Wie strategische Automatisierung das „Smart“ in der intelligenten Fertigung neu definieren kann

In einer Zeit, in der globale Lieferketten neu gestaltet werden und die „letzte Meile“ der Produktion über die Marktführerschaft entscheidet, gilt die Partnerschaft zwischen cts und Industrial Procurement Services als Wegweiser für die Zukunft der SMT-Branche.

Da Hersteller in ganz Nordamerika dem doppelten Druck durch Arbeitskräftemangel und extreme Produktvielfalt ausgesetzt sind, verlagert sich die Diskussion weg von der reinen Maschinengeschwindigkeit hin zu integrierten, autonomen Ökosystemen. In diesem Interview sprechen Alfred Pammer, VP Sales Marketing und Product Management Fertigungsautoamtisierung bei cts, und Mark Juelich, CEO von IndPro, über die Verschmelzung von deutscher Hightech-Technik mit amerikanischer operativer Agilität.

Sie erhalten einen Insider-Einblick in die Entwicklung der Smart Electronics Factory – nicht nur durch einzelne Roboter, sondern durch eine nahtlose Integration von Intralogistik, spezialisierten und anpassbaren Lagerlösungen für intelligentes Warehousing sowie herstellerunabhängiger Middleware, die es Fabriken ermöglicht, präzise und nachhaltig zu skalieren.

Entdecken Sie, warum der nächste Produktivitätssprung nicht am Fließband stattfindet, sondern in der intelligenten Materialbewegung, die es versorgt.

Die Partnerschaft: Deutsche Ingenieurskunst trifft auf US-amerikanische Schnelligkeit

cts: Mark und Alfred, ihr seid wieder gemeinsam bei APEX. Alfred, warum ist IndPro das entscheidende „fehlende Glied“, damit cts in Nordamerika erfolgreich sein kann?

Alfred Pammer: IndPro ist das fehlende Bindeglied, denn technische Exzellenz allein reicht nicht aus, um in Nordamerika erfolgreich zu sein. US-amerikanische Hersteller erwarten einen lokalen Ansprechpartner, schnelle Reaktionszeiten, Service in ihrer Zeitzone und einen Partner, der versteht, wie US-amerikanische Werke im Alltag tatsächlich funktionieren. Gemeinsam verbinden wir die fundierte Ingenieurskompetenz und die bewährten Intralogistik-Bausteine von cts mit der lokalen Marktkenntnis und der Umsetzungsstärke von IndPro – von Erkundungsworkshops und Konzeptentwurf bis hin zur Inbetriebnahme und langfristigen Betreuung.

cts: Mark, du sprichst oft davon, bei der Automatisierung gehe es um die „Umverteilung, nicht um den Abbau“ von Arbeitskräften. Wie hilft die cts-Partnerschaft US-amerikanischen Herstellern dabei, den massiven Arbeitskräftemangel zu bewältigen, ohne dabei ihre betriebliche DNA zu verlieren?

Mark Juelich: In der Elektronikfertigung liegt der größte Arbeitsaufwand in der Regel im Materialtransport und in der Disposition, nicht im SMT-Prozess selbst. Bei cts nutzen wir „Smart Warehouses“ als Rückgrat für hochdichte Leiterplattenmagazine und gestalten die Arbeitsabläufe so, dass die Magazine gesteuert und bereitgestellt werden, anstatt sie mühsam suchen zu müssen. Das Ergebnis ist ein durchgängiges Materialflusssystem, das den Mitarbeitern Zeit für Qualitätssicherung und Durchsatz gewinnt, ohne dass das Werk seine Produktionsabläufe ändern muss.

cts: In den USA ist die „Markteinführungszeit“ entscheidend. Wie stellt diese Zusammenarbeit sicher, dass ein in Deutschland entwickeltes System mit amerikanischer Reaktionsgeschwindigkeit implementiert und betreut wird?

Alfred Pammer: Wir liefern keine „Black Box“, sondern eine modulare, technisch ausgereifte Lösung: standardisierte Kernmodule, die sich schnell konfigurieren lassen, kombiniert mit gezielten, anlagenspezifischen Anpassungen dort, wo es darauf ankommt. Dies reduziert den Engineering-Aufwand, das Inbetriebnahmerisiko und Verzögerungen beim Hochlauf. Mit IndPro als lokalem Projekt- und Servicepartner erfolgen Installation, Schulung und Support mit amerikanischer Reaktionsschnelligkeit, während cts die Robustheit, Sicherheit und Wiederholbarkeit gewährleistet, die man von deutscher Industrietechnik erwartet.

Mark Juelich: Wir arbeiten als ein Team, um die Umsetzung praktisch und zügig zu gestalten. Wir stützen uns auf bewährte „Storage“-Bausteine und stimmen bereits frühzeitig Umfang, Schnittstellen und Standortbereitschaft ab, damit sich die Installation und Inbetriebnahme nicht in die Länge ziehen. Der Kunde erhält ein System, das schnell in Betrieb genommen wird, sich rasch stabilisiert und vor Ort betreut wird.

Technologie: Überbrückung der „letzten Meile“ der SMT-Linie

cts: Alfred, viele Fabriken verfügen über hochmoderne SMT-Linien, bei denen es dennoch zu Ausfallzeiten aufgrund manueller Materialhandhabung kommt. Wie gehen anpassbare Lagerlösungen wie die unseren gezielt gegen diese „Automatisierungslücken“ vor?

Alfred Pammer: Viele SMT-Linien sind hochautomatisiert, doch die Gesamtanlageneffektivität (OEE) leidet dennoch darunter, dass das Material vor und nach der Linie manuell gehandhabt wird – was zu Stillständen, Suchvorgängen und ungeplantem Chaos an der Linie führt. Unsere konfigurierbaren Lager- und Pufferlösungen schließen diese Lücke in der „letzten Meile“: Sie stellen KLTs, Magazine und Trays just-in-time am Einsatzort bereit, verwalten den Arbeitsbestand kontrolliert und reduzieren den Aufwand für Wege und Entscheidungen. Der Schlüssel liegt in der Integration des Materialflusses, sodass die Linie kontinuierlich versorgt wird – selbst bei hoher Produktvielfalt und häufigen Umrüstungen.

cts: Sprechen wir über das „Gehirn“: die Middleware. Alfred, warum ist herstellerunabhängige Middleware der Schlüssel für Kunden, die AMRs verschiedener Hersteller einsetzen möchten, ohne dabei eine „Software-Insel“ zu schaffen und Chaos in ihrer komplexen Umgebung zu verursachen?

Alfred Pammer: Herstellerunabhängige Middleware ist von entscheidender Bedeutung, da Fabriken selten statisch bleiben – und es sich fast nie um Umgebungen mit nur einem Anbieter handelt. Unsere Middleware fungiert als Orchestrierungsschicht: Sie integriert verschiedene AMR-Marken und Automatisierungskomponenten über standardisierte Schnittstellen, verwaltet zentral Aufträge, Prioritäten und die Materialverfolgung und verhindert „Software-Inseln“. Kunden vermeiden Lock-in, können die am besten geeigneten Technologien auswählen und im Laufe der Zeit expandieren, während sie ein einheitliches, wartungsfreundliches Betriebssystem beibehalten, anstatt ein Flickwerk aus unverbundenen Tools.

cts: Mark, wenn man sich die Situation in den USA ansieht, zögern viele Hersteller, weil sie bei der Standardautomatisierung oft gezwungen sind, ihre bewährten Prozesse anzupassen, nur um sie an die Maschine anzupassen. Wenn du ihnen eine Lösung wie die anpassbaren Lager von cts vorstellst – die darauf ausgelegt sind, sich an ihre spezifischen Platzverhältnisse und Materialvielfalt anzupassen, anstatt umgekehrt – was ist dann der größte „Aha!“-Moment, den sie in Bezug auf ihren eigenen ROI und ihre Raumnutzung erleben?

Mark Juelich: Der entscheidende Punkt ist, dass sich der ROI nicht nur in einer schnelleren SMT-Montage niederschlägt, sondern auch in weniger materialbedingten Produktionsstillständen. Wenn die Leiterplattenmagazine gesteuert werden und der Transport zur und von der Fertigungslinie automatisiert ist, sinken die Ausfallzeiten und es entsteht weniger Unordnung an der Fertigungslinie. Dann hören Kunden auf, nur an eine einzelne Maschine zu denken, und erkennen stattdessen ein integriertes Materialfluss-Ökosystem, das die Betriebszeit, die Raumnutzung und die tägliche Betriebssicherheit verbessert.

Flexibilität statt Starrheit

cts: Mark, lass uns etwas tiefer in dieses Thema einsteigen. Du hast mit unzähligen Werksleitern in den USA gesprochen. Warum versagt der „Einheitsansatz“ bei der Automatisierung derzeit bei ihnen, und worin unterscheidet sich die cts-Philosophie davon?

Mark Juelich: Eine hohe Produktvielfalt und ständige Umrüstungen sind in US-amerikanischen Elektronikwerken die Regel. Eine Einheitslösung für die Automatisierung zwingt meist zu Prozessänderungen oder versagt, sobald sie in der Praxis auf die Realität trifft. Der Ansatz von cts ist modular und skalierbar, und wir passen ihn an die tatsächliche Anordnung, die Magazintypen und den Betriebsrhythmus des Kunden an, sodass sich die Maschine an das Werk anpasst und nicht umgekehrt.

cts: Alfred, cts ist bekannt für „Smart Machinery Engineering“. Inwiefern ermöglicht es cts der Hintergrund im Bereich spezialisierter, maßgeschneiderter Maschinen, Probleme zu lösen, an die sich Standardanbieter einfach nicht heranwagen können?

Alfred Pammer: cts hat seinen Ursprung im Bereich spezialisierter, maßgeschneiderter Maschinen – dort, wo Standardanbieter in der Regel an ihre Grenzen stoßen. Genau diese technische DNA ist gefragt, wenn eine Fabrik mit speziellen Förderern, komplexen Schnittstellen, ESD- und Rückverfolgbarkeitsanforderungen oder Altanlagen konfrontiert ist, die sicher und zuverlässig eingebunden werden müssen. Wir verbinden mechanische Konstruktion, Steuerungstechnik und Softwareintegration, um die Probleme der „letzten 10 %“ zu lösen, die darüber entscheiden, ob die Automatisierung zu einem stabilen Rückgrat oder zu einer ständigen Quelle von Ausnahmen und Ausfallzeiten wird.

cts: Auf dem US-Markt mangelt es an Lösungen, die „nahezu standardisiert, aber individuell konfigurierbar“ sind. Alfred, kannst du erklären, warum dieser „hybride“ Ansatz der ideale Ansatz für ein Unternehmen ist, das expandieren möchte?

Alfred Pammer: Das Hybridmodell – standardnah, aber individuell konfigurierbar – ist der ideale Kompromiss, da es Geschwindigkeit, Kosten und Passgenauigkeit in Einklang bringt. Kunden profitieren von vorhersehbaren Lieferzeiten, validierten Modulen und industrieller Reife, während sie die Lösung dennoch an ihre Betriebsfläche, ihre Transportunternehmen, ihr Durchsatzprofil und ihre IT-Landschaft anpassen können. Das ermöglicht eine schrittweise Skalierung: Man beginnt mit einem fokussierten Anwendungsfall und erweitert das System auf ein umfassenderes Materialnetzwerk, ohne von vorne beginnen zu müssen. Es ist ein praktischer Weg zur Skalierung, der für echte Fabriken unter Zeitdruck funktioniert.

Das „Unmögliche“ in der SMT und darüber hinaus verwirklichen

cts: Mark, wenn ein Kunde ein ganz spezielles Materialflussproblem hat – vielleicht einen nicht standardmäßigen Transportträger oder eine schwierige Raumaufteilung – wie läuft dann die Zusammenarbeit mit dem cts-Engineering-Team in Deutschland konkret ab?

Mark Juelich: Wir beginnen mit einer kurzen, gezielten Bestandsaufnahme: Was bewegt sich, in welcher Form, wie oft und wo treten Probleme auf? Anschließend erarbeiten wir gemeinsam mit dem cts-Entwicklungsteam einen technischen Plan, Schnittstellen, Speicherlogik, Übergabepunkte und Betriebsregeln, damit das Ergebnis den baulichen Gegebenheiten entspricht, ohne zu einem einmaligen Wissenschaftsprojekt zu werden. Der Kunde erhält ein Konzept, das er skalieren, warten und dem er vertrauen kann.

cts: Alfred, beim Schwerpunkt „Smart Electronics Factory“ geht es nicht nur um Lagerung, sondern um Integration. Wie gehst du mit Kunden um, die eine vielfältige Materialpalette haben und eine maßgeschneiderte „Brücke“ benötigen, um ihren Materialfluss zu ihren Altsystem-Linien zu automatisieren?

Alfred Pammer: Die Integration steht im Mittelpunkt: Wir beginnen mit einer Bestandsaufnahme des Materialflusses – was bewegt sich, in welchen Transportmitteln, mit welchen Taktzeiten und wo liegen die tatsächlichen Engpässe? Darauf aufbauend entwickeln wir die „Brücken“, die Automatisierung in gemischten Umgebungen möglich machen: Übergabepunkte, Pufferlogik, liniennahe Zwischenlagerung und die richtigen Software-Workflows, um Lager, AMRs und bestehende Anlagen zu vernetzen. Wichtig ist, dass wir Schritt für Schritt nachrüsten können, während die Produktion weiterläuft, und so riskante „Big-Bang“-Migrationen vermeiden.

cts: Wir sprechen hier von einer Branche, in der das richtige Timing unverzichtbar ist. Alfred, wie schlägt sich diese Anforderung an „maßgeschneiderte“ Präzision in den maßgeschneiderten Lösungen nieder, die cts derzeit dem US-Elektronikmarkt anbietet?

Alfred Pammer: In der Elektronikfertigung ist Pünktlichkeit unabdingbar – schon kleinste Störungen führen zu Lieferverzögerungen. Deshalb legen unsere Lösungen den Schwerpunkt auf Wiederholbarkeit, Prozesssicherheit und eine klare Priorisierung der Materialien. „Maßgeschneidert“ bedeutet nicht experimentell, sondern präzise Anpassung innerhalb einer bewährten Architektur: die richtigen mechanischen Schnittstellen, die richtige Speicherlogik und die richtige Systemintegration, damit Hochlaufphasen und Erweiterungen vorhersehbar bleiben. Für US-Kunden bedeutet dies eine schnellere Stabilisierung und weniger Überraschungen nach der Inbetriebnahme.

Der lokale Vorteil: IndPro als strategischer Partner

cts: Mark, wie sieht die Support-Struktur für ein US-Unternehmen aus, das in eine CTS-Lösung investiert? Wie stellt IndPro sicher, dass eine maßgeschneiderte Lösung leistungsstark bleibt und vor Ort leicht zu warten ist?

Mark Juelich: Der Support muss real und vor Ort sein. Wir unterstützen das System mit einer rund um die Uhr verfügbaren Hotline mit Sitz im Mittleren Westen, die von geschulten Technikern betreut wird, die sich mit der Plattform auskennen – und nicht von einem Callcenter. Darüber hinaus verfügen wir über lokale und regionale Teams für vorbeugende Wartung, die bei Bedarf vor Ort sind und das System in Schuss halten, bevor aus kleinen Problemen Ausfallzeiten werden. Für viele Kunden ist dieses Support-Modell der entscheidende Faktor, denn die Verfügbarkeit ist das A und O.

cts: Wenn man sich auf der APEX umschaut, sieht man jede Menge „glänzende Hardware“. Alfred, wenn ein Hersteller der Meinung ist, sein Problem sei zu spezifisch oder zu „seltsam“ für die Standardautomatisierung – was würdest du ihm sagen?

Alfred Pammer: Wenn Ihr Problem zu spezifisch oder „zu seltsam“ erscheint, ist das oft genau der Punkt, an dem bei einer Standardautomatisierung das größte Potenzial ungenutzt bleibt. Bringen Sie Ihre tatsächlichen Rahmenbedingungen mit – Ihre Transportunternehmen, Ihre Anlagenkonfiguration, Ihr Durchsatzprofil, Ihre Schwachstellen – und wir zeigen Ihnen, wie Sie pragmatisch automatisieren können, ohne sich einer starren Vorlage unterwerfen zu müssen. Unser Ansatz besteht darin, die Lösung an Ihre Realität anzupassen, und nicht Ihre Fabrik an einen Produktkatalog. Daraus resultieren nachhaltiger ROI und hohe Verfügbarkeit.

Der Weg nach Anaheim: Erleben Sie den „Custom-First“-Ansatz

Während sich die Branche in Anaheim versammelt, verlagert sich der Fokus von der Frage „Was kann die Maschine?“ hin zu „Wie löst dies meinen spezifischen Engpass?“. Für nordamerikanische Hersteller bietet diese Partnerschaft eine einzigartige Gelegenheit, auf spezialisiertes deutsches Ingenieurswissen zuzugreifen – das traditionell für maßgeschneiderte Nischenprojekte reserviert ist – und es auf die skalierbare Welt der SMT- und Intralogistik anzuwenden. Besucher des Standes finden keine starre Produktpalette vor, die man entweder so akzeptiert oder ablehnt, sondern ein Team aus Beratern und Ingenieuren, das bereit ist, eine Lösung zu erarbeiten, die genau auf die spezifischen Gegebenheiten ihrer Anlage zugeschnitten ist.

cts: Alfred, was sollten Besucher, die zum Stand von cts und IndPro kommen, als „Hausaufgabe“ oder konkrete Herausforderungen mitbringen, um das Gespräch mit dir und dem Team optimal zu nutzen?

Alfred Pammer: Um das Gespräch am Stand optimal zu nutzen, bringen Sie konkrete Informationen mit: eine Layoutskizze, die Transportmittel (Magazine, Trays, KLTs), ungefähre Mengen und Umrüstmuster sowie die typischen Gründe für Produktionsstillstände (fehlendes Material, Suchen, falsche Prioritäten, Probleme bei der Bereitstellung). Ebenfalls hilfreich: Ihre IT-Landschaft (ERP/MES/Rückverfolgbarkeit) sowie einige Fotos oder kurze Videos des Materialflusses. Damit können wir schnell von „interessanter Hardware“ zu einem glaubwürdigen Materialflusskonzept und einem Fahrplan für die nächsten Schritte übergehen.

cts: Mark, wie schlägt IndPro nach Ende der Messe die Brücke zwischen der ersten Idee eines US-Kunden und der endgültigen technischen Lösung von cts? Was ist der erste Schritt für ein Unternehmen, das weiß, dass es automatisieren muss, aber keine „Standardlösung“ möchte?

Mark Juelich: Der erste Schritt ist ein kurzer Workshop vor Ort. Wir erfassen den Materialfluss bei der Leiterplattenfertigung, ermitteln die Ursachen für Produktionsstillstände und legen Ziele für Durchsatz, Umrüstzeiten und Platzbedarf fest. Auf dieser Grundlage erarbeiten wir ein stufenweises Konzept und einen Fahrplan, die der Kunde tatsächlich umsetzen kann – beginnend mit dem größten Engpass und von dort aus weiterführend.

cts: Abschließende Frage an beide: Wenn ihr die Zusammenarbeit zwischen cts und IndPro in Kurzform beschreiben könntet, der die Zukunft der US-amerikanischen Fertigungsindustrie auf den Punkt bringt, wie würde dieser lauten?

Alfred Pammer: Gemeinsam bietet cts modulare, skalierbare und präzise Intralogistiklösungen – und IndPro bringt diese mit lokaler Umsetzung und Support in amerikanischem Tempo in die US-amerikanischen Fertigungshallen. Und es sind wirklich tolle Menschen, mit denen wir sehr gerne zusammenarbeiten – und nach einem anstrengenden Tag auch gerne mal einen Drink genießen.

Mark Juelich: cts stellt mit den modularen Lagersystemen das Rückgrat des hochdichten Leiterplattenmagazins bereit, während IndPro das komplette integrierte System und den lokalen Support dafür liefert; gemeinsam machen wir den Materialfluss zu einem Wettbewerbsvorteil statt zu einem Engpass. Ebenso wichtig ist, dass wir eine hervorragende Zusammenarbeit mit dem cts-Team pflegen – denn die besten Partnerschaften entstehen, wenn man den Menschen auf der anderen Seite des Tisches vertraut und gerne mit ihnen zusammenarbeitet!

So kontaktieren Sie uns

Auf der Messe: Besuchen Sie uns auf der IPC APEX EXPO im Anaheim Convention Center am Stand von cts/IndPro. Messehallen C–D – Stand 2446.

Consultation: Wenn Sie während oder nach der Messe ein ausführliches Einzelgespräch vereinbaren möchten, kontaktieren Sie uns bitte über unser Kontaktformular oder wenden Sie sich direkt an Mark Juelich und Alfred Pammer auf LinkedIn.

Weitere Informationen: Entdecken Sie auf unseren speziellen Landingpages Ihre Automatisierungsmöglichkeiten – von nahtloser Intralogistik bis hin zu intelligentem Maschinenbau.

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Der Übergang von manueller Materialhandhabung zu autonomer Intralogistik ist entscheidend für die Maximierung der Linienauslastung und die Gewährleistung der Compliance. Sprechen Sie mit den Experten, die die Lösung auf Ihre Fabrik zuschneiden.

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