unsere Lösungen wachsen mit Ihren Anforderungen – vom schnellen Proof-of-Concept bis zum globalen, standortübergreifenden Roll-out.

Wir lösen das Silo-Denken auf, indem wir die Anforderungen der Automatisierung mit den Standards der modernen IT-Architektur vereinen.

Durch unsere langjährige Erfahrung im klassischen Maschinen- und Anlagenbau sprechen wir die Sprache Ihrer Produktion fließend.

Wir sind an keine spezifischen Hardware-Hersteller gebunden und integrieren heterogene Systemlandschaften nahtlos – von der Sensorik bis zur Cloud.

Unsere Lösungen wachsen mit Ihren Anforderungen – vom schnellen Proof-of-Concept bis zum globalen, standortübergreifenden Roll-out.

Wir lösen das Silo-Denken auf, indem wir die Anforderungen der Automatisierung mit den Standards der modernen IT-Architektur vereinen.

Als Automatisierungsexperte übernimmt cts die volle Verantwortung – von der Konzeptvalidierung über die mechanische Integration bis hin zur fertigen ERP/MES-Anbindung.

Durch die Middleware cts AXES und offene Schnittstellen (REST/MQTT) wird das Lager zum voll integrierten Knotenpunkt Ihres digitalen Materialflusses.

Mit Kapazitäten von 400 bis über 2.000 Lagerplätzen und einer Bauhöhe von bis zu 8 Metern bieten wir Lösungen, die mit Ihren Produktionsanforderungen mitwachsen.

Das System ist nativ für das Zusammenspiel mit AMRs und Fördertechnik ausgelegt, um einen unterbrechungsfreien Materialtransport ohne manuelle Eingriffe zu garantieren.

Als Automatisierungsexperte übernimmt cts die volle Verantwortung – von der Konzeptvalidierung über die mechanische Integration bis hin zur fertigen ERP/MES-Anbindung.

Durch die Middleware cts AXES und offene Schnittstellen (REST/MQTT) wird das Lager zum voll integrierten Knotenpunkt Ihres digitalen Materialflusses.

Mit Kapazitäten von 400 bis über 2.000 Lagerplätzen und einer Bauhöhe von bis zu 8 Metern bieten wir Lösungen, die mit Ihren Produktionsanforderungen mitwachsen.

Das System ist nativ für das Zusammenspiel mit AMRs und Fördertechnik ausgelegt, um einen unterbrechungsfreien Materialtransport ohne manuelle Eingriffe zu garantieren.