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Industrial Data Contextualization: Why raw OT Data often fails - and how to do it right

Tue, 21 Apr 2026 09:55:04 GMT

OT data without context is worthless. Learn how an Industrial Data Fabric bridges the semantic gap—from sensor to decision.

Industrielle Datenkontextualisierung: Warum rohe OT-Daten scheitern – und wie man es richtig macht

Tue, 21 Apr 2026 09:55:00 GMT

OT-Daten ohne Kontext bleiben wertlos. Erfahren Sie, wie ein Industrial Data Fabric den Semantic Gap schließt – vom Sensor bis zur Entscheidung.

Was ist Inmation? Industrial Data Platform für die Prozessindustrie

Tue, 14 Apr 2026 12:56:22 GMT

Was ist Inmation? Die Industrial Data Platform verbindet OT & IT in Echtzeit – und dient als Fundament für eigene Industrie-Anwendungen.

What is inmation? Industrial Data Platform Explained

Tue, 14 Apr 2026 12:56:20 GMT

What is Inmation? The Industrial Data Platform connects OT and IT in real time—and serves as the foundation for custom industrial applications.

Material Carrier Placement: Line, Storage, or Buffer – When Does Each Apply?

Tue, 14 Apr 2026 08:19:31 GMT

In electronics manufacturing, a lot of attention goes to machine performance. Far less goes to the question: where does each material carrier belong – and why?

Materialträger richtig platzieren: Wann Linie, wann Lager, wann Puffer?

Tue, 14 Apr 2026 07:51:37 GMT

Wo gehört welcher Materialträger in der SMT-Fertigung hin – an der Linie, im Lager oder im Puffer? CTS erklärt die optimale Platzierungsstrategie.

Der Materialfluss - das zentrale Nervensystem der Elektronikfertigung

Mon, 23 Mar 2026 14:36:33 GMT

Warum die SMT-Linie allein nicht über die Wettbewerbsfähigkeit entscheidet

„Wir brauchen eine Standardlösung.“ Diesen Satz hört man oft, doch in der Realität der Elektronikfertigung ist der Standard eine Illusion. Jede Halle hat aus der Natur der Sache heraus ihre eigenen Engpässe, jede Bestückungslinie ihre Eigenheiten und jeder Materialfluss seine historisch gewachsenen Stolperfallen. Wer versucht, starre Konzepte über individuelle Prozesse zu stülpen, erzeugt Reibungsverluste.

Josef Höving räumt im Vorfeld seines Vortrags auf dem EPP-Innovationsforum mit dem Wunschdenken der „Automatisierung von der Stange“ auf. Er erklärt, wie Unternehmen strukturiert den Weg von manuellen Abläufen hin zur Vollautomatisierung finden – ohne dabei an der Realität ihrer eigenen Fertigung vorbeizuplanen. Ein Gespräch über Herausforderungen in der Realität, die Angst vor der Komplexität und den Mut zur individuellen Skalierbarkeit.

cts: Josef, viele Anbieter versprechen Standardlösungen. Du und die cts Group sagt: „Jede Fertigung ist anders.“ Warum ist der Versuch, Kunden in einen Standard zu pressen, oft der erste Schritt zum Scheitern eines Automatisierungsprojekts?

Josef : In unseren Kundengesprächen stellen wir immer wieder fest, dass die Realität in der Werkshalle selten dem theoretischen Idealzustand entspricht. Die wenigsten Produktionen wurden im letzten Jahr auf der „grünen Wiese“ geplant; stattdessen sind die meisten Standorte über Jahrzehnte organisch gewachsen und wurden kontinuierlich erweitert. In solchen Bestandsanlagen treffen wir auf Komponenten wie Loader und Unloader, die nie für eine Automatisierung vorgesehen waren, oder auf zahlreiche Handarbeitsplätze, deren Materialbeistellung sich nicht ohne Weiteres durch einfache Standard-AGVs bedienen lässt. Sogar bauliche Gegebenheiten wie Stufen im Boden zwischen verschiedenen Teilbereichen können zum Hindernis werden. Wer hier versucht, eine starre Standardlösung überzustülpen, ignoriert diese individuellen Hürden. Unser Ansatz ist es daher, standardnahe, aber individuell konfigurierbare Systeme zu entwickeln, die sich nahtlos in die vorhandene Infrastruktur integrieren und bestehende Altanlagen intelligent einbinden.

Die Architektur des Flusses: Strategie vor Hardware

cts: Wenn du in eine Fertigung kommst, die noch stark manuell geprägt ist – was sind die typischen „Symptome“, die den Entscheidern selbst oft gar nicht mehr auffallen, weil man sich an das Umfeld und die vielleicht damit gewachsenen Hürden gewöhnt hat?

Josef: Es ist immer wieder aufschlussreich zu beobachten, wie und an welchen Stellen Kisten, Trays, SMT-Reels oder Platinen-Magazine zwischengelagert werden. Oft sind diese Bestände aufgrund von Platzmangel über die gesamte Produktion verteilt oder an unvorteilhaften Orten gesplittet. Ein weiteres deutliches Anzeichen für Optimierungspotenzial ist Leergut, das häufig die Verkehrswege in der Fertigung blockiert. Diese gewachsenen Strukturen führen zu einem unruhigen Materialfluss und unnötigen Suchzeiten, die im stressigen Produktionsalltag oft als „normal“ hingenommen werden.

cts: Die größte Sorge bei der Umstellung ist oft: „Wenn wir automatisieren und das System steht, steht alles.“ Wie nimmst du Kunden diese psychologische Hürde?

Josef: Diese Sorge ist absolut verständlich und fließt deshalb von Beginn an als zentraler Faktor in unsere Planung ein. Grundsätzlich sind all unsere Systeme, ob es sich um automatisierte Lagerlösungen ( CUBE Storage , OCTA Storage , REEL Storage , REEL Tower ) oder autonome mobile Roboter (AMRs) handelt, so konstruiert, dass sie über viele Jahre hinweg einen sicheren und stabilen Betrieb gewährleisten. Wir begegnen dem Risiko eines Stillstands zudem mit einem zweistufigen Sicherheitsnetz: Einerseits stellen wir durch maßgeschneiderte Service- und Wartungsverträge sicher, dass die Reaktionszeiten im Ernstfall minimal bleiben und die Verfügbarkeit Ihrer Anlage dauerhaft hoch ist. Andererseits achten wir bei der Konzeption darauf, die Prozessstabilität zu wahren. In vielen Produktionsbereichen planen wir die Abläufe daher so, dass die Transportprozesse im Notfall weiterhin manuell durchgeführt werden können, um die Handlungsfähigkeit der Fertigung jederzeit zu garantieren.

Die Roadmap: Strukturiert von 0 auf 100

cts: Auf dem EPP Innovationsforum nutzt du ein Schaubild zur Vollautomatisierung. Was ist der erste logische Schritt, wenn man von einem manuellen Prozess kommt? Warum ist es fatal, den zweiten vor dem ersten zu machen?

Josef: Ein entscheidender Erfolgsfaktor für jede Automatisierung – ob in der Intralogistik oder in anderen Produktionsbereichen – ist es, die Mitarbeiter von Anfang an aktiv in die Planung einzubeziehen und sie auf diesem Weg „abzuholen“. Technisch gesehen starten wir den Neuaufbau im Materialfluss idealerweise mit einer dedizierten Insellösung, die wir unseren Kunden häufig auch als Leihstellung vor der eigentlichen Auftragserteilung anbieten.

Es wäre ein strategischer Fehler, den zweiten Schritt vor dem ersten zu machen und ein hochkomplexes Gesamtsystem ohne diese Lernphase einzuführen, da Akzeptanz und Prozessstabilität Zeit brauchen. Stattdessen integrieren wir Station für Station und ergänzen das System sukzessive um weitere Komponenten wie unsere nahtlosen Intralogistik-Lösungen . Dieser Weg hin zum Vollausbau ist modular und skalierbar gestaltet und kann sich – ganz im Sinne einer nachhaltigen Entwicklung – über mehrere Jahre erstrecken.

cts: Kann Teilautomatisierung (z. B. nur ein OCTA STORAGE an einer Linie) neue Engpässe an anderer Stelle verschärfen, wenn man das Gesamtsystem nicht im Blick hat, oder ist es sogar sinnvoll Step by Step zu automatisieren, um das große Ganze nicht aus den Augen zu verlieren?

Josef: Die fundierte Analyse der bestehenden Prozesse ist das A und O jeder erfolgreichen Automatisierung. Ohne eine präzise Betrachtung der Transportwege und Taktraten riskieren wir, dass es zu Staus auf den Fahrstrecken, vor den Lagern oder an den manuellen Arbeitsplätzen kommt. In einem solchen Szenario lässt sich das Versprechen, „zur richtigen Zeit das richtige Material am richtigen Ort“ bereitzustellen, nicht mehr einlösen, wodurch der eigentliche Nutzen der Investition verloren geht. Eine schrittweise Einführung – beispielsweise mit einem OCTA Storage als skalierbare Pufferlösung nahe der Linie – ist dennoch absolut sinnvoll. Entscheidend ist dabei jedoch die herstellerneutrale Integration in den übergeordneten Materialfluss und die IT-Middleware, um sicherzustellen, dass jede Teilkomponente optimal mit dem Gesamtsystem interagiert und echte Effizienzgewinne ermöglicht.

cts: Wo liegen in der Praxis die größten Reibungsverluste beim Übergang von menschlicher Handarbeit zu maschineller Präzision – technisch und organisatorisch?

Josef: Reibungsverluste entstehen in Projekten meist dann, wenn nicht alle Beteiligten frühzeitig involviert sind oder Details in der komplexen Planungsphase übersehen werden. Die Praxis hält oft Überraschungen bereit, die in keinem Schaubild stehen: Das reicht von einem WLAN, das für die neuen Anforderungen nicht stabil genug ist, bis hin zu baulichen Tücken wie einer Fußbodenheizung, die beim Verankern einer Anlage plötzlich zum „Springbrunnen“ wird. Auch schadhafte Böden, die bei der ersten Begehung unter Stapelboxen verborgen waren, oder Schnittstellen zum ERP/MES-System, die im Verlauf des Projekts doch umfangreicher ausfallen als gedacht, gehören dazu. Entscheidend für den Projekterfolg ist jedoch nicht die Abwesenheit solcher Themen, sondern die Art und Weise, wie man damit umgeht.

Wir legen großen Wert darauf, solche überraschend auftauchenden Herausforderungen schnellstmöglich gemeinsam mit dem Kunden anzugehen, um Verzögerungen zu vermeiden und eine nahtlose Integration in die bestehende Produktionslandschaft sicherzustellen.

Variabilität als Systemvorteil in Zeiten wirtschaftlicher Herausforderungen

cts: cts entwickelt maßgeschneiderte Sondermaschinen. Wie schafft ihr es, eure globalen Lösungen immer wieder individuell anzupassen, ohne das Rad jedes Mal neu zu erfinden (Stichwort: standardnahe Konfiguration)?

Josef: Da wir unsere Lösungen seit vielen Jahren selbst entwickeln, verfügen wir heute über einen umfangreichen und technologisch ausgereiften Baukasten an bestehenden Systemen. Diesen Bestand hinterfragen und optimieren wir kontinuierlich, um ihn präzise auf die Anforderungen unserer Kunden zuzuschneiden, ohne bei jedem Projekt bei Null anfangen zu müssen. Ein wesentlicher Erfolgsfaktor sind dabei auch unsere langjährigen, partnerschaftlichen Beziehungen zu Lieferanten. Durch diese enge Zusammenarbeit stellen wir sicher, dass mechanische und elektrische Schnittstellen standardnah bleiben und nicht unnötig kompliziert werden. Das Ergebnis sind zukunftssichere und skalierbare Lösungen, die individuell konfiguriert sind, aber auf bewährten Standards basieren.

cts: Von SMT-Reels über KLTs bis hin zu spezialisierten Trays. Wie stellt man sicher, dass eine Anlage heute die Bauteile von morgen handhaben kann, die wir noch gar nicht kennen?

Josef: Die Antwort darauf liegt in der konsequenten Modularität unserer Systeme . Unsere Transportmodule und Lager sind so aufgebaut, dass sie nicht als starre Einheiten, sondern als anpassungsfähige Plattformen fungieren. Sollten sich die Anforderungen an Bauteildimensionen oder Ladungsträger künftig deutlich ändern, bietet unser modulares Konzept die nötige Flexibilität: Die AMRs können an neue Aufgaben angepasst werden. Auch bei den Lagersystemen sind solche Modifikationen mit vertretbarem Aufwand möglich. Dieser Ansatz garantiert unseren Kunden eine hohe Investitionssicherheit, da die Automatisierungslösung mit den technologischen Sprüngen der Elektronikfertigung mitwachsen kann. Wir können Anpassungen gewährleisten, weil wir nicht nur Integrieren, sondern vom Metallbau, über die Konstruktion bis hin zur Inbetriebnahme und Automatisierung alles aus einer Hand anbieten.

cts: Die Middleware spielt dabei eine zentrale Rolle. Ist Software das Werkzeug, das die Variabilität der Hardware erst handhabbar macht?

Josef: Absolut. Ein wesentlicher Vorteil einer automatisierten Intralogistik ist die gewonnene Übersichtlichkeit in den übergeordneten ERP- und MES-Systemen. Die lückenlose Nachverfolgbarkeit (Traceability) über alle Produktionsschritte hinweg ist heute eine Standardanforderung unserer Kunden und lässt sich ohne eine leistungsfähige Middleware kaum noch abbilden.

Zwar lassen sich wiederkehrende Aufgaben, wie der Transport vom Wareneingang ins Lager, theoretisch manuell triggern – doch ohne eine tiefgreifende IT-Anbindung fehlen die entscheidenden Informationen:

· Wann und wo wird welches Material genau benötigt?

· Welches Material befindet sich zu welcher Zeit an welchem Ort?

Unsere Middleware ist als modulares System konzipiert. Nach der gemeinsamen Erstinstallation schulen wir unsere Kunden so intensiv, dass sie spätere Änderungen oder neue Anforderungen eigenständig im System umsetzen können. Das schafft Unabhängigkeit und verhindert unnötige Kosten oder Zeitverzögerungen, wenn Stationen oder Fahrwege flexibel angepasst werden müssen.

Reale Herausforderungen ans Licht bringen

cts: Kaum eine Fabrik ist eine „Greenfield“-Anlage. Wie integriert man moderne AMRs und Lagersysteme in historisch gewachsene, enge Hallenlayouts?

Josef: Das ist in der Tat eine der spannendsten Herausforderungen in der Planung. Interessanterweise gewinnen wir durch die Automatisierung meist sogar wertvolle Fläche zurück, da Behälter und Materialien zentral in einem kompakten Lager untergebracht werden, anstatt den Shopfloor zu blockieren. Bestehende manuelle Stationen lassen sich im Zuge dessen oft neu orientieren, um den Materialfluss zu optimieren. Für Engstellen, die sich baulich nicht auflösen lassen, definieren wir in der Steuerung „Einbahnstraßen“, damit sich die AMRs nicht gegenseitig behindern. Ein entscheidender Faktor für den reibungslosen Betrieb in engen Umgebungen ist zudem die Sensibilisierung der Mitarbeiter: Nur wenn die Fahrwege konsequent freigehalten werden, kann das System seine volle Effizienz entfalten.

cts: Wir reden oft über die Präzision der Maschine. Aber wo ist der Mensch im Prozess immer noch unschlagbar – und wie bauen wir die Anlagen und integrieren z.B. AMRs so, dass sie ihn unterstützen, statt ihn zu behindern?

Josef: Es gibt Handprozesse, die heute schlicht noch nicht sinnvoll automatisierbar sind, weil Menschen bei sich ständig ändernden Abläufen eine unvergleichbare Schnelligkeit und Geschicklichkeit besitzen. Ein klassisches Beispiel ist der Wareneingang: Ein Mitarbeiter erhält Material in einer unendlichen Vielfalt von Kartons, Paletten und Kisten. Er muss diese ohne Beschädigung des Inhalts öffnen und die Ware vereinnahmen – eine Aufgabe, die maschinell derzeit nicht mit vernünftigem Aufwand lösbar ist. Die Stärke der Automatisierung setzt genau danach an: Sobald das Material erfasst ist, bestimmt das System das Ziel und ein AMR übernimmt den automatisierten Transport zu den verschiedenen Lagerorten – sei es für SMT-Reels, Platinen, Sticks oder THT-Bauteile. Wir bauen unsere Anlagen so, dass die Technik den Menschen von monotonen Transportaufgaben befreit, damit er seine kognitiven und motorischen Stärken dort einsetzen kann, wo sie den größten Mehrwert bieten.

cts: Kaufmännische Entscheider fragen nach dem ROI. Wie verändert sich die Rechnung, wenn man nicht nur die Reallokation von Arbeitskräften einbezieht, sondern Prozessstabilität und Reproduzierbarkeit einpreist?

Josef: Der offensichtlichste Teil des ROI ergibt sich natürlich aus dem reduzierten Personalbedarf. Doch die Rechnung greift heute deutlich weiter: Wir müssen Faktoren wie den akuten Fachkräftemangel und die allgemeine Verfügbarkeit von Personal berücksichtigen, ebenso wie steigende Kundenanforderungen, die manuelle Prozesse auf ein absolutes Minimum beschränken wollen. Die meisten unserer Kunden können sehr präzise beziffern, welche enormen Ausfallkosten durch menschliche Fehler, krankheitsbedingte Fehlzeiten oder schlicht verlorenes Material entstehen.

Ein oft unterschätzter finanzieller Hebel ist zudem die neugewonnene zeitliche Flexibilität: Automatisierte Systeme ermöglichen es, Teile der Produktion mannlos in Nachtschichten oder auf das Wochenende zu verlagern, ohne die Gemeinkosten klassischer Schichtmodelle zu verursachen.

Ausblick & EPP Innovationsforum

cts: Ohne zu viel zu verraten: Welchen "Aha-Moment" möchtest du den Teilnehmern in deinem Vortrag am Schaubild vermitteln?

Josef: Der entscheidende „Aha-Moment“ für viele Besucher ist die Erkenntnis, dass Automatisierung kein starrer „Alles-oder-nichts“-Prozess sein muss. Oft herrscht der Glaube vor, man müsse die gesamte Halle auf einmal umbauen, um Effizienz zu gewinnen. Am Schaubild möchte ich zeigen, dass das Gegenteil der Fall ist: Der wahre Hebel liegt in der intelligenten Verknüpfung von bestehenden manuellen Inseln durch flexible, modulare Bausteine wie unsere modularen Lager oder AMRs. Die Teilnehmer sollen verstehen, dass nicht die maximale Technik, sondern die nahtlose Kommunikation zwischen Mensch, Maschine und Software über unsere Middleware den echten Produktivitätssprung ausmacht. Mein Ziel ist es, dass sie nach dem Vortrag vor ihrem inneren Auge nicht mehr nur Hindernisse in ihrer gewachsenen Fertigung sehen, sondern die klaren, automatisierbaren Pfade dazwischen, die wir Schritt für Schritt gemeinsam erschließen können.

cts: Sprechen wir zum Ende über die Evolution nach der Automatisierung. Nehmen wir an, ein Unternehmen hat die Stufe der Vollautomatisierung erreicht – der Materialfluss läuft flüssig, die Lager sind angebunden. Ist das Projekt damit abgeschlossen oder beginnt dann erst das nächste Level der Fertigungsintelligenz? Geht es künftig um die "selbstheilende" Produktion, die Engpässe erkennt, bevor sie entstehen?

Josef: Das Erreichen der Vollautomatisierung ist tatsächlich eher ein Startpunkt als ein Endziel. Durch die immer leistungsfähigeren Softwaremöglichkeiten und den gezielten Einsatz von künstlicher Intelligenz erreichen wir künftig eine neue Ebene der Prozessoptimierung. Erfahrene Mitarbeiter werden dabei nicht ersetzt, sondern in automatisierten Prüfprozessen massiv unterstützt. Das System liefert proaktiv Optimierungsvorschläge für die laufende Produktion, die auf Datenanalysen basieren, die für das menschliche Auge in dieser Komplexität kaum greifbar wären. Wir bewegen uns also weg von der rein reaktiven Fehlerbehebung hin zu einer vorausschauenden, intelligenten Fertigungsumgebung, die kontinuierlich lernt und sich gemeinsam mit der Belegschaft weiterentwickelt.

cts: Du wirst diese Konzepte auf dem EPP Innovationsforum im Detail am Schaubild erläutern. Wenn ein Fertigungsleiter heute vor seinem manuellen Prozess steht und den Wald vor lauter Bäumen nicht sieht – wie lautet dein Angebot für den ersten, unverbindlichen Gedankenaustausch am Messestand?

Josef: Mein Angebot ist ganz einfach: Lassen Sie uns Ihre Prozesse gemeinsam betrachten und analysieren. Der sprichwörtliche „Wald vor lauter Bäumen“ sieht aus der Perspektive eines Logistikexperten oft völlig anders aus als aus der des täglichen Fertigungsbetriebs. Da wir uns tagtäglich mit diesen spezifischen Aufgabenstellungen der Smart Factory Intralogistics beschäftigen, können wir oft ganz neue Impulse und Lösungswege aufzeigen, die im gewohnten Arbeitsumfeld vielleicht übersehen werden. Ein solcher erster Austausch am Messestand ist die ideale Gelegenheit, um ohne Druck herauszufinden, wo die größten Hebel für Effizienz und Prozessstabilität liegen.

Sind Sie bereit, Ihre SMT-Handling-Engpässe anzugehen?

Der Weg zur Smart Electronics Factory ist ein individueller Prozess, kein Produkt von der Stange. Josef Höving wird diese strukturierten Schritte und die Überwindung realer Hürden auf dem EPP Innovationsforum detailliert am Schaubild erläutern.

Wer den Austausch sucht, ist herzlich eingeladen, Josef direkt vor Ort anzusprechen oder sich mit ihm auf LinkedIn zu vernetzen. Es geht um den ehrlichen Blick auf die Herausforderungen in Ihrer Fertigung und die Frage, wie man diese durch herstellerneutrale, skalierbare Lösungen auflösen kann.

Material flow —the central nervous system of electronics manufacturing

Mon, 23 Mar 2026 14:31:47 GMT

Why the SMT line alone does not determine competitiveness

“We need a standard solution.” You hear this phrase often, but in the reality of electronics manufacturing, the “standard” is an illusion. By its very nature, every production facility has its own bottlenecks, every assembly line its own peculiarities, and every material flow its own historically accumulated pitfalls. Anyone who tries to impose rigid concepts on individual processes creates friction and inefficiency.

In the run-up to his presentation at the EPP Innovation Forum, Josef Höving dispels the wishful thinking behind “off-the-shelf automation.” He explains how companies can systematically navigate the path from manual processes to full automation – without overlooking the realities of their own manufacturing operations. A conversation about real-world challenges, the fear of complexity, and the courage to embrace individual scalability.

cts: Josef, many providers promise standard solutions. You and the cts Group say, “Every manufacturing operation is different.” Why is trying to force customers into a standard approach often the first step toward the failure of an automation project?

Josef : In our discussions with customers, we repeatedly find that the reality on the factory floor rarely matches the theoretical ideal. Very few production facilities were planned from scratch last year; instead, most sites have grown organically over decades and have been continuously expanded. In such existing facilities, we encounter components like loaders and unloaders that were never intended for automation, or numerous manual workstations where material supply cannot be easily handled by simple standard AGVs. Even structural features such as steps in the floor between different sections can become obstacles. Anyone who tries to impose a rigid, standard solution here ignores these individual hurdles. Our approach is therefore to develop systems that are close to standard but individually configurable , which integrate seamlessly into the existing infrastructure and intelligently incorporate existing legacy systems.

The Architecture of Flow: Strategy Before Hardware

cts: When you walk into a manufacturing facility that’s still heavily reliant on manual labor – what are the typical “signs” that decision-makers themselves often no longer even notice, because they’ve grown accustomed to the environment and the obstacles that may have developed along with it?

Josef: It is always revealing to observe how and where boxes, trays, SMT reels, or PCB magazines are temporarily stored. Often, these items are scattered throughout the entire production area or split up in inconvenient locations due to a lack of space. Another clear sign of potential for optimization is empty containers, which frequently block traffic routes in the production area. These established structures lead to a disrupted material flow and unnecessary search times, which are often accepted as “normal” in the stressful day-to-day of production.

cts: The biggest concern during the transition is often: “If we automate and the system goes down, everything comes to a standstill.” How do you help customers overcome this psychological hurdle?

Josef: This concern is entirely understandable, which is why we incorporate it as a key factor into our planning from the very beginning. Fundamentally, all of our systems – whether they are automated storage solutions ( CUBE Storage , OCTA Storage , REEL Storage , REEL Tower ) or autonomous mobile robots (AMRs) – are designed to ensure safe and stable operation for many years to come. We also address the risk of downtime with a two-tier safety net: On the one hand, we ensure through customized service and maintenance contracts that response times remain minimal in the event of an emergency and that the availability of your system remains consistently high. On the other hand, we take care to maintain process stability during the design phase. In many production areas, we therefore plan workflows so that transport processes can still be carried out manually in an emergency, ensuring that production remains operational at all times.

The Roadmap: A Structured Approach from 0 to 100

cts: At the EPP Innovation Forum, you’re using a diagram on full automation. What’s the first logical step when transitioning from a manual process? Why is it a mistake to do the second step before the first?

Josef: A key factor in the success of any automation project – whether in intralogistics or other production areas – is actively involving employees in the planning process from the very beginning and ensuring they are on board with the initiative. From a technical standpoint, we ideally begin redesigning the material flow with a dedicated standalone solution, which we often offer our customers on a loan basis even before the actual order is placed.

It would be a strategic mistake to put the cart before the horse and implement a highly complex end-to-end system without this learning phase, as acceptance and process stability take time. Instead, we integrate one station at a time and gradually expand the system with additional components such as our seamless intralogistics solutions. This path to full implementation is designed to be modular and scalable and can – in the spirit of sustainable development – spans several years.

cts: Can partial automation (e.g., using just one OCTA STORAGE on a line) exacerbate new bottlenecks elsewhere if you don’t keep the entire system in mind, or does it actually make sense to automate step by step so as not to lose sight of the big picture?

Josef: A thorough analysis of existing processes is the key to any successful automation project. Without a precise assessment of transport routes and cycle times, we risk creating bottlenecks along transport routes, in front of warehouses, or at manual workstations. In such a scenario, the promise of providing “the right material at the right place at the right time” can no longer be fulfilled, thereby negating the actual benefit of the investment. A phased implementation – for example, using a OCTA Storage as a scalable buffer solution near the production line – is nevertheless highly advisable. However, the key factor here is vendor-neutral integration into the overarching material flow and IT middleware to ensure that every component interacts optimally with the overall system and enables genuine efficiency gains.

cts: In practice, where do the greatest inefficiencies lie in the transition from manual labor to machine precision – both technically and organizationally?

Josef: Friction losses in projects usually arise when not all stakeholders are involved early on or when details are overlooked during the complex planning phase. Real-world situations often hold surprises that aren’t reflected in any diagrams: These range from a Wi-Fi network that isn’t stable enough to meet the new requirements to structural pitfalls such as underfloor heating that suddenly turns into a “fountain” when a system is anchored in place. This also includes damaged floors that were hidden under storage bins during the initial site inspection, or interfaces with the ERP/MES system that turn out to be more extensive than anticipated as the project progresses. However, what is crucial for the project’s success is not the absence of such issues, but rather how they are handled.

We place great importance on addressing such unexpected challenges as quickly as possible in collaboration with the customer to avoid delays and ensure seamless integration into the existing production environment.

Flexibility as a competitive advantage in times of economic challenges

cts: cts develops custom-built special-purpose machines. How do you manage to tailor your global solutions to specific needs time and again without having to reinvent the wheel every time (keyword: near-standard configuration)?

Josef: Because we have been developing our own solutions for many years, we now have an extensive and technologically mature portfolio of existing systems. We continuously review and optimize this portfolio to tailor it precisely to our customers’ requirements without having to start from scratch on every project. Another key factor in our success is our long-standing, collaborative relationships with suppliers. Through this close cooperation, we ensure that mechanical and electrical interfaces remain close to industry standards and do not become unnecessarily complicated. The result is future-proof and scalable solutions that are individually configured but based on proven standards.

cts: From SMT reels to KLTs, boxes and totes to specialized trays. How can we ensure that today’s equipment can handle the components of tomorrow – components we don’t even know about yet?

Josef: The answer lies in the consistent modularity of our systems. Our transport modules and storage units are designed to function not as rigid units, but as adaptable platforms. Should requirements regarding component dimensions or load carriers change significantly in the future, our modular concept offers the necessary flexibility: The AMRs can be adapted to new tasks. Such modifications are also possible for the storage systems at a reasonable cost. This approach guarantees our customers a high level of investment security, as the automation solution can grow alongside the technological leaps in electronics manufacturing. We can ensure adaptability because we don’t just integrate – we offer everything from a single source, from metal fabrication and design through to commissioning and automation.

cts: Middleware plays a central role in this. Is software the tool that makes the variability of hardware manageable in the first place?

Josef: Absolutely. A key advantage of automated intralogistics is the greater transparency it provides in the overarching ERP and MES systems. Seamless traceability across all production steps is now a standard requirement of our customers and is virtually impossible to achieve without powerful middleware.

While recurring tasks, such as transporting goods from the receiving area to the warehouse, can theoretically be triggered manually, without a comprehensive IT integration, crucial information is missing:

When and where exactly is which material needed?
Which material is located where and when?

Our middleware is designed as a modular system. After the initial joint installation, we provide our customers with such extensive training that they can independently implement future changes or new requirements within the system. This fosters independence and prevents unnecessary costs or delays when stations or routes need to be flexibly adjusted.

Bringing real challenges to light

cts: Hardly any factory is a “greenfield” facility. How do you integrate modern AMRs and warehouse systems into historically developed, cramped warehouse layouts?

Josef: This is indeed one of the most exciting challenges in planning. Interestingly, automation often even frees up valuable space, since containers and materials are stored centrally in a compact storage instead of cluttering the shop floor. Existing manual workstations can often be repositioned as part of this process to optimize material flow. For bottlenecks that cannot be resolved through structural changes, we define “one-way streets” in the control system so that the AMRs do not obstruct one another. Another crucial factor for smooth operation in confined spaces is raising employee awareness: the system can only achieve its full efficiency if the travel paths are consistently kept clear.

cts: We often talk about the precision of machines. But where is the human element still unbeatable in the process – and how do we design systems and integrate technologies like AMRs in such a way that they support people rather than hinder them?

Josef: There are manual processes that simply cannot be meaningfully automated today because humans possess unmatched speed and dexterity when dealing with constantly changing workflows. A classic example is goods receiving: An employee receives materials in an endless variety of boxes, pallets, and crates. They must open these without damaging the contents and receive the goods – a task that currently cannot be solved by machines at a reasonable cost. This is precisely where the strength of automation comes into play: As soon as the material is recorded, the system determines the destination and an AMR takes over the automated transport to the various storage locations – whether for SMT reels, circuit boards, sticks, or THT components. We design our systems so that technology frees people from monotonous transport tasks, allowing them to apply their cognitive and motor skills where they offer the greatest value.

cts: Business decision-makers ask about ROI. How does the calculation change when you factor in not only the reallocation of labor but also process stability and reproducibility?

Josef: The most obvious part of the ROI naturally stems from reduced staffing requirements. But the calculation goes much further today: We must take into account factors such as the acute shortage of skilled workers and the general availability of staff, as well as rising customer expectations that aim to limit manual processes to an absolute minimum. Most of our customers can quantify very precisely the enormous costs of downtime resulting from human error, absences due to illness, or simply lost materials.

Another often underestimated financial advantage is the newfound flexibility in scheduling: Automated systems make it possible to shift parts of production to unmanned night shifts or weekends without incurring the overhead costs associated with traditional shift models.

Outlook & EPP Innovation Forum

cts: Without giving too much away: What “aha moment” do you want to convey to the audience in your presentation using the diagram?

Josef: The key “aha moment” for many visitors is the realization that automation doesn’t have to be a rigid “all-or-nothing” process. There is often a prevailing belief that an entire facility must be retrofitted all at once to achieve greater efficiency. In the diagram, I want to show that the opposite is true: The real leverage lies in the intelligent interconnection of existing manual workstations through flexible, modular components such as our Smart Warehouses or AMRs. Participants should understand that it is not the maximum amount of technology, but rather the seamless communication between people, machines, and software via our middleware that drives the real leap in productivity. My goal is that, after the presentation, they will no longer see only obstacles in their established manufacturing operations in their mind’s eye, but rather the clear, automatable paths between them that we can explore together, step by step.

cts: Let’s conclude by discussing the evolution beyond automation. Suppose a company has reached the stage of full automation – material flow is smooth, and the warehouses are integrated. Does that mean the project is complete, or is that just the beginning of the next level of manufacturing intelligence? Will the future be about “self-healing” production that identifies bottlenecks before they arise?

Josef: Achieving full automation is actually more of a starting point than an end goal. Thanks to increasingly powerful software capabilities and the targeted use of artificial intelligence, we will reach a new level of process optimization in the future. Experienced employees will not be replaced, but will receive significant support in automated inspection processes. The system proactively provides optimization suggestions for ongoing production based on data analyses that would be virtually impossible for the human eye to grasp given their complexity. We are thus moving away from purely reactive troubleshooting toward a proactive, intelligent manufacturing environment that continuously learns and evolves alongside the workforce.

cts: You will explain these concepts in detail using a diagram at the EPP Innovation Forum . If a production manager today is faced with a manual process and can’t see the forest for the trees – what would you suggest for an initial, informal discussion at the booth?

Josef: My proposal is quite simple: Let’s take a look at and analyze your processes together. From the perspective of a logistics expert, the proverbial “forest for the trees” often looks completely different than it does from the perspective of day-to-day manufacturing operations. Since we deal with these specific challenges of smart factory intralogistics on a daily basis, we can often identify entirely new ideas and solutions that might be overlooked in the familiar work environment. An initial discussion at our booth is the ideal opportunity to discover, without any pressure, where the greatest opportunities for efficiency and process stability lie.

Are you ready to tackle your SMT handling bottlenecks?

The path to the Smart Electronics Factory is a customized process, not an off-the-shelf solution. Josef Höving will explain these structured steps and how to overcome real-world challenges in detail using a diagram at the EPP Innovation Forum.

Anyone looking to exchange ideas is cordially invited to speak with Josef directly at the event or connect with him on LinkedIn . The focus is on taking an honest look at the challenges in your manufacturing operations and exploring how to address them through vendor-neutral, scalable solutions.

Bridging the Atlantic: Strategic Automation and the Smart Factory

Mon, 16 Mar 2026 14:43:45 GMT

In an era where global supply chains are being rewritten and the "Last Mile" of production determines market leadership, the partnership between cts and Industrial Procurement Services stands as a blueprint for the future of the SMT industry.

As manufacturers across North America face the dual pressures of labor shortages and extreme product variety, the conversation is shifting away from simple machine speed toward integrated, autonomous ecosystems. This interview features Alfred Pammer, VP Sales Marketing and Product Management Factory Automation at cts, and Mark Juelich, CEO of IndPro , as they discuss the convergence of German high-tech engineering with American operational agility.

You will gain an insider’s look at how the Smart Electronics Factory is evolving – not only through isolated robots, but through a seamless integration of Intralogistics, specialized and customizable storages for smart warehousing, and manufacturer-independent middleware that allows factories to scale with precision and sustainability.

Discover why the next leap in productivity isn't found on the assembly line, but in the intelligent movement of material that feeds it.

The Partnership: German Engineering meets US Speed

cts: Mark & Alfred, you’re back together at APEX . Alfred , why is IndPro the essential "missing link" for cts to succeed in North America?

Alfred Pammer: IndPro is the missing link because technical excellence alone is not enough to win in North America. US manufacturers expect a local counterpart, fast response times, service in their time zone, and a partner who understands how US plants actually run day to day. Together, we combine cts engineering depth and proven intralogistics building blocks with IndPro’s local market knowledge and execution capability – from discovery workshops and concept design to commissioning and long-term support.

cts: Mark, you often say automation is about "reallocation, not elimination" of labor. How does the cts partnership help US manufacturers solve the massive labor shortage without losing their operational DNA?

Mark Juelich: In electronics manufacturing, the labor pain is usually material movement and expediting, not the SMT process itself. With cts, we use Smart Warehouses as the high-density PCB magazine backbone and build the workflows around it so magazines are controlled and delivered instead of hunted down. The result is an end-to-end material flow system that frees people up for quality and throughput, without forcing a plant to change how it builds product.

cts: In the US, "speed to market" is everything. How does this collaboration ensure that a German-engineered system is deployed and supported with American responsiveness?

Alfred Pammer: We don’t deploy a black box – we deliver a modular, engineered solution: standardized core modules that can be configured quickly, combined with targeted, plant-specific adaptations where it matters. This reduces engineering time, commissioning risk, and ramp-up delays. With IndPro as the local project and service lead, installation, training, and support happen with American responsiveness, while cts ensures the robustness, safety, and repeatability expected from German industrial engineering.

Mark Juelich: We keep it practical and fast by operating as one team. We start with proven Smart Warehouse building blocks and align early on scope, interfaces, and site readiness so the install and ramp do not drag out. The customer gets a system that comes online quickly, stabilizes quickly, and is supported locally.

Technology: Bridging the "Last Mile" of the SMT Line

cts: Alfred, many factories have state-of-the-art SMT lines that still experience downtime due to manual material handling. How do customizable storage solutions like ours specifically target these „automation gaps“?

Alfred Pammer: Many SMT lines are highly automated, yet OEE still suffers because material before and after the line is handled manually – creating stoppages, searching, and unplanned line-side chaos. Our configurable storage and buffer solutions close this “last mile” gap: they stage KLTs, magazines, and trays just-in-time at point of use, manage WIP in a controlled way, and reduce walking and decision overhead. The key is material-flow integration so the line is continuously supplied – even with high mix and frequent changeovers.

cts: Let’s talk about the "Brain": Middleware. Alfred, why is vendor-independent middleware the key for customers who want to use AMRs from different manufacturers without creating a "software island" and a mess within their complex environment.

Alfred Pammer: Vendor-independent middleware is critical because factories rarely stay static – and they are almost never single-vendor environments. Our middleware acts as an orchestration layer: it integrates different AMR brands and automation components via standardized interfaces, centrally manages missions, priorities, and material tracking, and prevents “software islands.” Customers avoid lock-in, can select best-fit technologies, and expand over time while keeping one coherent, maintainable operational system instead of a patchwork of disconnected tools.

cts: Mark, looking at the US landscape, many manufacturers are hesitant because standard automation often forces them to change their proven processes just to fit the machine. When you show them a solution like the customizable storages from cts – which are designed to adapt to their specific footprint and material variety rather than the other way around – what is the biggest 'Aha!' moment they have regarding their own ROI and space utilization?

Mark Juelich: The Aha is that ROI is not just faster SMT, it is fewer line stops caused by material. When PCB magazines are controlled and the moves to and from the line are automated, downtime drops and line-side clutter shrinks. That is when customers stop thinking about a single machine and start seeing an integrated material handling ecosystem that improves uptime, space utilization, and day-to-day stability.

Flexibility over Conformity

cts: Mark, let’s dig a little deeper into this topic. You’ve spoken with countless US plant managers. Why is the "one-size-fits-all" approach to automation failing them right now, and how is the cts philosophy different?

Mark Juelich: High mix and constant changeovers are the norm in US electronics plants. One-size automation usually forces process changes, or it breaks down the moment reality hits the floor. The cts approach is modular and scalable, and we configure it to the customer’s actual layout, magazine types, and operating rhythm, so it fits the plant instead of the plant fitting the machine.

cts: Alfred, cts is known for "Smart Machinery Engineering." How does your background in specialized, custom-built machines allow you to solve problems that standard providers simply can't touch?

Alfred Pammer: cts comes from a background of specialized, custom-built machinery – where standard providers typically stop. That engineering DNA is exactly what’s needed when a factory has unique carriers, difficult interfaces, ESD/traceability constraints, or legacy equipment that must be bridged safely and reliably. We combine mechanical design, controls, and software integration to solve the “last 10%” problems that determine whether automation becomes a stable backbone or a constant source of exceptions and downtime.

cts: The US market lacks solutions that are "standard-near but individually configurable." Alfred, can you explain why this "hybrid" approach is the sweet spot for a factory looking to scale?

Alfred Pammer: The hybrid model – standard-near but individually configurable – is the sweet spot because it balances speed, cost, and fit. Customers get predictable delivery, validated modules, and industrial maturity, while still tailoring the solution to their footprint, carriers, throughput profile, and IT landscape. That enables phased scaling: start with a focused use case and expand into a broader material network without restarting from scratch. It’s a practical path to scale that works for real factories under time pressure.

Engineering the "Impossible" in SMT and Beyond

cts: Mark, when a customer has a unique material flow problem – perhaps a non-standard carrier or a difficult floor layout – how does the collaboration with the cts engineering team in Germany actually work?

Mark Juelich: We start with a short, focused discovery: what moves, in what form, how often, and where it gets stuck. Then, in partnership with the cts engineering team, we turn that into an engineered plan, interfaces, storage logic, handoff points, and operating rules, so it matches the facility constraints without becoming a one-off science project. The customer gets a design they can scale, maintain, and trust.

cts: Alfred, your "Smart Electronics Factory" pillar isn't just about storage; it’s about integration. How do you handle customers who have a diverse mix of materials and need a custom "bridge" to automate their material flow leading to their legacy system lines?

Alfred Pammer: Integration is the core: we start with a material-flow mapping – what moves, in which carriers, with which cycle times, and where the true constraints are. From there we engineer the “bridges” that make automation workable in mixed environments: transfer points, buffer logic, line-side staging, and the right software workflows to connect storage, AMRs, and existing line equipment. Importantly, we can retrofit step by step, keeping production running and avoiding risky “big-bang” migrations.

cts: We are talking about an industry, where timing is non-negotiable. Alfred, how does this requirement for "tailor-made" precision translate into the custom solutions you are now offering the US electronics market?

Alfred Pammer: In electronics manufacturing, timing is non-negotiable – small disruptions cascade into missed shipments. That’s why our solutions focus on repeatability, process reliability, and clear material prioritization. “Tailor-made” does not mean experimental; it means precise adaptation within a proven architecture: the right mechanical interfaces, the right storage logic, and the right system integration so ramps and expansions remain predictable. For US customers, this translates into faster stabilization and fewer surprises after go-live.

T he Local Advantage: IndPro as the Strategic Partner

cts: Mark, for a US company investing in a cts solution, what does the support structure look like? How does IndPro ensure that a custom solution remains high-performing and easy to maintain locally?

Mark Juelich: Support has to be real and local. We back the system with a 24/7/365 Midwest-based help line that is answered by trained technicians who know the platform, not a call center. On top of that, we have local and regional preventative maintenance teams that can get on-site when needed and keep the system tuned before small issues become downtime. For a lot of customers, that support model is the deciding factor, because uptime is the whole game.

cts: Looking at the APEX floor, there is a lot of "shiny hardware." Alfred, if a manufacturer feels their problem is too specific or too "weird" for standard automation, what is your message to them?

Alfred Pammer: If your problem feels too specific or “too weird,” that is often exactly where standard automation leaves the most money on the table. Bring your real constraint – your carriers, your layout, your throughput profile, your pain points – and we’ll show how to automate pragmatically without forcing you into a rigid template. Our approach is to fit the solution to your reality, not to make your factory fit a product catalog. That’s where sustainable ROI and uptime come from.

The Road to Anaheim: Experience the "Custom-First" Approach

As the industry gathers in Anaheim, the focus is shifting from "What can the machine do?" to "How does this solve my specific bottleneck?". For North American manufacturers, this partnership represents a unique opportunity to access specialized German engineering – traditionally reserved for custom niche projects – applied to the scalable world of SMT and Intralogistics. Visitors to the booth won't find a rigid, take-it-or-leave-it product line, but rather a team of consultants and engineers ready to map out a solution tailored to their specific facility constraints.

Alfred Pammer: To get the most value from a booth conversation, bring concrete input: a layout sketch, the carrier types (magazines, trays, KLTs), approximate volumes and changeover patterns, and the typical reasons for line stops (missing material, searching, wrong priorities, staging problems). Also helpful: your IT landscape (ERP/MES/traceability) and a few photos or short videos of the material flow. With that, we can move quickly from “interesting hardware” to a credible material-flow concept and next-step roadmap.

cts: Mark, after the show ends, how does IndPro facilitate the bridge between a US customer’s initial idea and the final engineered solution from cts? What is the first step for a company that knows they need to automate but doesn't want a "standard" box?

Mark Juelich: The first step is a short on-site workshop. We map the PCB magazine flow, quantify what is driving line stops, and define targets for throughput, changeovers, and space. From there, we come back with a phased concept and roadmap, something the customer can actually execute, starting with the biggest bottleneck and expanding from there.

cts: Alfred, for the visitors heading to the cts and IndPro booth, what kind of "homework" or specific challenges should they bring with them to get the most out of a conversation with you and the team?

cts: Final question for both: If you could describe the cts/IndPro collaboration in one sentence that defines the future of US manufacturing, what would it be?

Alfred Pammer: Together, cts delivers modular, scalable, precision intralogistics engineering – and IndPro brings it to the US factory floor with local execution and support at American speed. And they are really great people who we love to work with – and also share a drink after a busy day.

Mark Juelich: cts provides Smart Warehouse as the high-density PCB magazine backbone, and IndPro delivers the complete integrated system and local support around it; together we make material flow a competitive advantage instead of a bottleneck. Just as important, we have a great working relationship with the cts team, and the best partnerships happen when you trust the people across the table and enjoy working with them!

How to Connect

At the Show: Visit us at the IPC APEX EXPO, Anaheim Convention Center, at the cts/IndPro Booth. Exhibit Halls C-D — 2446.

More Info: Explore your automation possibilities – from Seamless Intralogistics to Smart Machinery Engineering – at our dedicated landing pages.

Consultation: To schedule a 1-on-1 deep dive during or after the expo, reach out via our contact form or connect directly with Mark Juelich and Alfred Pammer on LinkedIn.

Are you ready to tackle your SMT handling bottlenecks?

The transition from manual material handling to autonomous intralogistics is crucial for maximizing line utilization and ensuring compliance. Talk to the experts who will tailor the solution to your factory.

Contact the manufacturing automation specialists at cts Group today to learn more about our solutions for the challenges faced by modern SMT manufacturers.

Strategische Automatisierung: Das „Smart" in der Fertigung neu definieren

Mon, 16 Mar 2026 14:43:36 GMT

In einer Zeit, in der globale Lieferketten neu gestaltet werden und die „letzte Meile“ der Produktion über die Marktführerschaft entscheidet, gilt die Partnerschaft zwischen cts und Industrial Procurement Services als Wegweiser für die Zukunft der SMT-Branche.

Da Hersteller in ganz Nordamerika dem doppelten Druck durch Arbeitskräftemangel und extreme Produktvielfalt ausgesetzt sind, verlagert sich die Diskussion weg von der reinen Maschinengeschwindigkeit hin zu integrierten, autonomen Ökosystemen. In diesem Interview sprechen Alfred Pammer, VP Sales Marketing und Product Management Fertigungsautoamtisierung bei cts, und Mark Juelich, CEO von IndPro , über die Verschmelzung von deutscher Hightech-Technik mit amerikanischer operativer Agilität.

Sie erhalten einen Insider-Einblick in die Entwicklung der Smart Electronics Factory – nicht nur durch einzelne Roboter, sondern durch eine nahtlose Integration von Intralogistik, spezialisierten und anpassbaren Lagerlösungen für intelligentes Warehousing sowie herstellerunabhängiger Middleware, die es Fabriken ermöglicht, präzise und nachhaltig zu skalieren.

Entdecken Sie, warum der nächste Produktivitätssprung nicht am Fließband stattfindet, sondern in der intelligenten Materialbewegung, die es versorgt.

Die Partnerschaft: Deutsche Ingenieurskunst trifft auf US-amerikanische Schnelligkeit

cts: Mark und Alfred, ihr seid wieder gemeinsam bei APEX. Alfred, warum ist IndPro das entscheidende „fehlende Glied“, damit cts in Nordamerika erfolgreich sein kann?

Alfred Pammer: IndPro ist das fehlende Bindeglied, denn technische Exzellenz allein reicht nicht aus, um in Nordamerika erfolgreich zu sein. US-amerikanische Hersteller erwarten einen lokalen Ansprechpartner, schnelle Reaktionszeiten, Service in ihrer Zeitzone und einen Partner, der versteht, wie US-amerikanische Werke im Alltag tatsächlich funktionieren. Gemeinsam verbinden wir die fundierte Ingenieurskompetenz und die bewährten Intralogistik-Bausteine von cts mit der lokalen Marktkenntnis und der Umsetzungsstärke von IndPro – von Erkundungsworkshops und Konzeptentwurf bis hin zur Inbetriebnahme und langfristigen Betreuung.

cts: Mark, du sprichst oft davon, bei der Automatisierung gehe es um die „Umverteilung, nicht um den Abbau“ von Arbeitskräften. Wie hilft die cts-Partnerschaft US-amerikanischen Herstellern dabei, den massiven Arbeitskräftemangel zu bewältigen, ohne dabei ihre betriebliche DNA zu verlieren?

Mark Juelich: In der Elektronikfertigung liegt der größte Arbeitsaufwand in der Regel im Materialtransport und in der Disposition, nicht im SMT-Prozess selbst. Bei cts nutzen wir „Smart Warehouses“ als Rückgrat für hochdichte Leiterplattenmagazine und gestalten die Arbeitsabläufe so, dass die Magazine gesteuert und bereitgestellt werden, anstatt sie mühsam suchen zu müssen. Das Ergebnis ist ein durchgängiges Materialflusssystem, das den Mitarbeitern Zeit für Qualitätssicherung und Durchsatz gewinnt, ohne dass das Werk seine Produktionsabläufe ändern muss.

cts: In den USA ist die „Markteinführungszeit“ entscheidend. Wie stellt diese Zusammenarbeit sicher, dass ein in Deutschland entwickeltes System mit amerikanischer Reaktionsgeschwindigkeit implementiert und betreut wird?

Alfred Pammer: Wir liefern keine „Black Box“, sondern eine modulare, technisch ausgereifte Lösung: standardisierte Kernmodule, die sich schnell konfigurieren lassen, kombiniert mit gezielten, anlagenspezifischen Anpassungen dort, wo es darauf ankommt. Dies reduziert den Engineering-Aufwand, das Inbetriebnahmerisiko und Verzögerungen beim Hochlauf. Mit IndPro als lokalem Projekt- und Servicepartner erfolgen Installation, Schulung und Support mit amerikanischer Reaktionsschnelligkeit, während cts die Robustheit, Sicherheit und Wiederholbarkeit gewährleistet, die man von deutscher Industrietechnik erwartet.

Mark Juelich: Wir arbeiten als ein Team, um die Umsetzung praktisch und zügig zu gestalten. Wir stützen uns auf bewährte „ Storage “-Bausteine und stimmen bereits frühzeitig Umfang, Schnittstellen und Standortbereitschaft ab, damit sich die Installation und Inbetriebnahme nicht in die Länge ziehen. Der Kunde erhält ein System, das schnell in Betrieb genommen wird, sich rasch stabilisiert und vor Ort betreut wird.

Technologie: Überbrückung der „letzten Meile“ der SMT-Linie

cts: Alfred, viele Fabriken verfügen über hochmoderne SMT-Linien, bei denen es dennoch zu Ausfallzeiten aufgrund manueller Materialhandhabung kommt. Wie gehen anpassbare Lagerlösungen wie die unseren gezielt gegen diese „Automatisierungslücken“ vor?

Alfred Pammer: Viele SMT-Linien sind hochautomatisiert, doch die Gesamtanlageneffektivität (OEE) leidet dennoch darunter, dass das Material vor und nach der Linie manuell gehandhabt wird – was zu Stillständen, Suchvorgängen und ungeplantem Chaos an der Linie führt. Unsere konfigurierbaren Lager- und Pufferlösungen schließen diese Lücke in der „letzten Meile“: Sie stellen KLTs, Magazine und Trays just-in-time am Einsatzort bereit, verwalten den Arbeitsbestand kontrolliert und reduzieren den Aufwand für Wege und Entscheidungen. Der Schlüssel liegt in der Integration des Materialflusses, sodass die Linie kontinuierlich versorgt wird – selbst bei hoher Produktvielfalt und häufigen Umrüstungen.

cts: Sprechen wir über das „Gehirn“: die Middleware. Alfred, warum ist herstellerunabhängige Middleware der Schlüssel für Kunden, die AMRs verschiedener Hersteller einsetzen möchten, ohne dabei eine „Software-Insel“ zu schaffen und Chaos in ihrer komplexen Umgebung zu verursachen?

Alfred Pammer: Herstellerunabhängige Middleware ist von entscheidender Bedeutung, da Fabriken selten statisch bleiben – und es sich fast nie um Umgebungen mit nur einem Anbieter handelt. Unsere Middleware fungiert als Orchestrierungsschicht: Sie integriert verschiedene AMR-Marken und Automatisierungskomponenten über standardisierte Schnittstellen, verwaltet zentral Aufträge, Prioritäten und die Materialverfolgung und verhindert „Software-Inseln“. Kunden vermeiden Lock-in, können die am besten geeigneten Technologien auswählen und im Laufe der Zeit expandieren, während sie ein einheitliches, wartungsfreundliches Betriebssystem beibehalten, anstatt ein Flickwerk aus unverbundenen Tools.

cts: Mark, wenn man sich die Situation in den USA ansieht, zögern viele Hersteller, weil sie bei der Standardautomatisierung oft gezwungen sind, ihre bewährten Prozesse anzupassen, nur um sie an die Maschine anzupassen. Wenn du ihnen eine Lösung wie die anpassbaren Lager von cts vorstellst – die darauf ausgelegt sind, sich an ihre spezifischen Platzverhältnisse und Materialvielfalt anzupassen, anstatt umgekehrt – was ist dann der größte „Aha!“-Moment, den sie in Bezug auf ihren eigenen ROI und ihre Raumnutzung erleben?

Mark Juelich: Der entscheidende Punkt ist, dass sich der ROI nicht nur in einer schnelleren SMT-Montage niederschlägt, sondern auch in weniger materialbedingten Produktionsstillständen. Wenn die Leiterplattenmagazine gesteuert werden und der Transport zur und von der Fertigungslinie automatisiert ist, sinken die Ausfallzeiten und es entsteht weniger Unordnung an der Fertigungslinie. Dann hören Kunden auf, nur an eine einzelne Maschine zu denken, und erkennen stattdessen ein integriertes Materialfluss-Ökosystem, das die Betriebszeit, die Raumnutzung und die tägliche Betriebssicherheit verbessert.

Flexibilität statt Starrheit

cts: Mark, lass uns etwas tiefer in dieses Thema einsteigen. Du hast mit unzähligen Werksleitern in den USA gesprochen. Warum versagt der „Einheitsansatz“ bei der Automatisierung derzeit bei ihnen, und worin unterscheidet sich die cts-Philosophie davon?

Mark Juelich: Eine hohe Produktvielfalt und ständige Umrüstungen sind in US-amerikanischen Elektronikwerken die Regel. Eine Einheitslösung für die Automatisierung zwingt meist zu Prozessänderungen oder versagt, sobald sie in der Praxis auf die Realität trifft. Der Ansatz von cts ist modular und skalierbar, und wir passen ihn an die tatsächliche Anordnung, die Magazintypen und den Betriebsrhythmus des Kunden an, sodass sich die Maschine an das Werk anpasst und nicht umgekehrt.

cts: Alfred, cts ist bekannt für „Smart Machinery Engineering“. Inwiefern ermöglicht es cts der Hintergrund im Bereich spezialisierter, maßgeschneiderter Maschinen, Probleme zu lösen, an die sich Standardanbieter einfach nicht heranwagen können?

Alfred Pammer: cts hat seinen Ursprung im Bereich spezialisierter, maßgeschneiderter Maschinen – dort, wo Standardanbieter in der Regel an ihre Grenzen stoßen. Genau diese technische DNA ist gefragt, wenn eine Fabrik mit speziellen Förderern, komplexen Schnittstellen, ESD- und Rückverfolgbarkeitsanforderungen oder Altanlagen konfrontiert ist, die sicher und zuverlässig eingebunden werden müssen. Wir verbinden mechanische Konstruktion, Steuerungstechnik und Softwareintegration, um die Probleme der „letzten 10 %“ zu lösen, die darüber entscheiden, ob die Automatisierung zu einem stabilen Rückgrat oder zu einer ständigen Quelle von Ausnahmen und Ausfallzeiten wird.

cts: Auf dem US-Markt mangelt es an Lösungen, die „nahezu standardisiert, aber individuell konfigurierbar“ sind. Alfred, kannst du erklären, warum dieser „hybride“ Ansatz der ideale Ansatz für ein Unternehmen ist, das expandieren möchte?

Alfred Pammer: Das Hybridmodell – standardnah, aber individuell konfigurierbar – ist der ideale Kompromiss, da es Geschwindigkeit, Kosten und Passgenauigkeit in Einklang bringt. Kunden profitieren von vorhersehbaren Lieferzeiten, validierten Modulen und industrieller Reife, während sie die Lösung dennoch an ihre Betriebsfläche, ihre Transportunternehmen, ihr Durchsatzprofil und ihre IT-Landschaft anpassen können. Das ermöglicht eine schrittweise Skalierung: Man beginnt mit einem fokussierten Anwendungsfall und erweitert das System auf ein umfassenderes Materialnetzwerk, ohne von vorne beginnen zu müssen. Es ist ein praktischer Weg zur Skalierung, der für echte Fabriken unter Zeitdruck funktioniert.

Das „Unmögliche“ in der SMT und darüber hinaus verwirklichen

cts: Mark, wenn ein Kunde ein ganz spezielles Materialflussproblem hat – vielleicht einen nicht standardmäßigen Transportträger oder eine schwierige Raumaufteilung – wie läuft dann die Zusammenarbeit mit dem cts-Engineering-Team in Deutschland konkret ab?

Mark Juelich: Wir beginnen mit einer kurzen, gezielten Bestandsaufnahme: Was bewegt sich, in welcher Form, wie oft und wo treten Probleme auf? Anschließend erarbeiten wir gemeinsam mit dem cts-Entwicklungsteam einen technischen Plan, Schnittstellen, Speicherlogik, Übergabepunkte und Betriebsregeln, damit das Ergebnis den baulichen Gegebenheiten entspricht, ohne zu einem einmaligen Wissenschaftsprojekt zu werden. Der Kunde erhält ein Konzept, das er skalieren, warten und dem er vertrauen kann.

cts: Alfred, beim Schwerpunkt „Smart Electronics Factory“ geht es nicht nur um Lagerung, sondern um Integration. Wie gehst du mit Kunden um, die eine vielfältige Materialpalette haben und eine maßgeschneiderte „Brücke“ benötigen, um ihren Materialfluss zu ihren Altsystem-Linien zu automatisieren?

Alfred Pammer: Die Integration steht im Mittelpunkt: Wir beginnen mit einer Bestandsaufnahme des Materialflusses – was bewegt sich, in welchen Transportmitteln, mit welchen Taktzeiten und wo liegen die tatsächlichen Engpässe? Darauf aufbauend entwickeln wir die „Brücken“, die Automatisierung in gemischten Umgebungen möglich machen: Übergabepunkte, Pufferlogik, liniennahe Zwischenlagerung und die richtigen Software-Workflows, um Lager, AMRs und bestehende Anlagen zu vernetzen. Wichtig ist, dass wir Schritt für Schritt nachrüsten können, während die Produktion weiterläuft, und so riskante „Big-Bang“-Migrationen vermeiden.

cts: Wir sprechen hier von einer Branche, in der das richtige Timing unverzichtbar ist. Alfred, wie schlägt sich diese Anforderung an „maßgeschneiderte“ Präzision in den maßgeschneiderten Lösungen nieder, die cts derzeit dem US-Elektronikmarkt anbietet?

Alfred Pammer: In der Elektronikfertigung ist Pünktlichkeit unabdingbar – schon kleinste Störungen führen zu Lieferverzögerungen. Deshalb legen unsere Lösungen den Schwerpunkt auf Wiederholbarkeit, Prozesssicherheit und eine klare Priorisierung der Materialien. „Maßgeschneidert“ bedeutet nicht experimentell, sondern präzise Anpassung innerhalb einer bewährten Architektur: die richtigen mechanischen Schnittstellen, die richtige Speicherlogik und die richtige Systemintegration, damit Hochlaufphasen und Erweiterungen vorhersehbar bleiben. Für US-Kunden bedeutet dies eine schnellere Stabilisierung und weniger Überraschungen nach der Inbetriebnahme.

Der lokale Vorteil: IndPro als strategischer Partner

cts: Mark, wie sieht die Support-Struktur für ein US-Unternehmen aus, das in eine CTS-Lösung investiert? Wie stellt IndPro sicher, dass eine maßgeschneiderte Lösung leistungsstark bleibt und vor Ort leicht zu warten ist?

Mark Juelich: Der Support muss real und vor Ort sein. Wir unterstützen das System mit einer rund um die Uhr verfügbaren Hotline mit Sitz im Mittleren Westen, die von geschulten Technikern betreut wird, die sich mit der Plattform auskennen – und nicht von einem Callcenter. Darüber hinaus verfügen wir über lokale und regionale Teams für vorbeugende Wartung, die bei Bedarf vor Ort sind und das System in Schuss halten, bevor aus kleinen Problemen Ausfallzeiten werden. Für viele Kunden ist dieses Support-Modell der entscheidende Faktor, denn die Verfügbarkeit ist das A und O.

cts: Wenn man sich auf der APEX umschaut, sieht man jede Menge „glänzende Hardware“. Alfred, wenn ein Hersteller der Meinung ist, sein Problem sei zu spezifisch oder zu „seltsam“ für die Standardautomatisierung – was würdest du ihm sagen?

Alfred Pammer: Wenn Ihr Problem zu spezifisch oder „zu seltsam“ erscheint, ist das oft genau der Punkt, an dem bei einer Standardautomatisierung das größte Potenzial ungenutzt bleibt. Bringen Sie Ihre tatsächlichen Rahmenbedingungen mit – Ihre Transportunternehmen, Ihre Anlagenkonfiguration, Ihr Durchsatzprofil, Ihre Schwachstellen – und wir zeigen Ihnen, wie Sie pragmatisch automatisieren können, ohne sich einer starren Vorlage unterwerfen zu müssen. Unser Ansatz besteht darin, die Lösung an Ihre Realität anzupassen, und nicht Ihre Fabrik an einen Produktkatalog. Daraus resultieren nachhaltiger ROI und hohe Verfügbarkeit.

Der Weg nach Anaheim: Erleben Sie den „Custom-First“-Ansatz

Während sich die Branche in Anaheim versammelt, verlagert sich der Fokus von der Frage „Was kann die Maschine?“ hin zu „Wie löst dies meinen spezifischen Engpass?“. Für nordamerikanische Hersteller bietet diese Partnerschaft eine einzigartige Gelegenheit, auf spezialisiertes deutsches Ingenieurswissen zuzugreifen – das traditionell für maßgeschneiderte Nischenprojekte reserviert ist – und es auf die skalierbare Welt der SMT- und Intralogistik anzuwenden. Besucher des Standes finden keine starre Produktpalette vor, die man entweder so akzeptiert oder ablehnt, sondern ein Team aus Beratern und Ingenieuren, das bereit ist, eine Lösung zu erarbeiten, die genau auf die spezifischen Gegebenheiten ihrer Anlage zugeschnitten ist.

Alfred Pammer: Um das Gespräch am Stand optimal zu nutzen, bringen Sie konkrete Informationen mit: eine Layoutskizze, die Transportmittel (Magazine, Trays, KLTs), ungefähre Mengen und Umrüstmuster sowie die typischen Gründe für Produktionsstillstände (fehlendes Material, Suchen, falsche Prioritäten, Probleme bei der Bereitstellung). Ebenfalls hilfreich: Ihre IT-Landschaft (ERP/MES/Rückverfolgbarkeit) sowie einige Fotos oder kurze Videos des Materialflusses. Damit können wir schnell von „interessanter Hardware“ zu einem glaubwürdigen Materialflusskonzept und einem Fahrplan für die nächsten Schritte übergehen.

cts: Mark, wie schlägt IndPro nach Ende der Messe die Brücke zwischen der ersten Idee eines US-Kunden und der endgültigen technischen Lösung von cts? Was ist der erste Schritt für ein Unternehmen, das weiß, dass es automatisieren muss, aber keine „Standardlösung“ möchte?

Mark Juelich: Der erste Schritt ist ein kurzer Workshop vor Ort. Wir erfassen den Materialfluss bei der Leiterplattenfertigung, ermitteln die Ursachen für Produktionsstillstände und legen Ziele für Durchsatz, Umrüstzeiten und Platzbedarf fest. Auf dieser Grundlage erarbeiten wir ein stufenweises Konzept und einen Fahrplan, die der Kunde tatsächlich umsetzen kann – beginnend mit dem größten Engpass und von dort aus weiterführend.

cts: Alfred, was sollten Besucher, die zum Stand von cts und IndPro kommen, als „Hausaufgabe“ oder konkrete Herausforderungen mitbringen, um das Gespräch mit dir und dem Team optimal zu nutzen?

cts: Abschließende Frage an beide: Wenn ihr die Zusammenarbeit zwischen cts und IndPro in Kurzform beschreiben könntet, der die Zukunft der US-amerikanischen Fertigungsindustrie auf den Punkt bringt, wie würde dieser lauten?

Alfred Pammer: Gemeinsam bietet cts modulare, skalierbare und präzise Intralogistiklösungen – und IndPro bringt diese mit lokaler Umsetzung und Support in amerikanischem Tempo in die US-amerikanischen Fertigungshallen. Und es sind wirklich tolle Menschen, mit denen wir sehr gerne zusammenarbeiten – und nach einem anstrengenden Tag auch gerne mal einen Drink genießen.

Mark Juelich: cts stellt mit den modularen Lagersystemen das Rückgrat des hochdichten Leiterplattenmagazins bereit, während IndPro das komplette integrierte System und den lokalen Support dafür liefert; gemeinsam machen wir den Materialfluss zu einem Wettbewerbsvorteil statt zu einem Engpass. Ebenso wichtig ist, dass wir eine hervorragende Zusammenarbeit mit dem cts-Team pflegen – denn die besten Partnerschaften entstehen, wenn man den Menschen auf der anderen Seite des Tisches vertraut und gerne mit ihnen zusammenarbeitet!

So kontaktieren Sie uns

Auf der Messe: Besuchen Sie uns auf der IPC APEX EXPO im Anaheim Convention Center am Stand von cts/IndPro. Messehallen C–D – Stand 2446.

Weitere Informationen: Entdecken Sie auf unseren speziellen Landingpages Ihre Automatisierungsmöglichkeiten – von nahtloser Intralogistik bis hin zu intelligentem Maschinenbau .

Consultation: Wenn Sie während oder nach der Messe ein ausführliches Einzelgespräch vereinbaren möchten, kontaktieren Sie uns bitte über unser Kontaktformular oder wenden Sie sich direkt an Mark Juelich und Alfred Pammer auf LinkedIn.

Sind Sie bereit, Ihre SMT-Handling-Engpässe anzugehen?

Der Übergang von manueller Materialhandhabung zu autonomer Intralogistik ist entscheidend für die Maximierung der Linienauslastung und die Gewährleistung der Compliance. Sprechen Sie mit den Experten, die die Lösung auf Ihre Fabrik zuschneiden.

Wenden Sie sich noch heute an die Spezialisten für Fertigungsautomatisierung bei der cts Group, um mehr über unsere Lösungsansätze für die Herausforderungen moderner SMT-Fertiger zu erfahren.

Fünf Praxistipps für erfolgreiches Hardware Engineering in der Chemieindustrie

Wed, 18 Feb 2026 08:00:00 GMT

Hardware Engineering umfasst die Planung, Konstruktion und Umsetzung der elektrischen und elektronischen Systeme – von Mittelspannungstransformatoren über Niederspannungsverteilungen und Schaltschranktechnik bis hin zur Feldebene, die in der Prozessindustrie das technische Fundament für zuverlässige, sichere Produktionsabläufe und als Basis für leistungsfähige Software gilt. Es bezeichnet die Planung, Konstruktion und Umsetzung der elektrischen und elektronischen Systeme.

In Industrieanlagen beginnen diese beim Mittelspannungstransformator, führen über Niederspannungsverteilungen zu Schaltschränken und bis zur Feldebene. „Man kann also sagen, in der Prozessindustrie bildet die Hardware das technische Fundament für zuverlässige und sichere Produktionsabläufe. Sie ist die Basis, damit sich Software entfalten kann“, erläutert Philipp Raiger aus dem Leitungsteam Hardware Engineering. Doch Zeitdruck, Datenflut und ein Bürokratie-Dschungel aus Normen und Dokumentation treiben die Aufwände für das Hardware Engineering in die Höhe. Fünf Praxistipps können jedoch dabei helfen, typische Stolpersteine zu umgehen, die Projektdauer zu straffen und damit verbundene Kosten zu minimieren.

Tipp 1: Hardware frühzeitig und detailliert einplanen

„Was wir häufig erleben, ist, dass sich Hardware-Vorgaben verändern und weiter ausdetailliert werden, obwohl die Planung der Anlage bereits abgeschlossen ist", berichtet Philipp Raiger. „Teilweise ist der Schaltschrankbau sogar schon im Gange.“ Der Aufwand, der durch solche nachträglichen Änderungen entsteht, wird häufig unterschätzt.

Ein Beispiel: Eine kurzfristig ergänzte SIL-Abschaltung (Safety Integrity Level) klingt harmlos, zieht aber Kreise durch das gesamte Projekt. Die Planung muss zurückgerollt, Verdrahtung angepasst, Sicherheitsbetrachtung überarbeitet werden. Aus einer vermeintlich kleinen Änderung entwickelt sich ein Kosten- und Zeittreiber.

Der Gegenentwurf: Hardware Engineering bereits in der Basic-Design-Phase der Anlage einbinden. Philipp Raiger ist überzeugt, dass Änderungen im laufenden Projekt deutlich reduziert werden können, wenn Schaltschrank-Konzepte, Messgeräte-Typicals und passende Steuerungssysteme früh stehen. „Auch wenn sich nachträgliche Änderungen in großen Projekten nie ganz vermeiden lassen – das Hardware Engineering von Beginn an mitzudenken spart Zeit und Kosten und schafft von Anfang an eine klare Struktur.“

Tipp 2: Eine ganzheitliche Datenbasis schaffen

Moderne Projekte produzieren riesige Datenmengen, auf die die unterschiedlichen Teams zugreifen müssen. Egal ob Messstellenlisten, IO-Belegungen, Gerätespezifikationen – jeder benötigt die aktuelle Version des Dokuments oder Modells und das im besten Fall ohne Medienbrüche. „Die Lösung liegt in einer ganzheitlichen Datenbasis, die für alle Bereiche und von der ersten Planung bis zur Inbetriebnahme nahtlos funktioniert“, macht Philipp Raiger deutlich.

Eine integrierte Datenbank schafft hier die Grundlage. Dort werden Planungsdaten wie zum Beispiel Messstellelisten importiert, am besten zu Beginn des Projekts. Von da an ist alles miteinander verknüpft: Messgeräte-Auslegung, IO-Belegung, Schaltschrankbau, Montage bis zum Loopcheck. Jede Messstelle lässt sich bis zur Inbetriebnahme durchverfolgen. So hat jeder immer die aktuellen Daten, die er gerade benötigt.

Ein weiterer Baustein sind standardisierte Formate. Das reduziert Medienbrüche und verbessert die Kompatibilität innerhalb der Planung, aber auch mit nachgelagerten Gewerken. So können beispielsweise Daten für die Produktion der Schaltschränke effizient übergeben werden. Der Schaltschrankbauer erhält alle relevanten Informationen vollständig und in einheitlicher Struktur – vom Schaltplan über Aufbaupläne bis zu Bohrbildern und Beschriftungsdaten. Planung, mechanische Bearbeitung und Verdrahtung können dadurch reibungslos ineinandergreifen. Die Kombination aus einer umfassenden Datenbank und standardisierten Formaten minimiert Fehler und spart letztlich Zeit, weil nichts übersehen wird.

Tipp 3: Compliance als Planungsinstrument sehen

EN 61439, ATEX, Funktionale Sicherheit – Normen und Dokumentationspflichten prägen den Hardware-Alltag. Statt sie als bürokratische Hürden zu betrachten, sollten sie als Planungsinstrumente genutzt werden. Philipp Raiger betont: „Am Ende geht's darum, dass die Anlage das tut, was sie soll – sicher und verlässlich". Normen sind dabei Mittel zum Zweck, nicht Selbstzweck. Entscheidend ist nicht, sie zu zitieren, sondern sie praktisch umzusetzen – so dass die Anlage technisch, formal und im Betrieb funktioniert.

Die gleiche Philosophie gilt für die Dokumentation: Sie sollte integraler Bestandteil der Planung sein, nicht parallel entstehen. Hier kommt die Datenbank (Tipp 2) ins Spiel. Aus den technischen Grunddaten lassen sich die relevanten Dokumente erstellen. Änderungen bleiben nachvollziehbar, die Dokumentation aktuell – ohne doppelte Datenhaltung. So wird aus einer oft als lästig empfundenen Pflicht ein echter Mehrwert für Qualitätssicherung und Nachvollziehbarkeit.

Tipp 4: Tools projektspezifisch wählen

PLAN, COMOS PT, ELCAD, WSCAD – die CAE- und CAD-Tool-Auswahl ist groß. Doch nicht jede Software passt zu jedem Projekt. „Eine ‚one size fits all‘ Lösung gibt es hier nicht", beschreibt Philipp Raiger die Projektpraxis.

Jedes System hat spezifische Stärken und Schwächen. Entscheidend ist aber nicht das neueste Feature, sondern die Integration in die Projektstruktur. „Wenn wir bei cts die freie Wahl haben, setzen wir bevorzugt auf EPLAN. Der Grund ist einfach: Die Anbindung an unsere internen Systeme – vor allem an unsere Datenbank – funktioniert hier am reibungslosesten“, führt Philipp Raiger aus. „Welche Software sich für ein Projekt am besten eignet, hängt aber immer von den Standards unserer Kunden ab.“ Mit Beginn der Planung sollte also sorgfältig abgewogen werden, welche Tools zum Einsatz kommen.

Tipp 5: Wissen gezielt im Team verteilen

Normen ändern sich, Tools entwickeln sich weiter, neue Bauteile kommen auf den Markt. Fachlich aktuell zu bleiben, ohne sich zu verzetteln, erfordert Strategie: z.B. Spezialisierung im Team kombiniert mit aktivem Wissenstransfer.

„Bereiche wie ATEX, Sicherheitstechnik oder Messgeräte-Auslegung sind bei cts einzelnen Fach-Teams zugewiesen“, so Philipp Raiger. „Sie halten sich in ihrem Bereich aktuell und geben das Wissen intern weiter, wo es gebraucht wird.“ Zwei Vorteile, die daraus erwachsen: Das Know-how bleibt im Unternehmen und niemand wird mit irrelevanten Informationen überschüttet. Stattdessen erhält jeder Projektbeteiligte genau die Informationen, die gerade relevant sind – zur richtigen Zeit in der richtigen Tiefe. Dieses Miteinander sorgt zudem dafür, dass sich funktionierende Teams formen und das Wissen von Projekt zu Projekt sukzessive unter allen Team-Mitgliedern ausgebaut wird.

Quelle: https://processtechnology.wiley.com/de/praxisberichte/fuenf-praxistipps-fuer-erfolgreiches-hardware-engineering

Ob digitale Werkzeuge, Spezialisierung im Team, effiziente Prozesse oder Zusammenarbeit – Hardware Engineering zeigt sich im Alltag der Prozessautomatisierung als Zusammenspiel vieler Faktoren. Entscheidend ist nicht ein einzelnes Tool oder eine Norm, sondern wie alles integriert wird, damit Anlagen stabil, nachvollziehbar und effizient betrieben werden können.

Wenn Sie vor ähnlichen Fragestellungen stehen oder Unterstützung im Hardware Engineering benötigen, kommen Sie gerne auf uns zu. Gemeinsam entwickeln wir Lösungen, die in Ihrer Produktionsumgebung funktionieren – zuverlässig, nachvollziehbar und zukunftsfähig.

Five practical tips for successful hardware engineering in the chemical industry

Wed, 18 Feb 2026 08:00:00 GMT

Hardware engineering encompasses the planning, design, and implementation of electrical and electronic systems—from medium-voltage transformers to low-voltage distribution and switch cabinet technology to the field level, which in the process industry is considered the technical foundation for reliable, safe production processes and the basis for powerful software. It refers to the planning, design, and implementation of electrical and electronic systems.

In industrial plants, these start at the medium-voltage transformer, run through low-voltage distribution systems to control cabinets, and down to the field level. “So you could say that in the process industry, hardware forms the technical foundation for reliable and safe production processes. It is the basis on which software can unfold,” explains Philipp Raiger from the Hardware Engineering management team. However, time pressure, data overload, and a bureaucratic jungle of standards and documentation are driving up the costs of hardware engineering. Five practical tips can help you avoid typical stumbling blocks, streamline project duration, and minimize associated costs.

Tip 1: Plan your hardware early and in detail

“What we often see is that hardware specifications change and become more detailed even though the planning for the system has already been completed,” reports Philipp Raiger. “In some cases, the control cabinet construction is already underway.” The effort required to implement such subsequent changes is often underestimated.

An example: A SIL (Safety Integrity Level) shutdown added at short notice sounds harmless, but has repercussions throughout the entire project. The planning has to be rolled back, the wiring adapted, and the safety assessment revised. A seemingly small change turns into a cost and time driver.

The alternative: Integrate hardware engineering into the basic design phase of the plant. Philipp Raiger is convinced that changes during the ongoing project can be significantly reduced if control cabinet concepts, typical measuring devices, and suitable control systems are in place early on. “Even though subsequent changes can never be completely avoided in large projects, considering hardware engineering from the outset saves time and costs and creates a clear structure right from the start.”

Tip 2: Create a comprehensive database

Modern projects generate huge amounts of data that different teams need to access. Whether it's measurement point lists, IO assignments, or device specifications, everyone needs the latest version of the document or model, ideally without any media discontinuity. “The solution lies in a holistic database that works seamlessly for all areas, from initial planning to commissioning,” explains Philipp Raiger.

An integrated database provides the basis for this. Planning data such as measurement point lists are imported there, ideally at the beginning of the project. From then on, everything is linked: measuring device design, IO assignment, control cabinet construction, assembly, and loop checking. Each measurement point can be tracked until commissioning. This means that everyone always has the latest data they need.

Standardized formats are another key component. They reduce media discontinuity and improve compatibility within the planning process, as well as with downstream trades. This allows data for switch cabinet production to be transferred efficiently, for example. The switch cabinet manufacturer receives all relevant information in a complete and uniform structure – from circuit diagrams and assembly plans to drilling patterns and labeling data. This allows planning, mechanical processing, and wiring to mesh smoothly. The combination of a comprehensive database and standardized formats minimizes errors and ultimately saves time because nothing is overlooked.

Tip 3: View compliance as a planning tool

EN 61439, ATEX, functional safety – standards and documentation requirements shape everyday hardware operations. Instead of viewing them as bureaucratic hurdles, they should be used as planning tools. Philipp Raiger emphasizes: “Ultimately, it's about the system doing what it's supposed to do – safely and reliably.” Standards are a means to an end, not an end in themselves. The key is not to quote them, but to implement them in practice – so that the system works technically, formally, and operationally.

The same philosophy applies to documentation: it should be an integral part of planning, not something that is created in parallel. This is where the database (tip 2) comes into play. The relevant documents can be created from the basic technical data. Changes remain traceable and the documentation up to date – without duplicate data storage. This turns what is often perceived as a tedious obligation into real added value for quality assurance and traceability.

Tip 4: Choose tools specific to the project

PLAN, COMOS PT, ELCAD, WSCAD – there is a wide range of CAE and CAD tools to choose from. But not every software is suitable for every project. “There is no ‘one size fits all’ solution here,” says Philipp Raiger, describing project practice.

Each system has specific strengths and weaknesses. However, it is not the latest feature that is decisive, but rather integration into the project structure. “When we have a free choice at cts, we prefer to use EPLAN. The reason is simple: the connection to our internal systems – especially our database – works most smoothly here,” explains Philipp Raiger. “However, the software that is best suited for a project always depends on our customers' standards.” At the start of planning, careful consideration should therefore be given to which tools will be used.

Tip 5: Distribute knowledge within the team in a targeted manner

Standards change, tools evolve, and new components come onto the market. Staying up to date without getting bogged down requires strategy: for example, specialization within the team combined with active knowledge transfer.

“Areas such as ATEX, safety engineering, and measuring device design are assigned to individual specialist teams at cts,” says Philipp Raiger. “They keep up to date in their field and pass on their knowledge internally where it is needed.” This has two advantages: the expertise remains within the company and no one is overwhelmed with irrelevant information. Instead, everyone involved in the project receives exactly the information that is relevant at that moment – at the right time and in the right depth. This cooperation also ensures that functioning teams are formed and that knowledge is gradually expanded among all team members from project to project.

Source: https://processtechnology.wiley.com/de/praxisberichte/fuenf-praxistipps-fuer-erfolgreiches-hardware-engineering

Whether digital tools, team specialization, efficient processes, or collaboration—hardware engineering in everyday process automation involves the interplay of many factors. It is not a single tool or standard that is decisive, but how everything is integrated so that systems can be operated in a stable, traceable, and efficient manner.

If you are facing similar issues or need support in hardware engineering, please feel free to contact us. Together, we will develop solutions that work in your production environment – reliably, transparently, and with a view to the future.

cts at Southern Manufacturing & Electronics 2026 in Farnborough

Fri, 30 Jan 2026 08:00:00 GMT

At this year’s Southern Manufacturing & Electronics in Farnborough, the cts Group will be presenting its modular intralogistics solutions for the smart electronics factory from 3 to 5 February. At stand M130, the one stop solutions provider will demonstrate how it combines intelligent storage, AMRs and automated transfer systems into a connected turnkey solution that integrates seamlessly into existing production environments and ensures fast, accurate and fully traceable material flow. This increases throughput and quality, reduces the workload on employees and enables better planning. The scalability and configurability of the solutions also provide flexibility and make production future-proof.

As elsewhere in Europe, electronics manufacturing in the UK is currently in a critical phase. Although the speed and precision of SMT lines are continuously improving, material flow is increasingly proving to be a decisive bottleneck: manual processes in the logistics of components from the warehouse to the assembly machine are inefficient, non-transparent and prone to errors. This affects quality and jeopardises compliance. Added to this is demographic change: in times of staff shortages, it is becoming increasingly difficult for manufacturing companies to find and retain employees for repetitive logistics tasks. Automation is therefore key to making intralogistics processes, and thus production, fit for the future. The cts Group, headquartered in Germany, offers solutions for seamless material flow based on autonomous systems and highly customisable machines – for manufacturing companies in general and specifically tailored to the requirements of SMT and THT production lines. These include intelligent storage solutions – the Smart Warehouses –, transfer and buffer stations, and AMRs that enable efficient and reliable material transport.

Turnkey Solution from a Single Source, Configurable and Scalable

All solutions can be comprehensively configured. cts adjusts them to each customer’s production environment and actual intralogistics challenges and, as the one-stop partner, takes responsibility for integration – from design to commissioning and training to long-term support. This also includes integration with existing MES, MOM and ERP platforms. This investment pays off for customers: “The ROI for material flow automation is easy to demonstrate, as the benefits are immediately reflected in measurable KPIs,” reports Terry Morgan, Sales Representative UK/Ireland at the cts Group. “We look at reduction in production downtime due to missing materials, faster changeovers, less time spent by staff on searching and walking around, and less waste due to feeding or exposure errors. Once replenishment and tracking are automated, OEE increases, which is a major driver of the business case.” Thanks to configurability and scalability, manufacturing companies also remain flexible: “All our systems are based on a modular architecture, so customers can start with what they need today and expand as their production grows or changes,” explains Terry Morgan.

Smart Warehouses: Automatic Storage, Management, Tracking

The intelligent storage solutions in the cts Smart Warehouse family handle the automatic storage, management and tracking of materials. Algorithms ensure ideal distribution, while interfaces to higher-level systems create data transparency. The Warehouses are compact and space-saving. “Our systems – whether the SMT Reel Warehouse or the Mini and Big Smart Warehouse – are designed to manage all production materials: reels, PCBs, and components stored in magazines, trays, or boxes,” says Terry Morgan. “Instead of operators searching through shelves or staging materials around the line, everything is held in a high-density, fully automated environment where each item is tracked, verified, and instantly accessible. Complete digitalisation ensures precision: every type of material carrier is scanned, logged and stored with accurate location data, exposure tracking and full traceability. Automation creates efficiency: through intelligent software, automated picking and AMRs that deliver materials directly to the right place without delays or mix-ups.”

AMRs and Transfer Systems Enable Continuous, Automated Material Flow From the Warehouse to the Line

CTS implements AMR projects as needed in collaboration with partners such as Omron, Agilox and MiR. “AMRs are fundamentally changing intralogistics by taking over all repetitive walking, transport and manual transfer tasks that slow down production,” explains Terry Morgan. “When combined with automated transfer systems – whether that’s carts, lifts, buffer stations, or line-side loading – a continuous, automated material flow is created from the warehouse to the line and back. Materials are transported exactly when and where they are needed, without having to wait for an operator to be available.” This is a major advantage for cts customers: “They benefit from consistent, predictable delivery that stabilises changeovers, prevents production downtime and eliminates the guesswork in replenishment planning,” says Terry Morgan. “AMRs also free up operators to focus on higher-value tasks instead of spending hours walking parts around the factory. And because every movement is tracked, the entire process becomes much more transparent and traceable.”

Southern Manufacturing & Electronics 2026

At the cts stand at Southern Manufacturing & Electronics, technical decision-makers can see for themselves how cts combines individual systems into a complete solution. They will also have the opportunity to explore real-world use cases, see how cts systems can be integrated into existing MES and MOM platforms, and learn about the impact on changeovers, OEE and traceability. Terry Morgan adds: “Most importantly, it’s a friendly space to talk through their own challenges with our engineers and see how a single-source, fully configurable automation approach can fit their factory.”

Source: https://smttoday.com/2026/01/19/cts-at-southern-manufacturing-electronics-2026-in-farnborough/

cts auf der Southern Manufacturing & Electronics 2026 in Farnborough

Fri, 30 Jan 2026 08:00:00 GMT

Auf der diesjährigen Southern Manufacturing & Electronics in Farnborough präsentiert die cts Group vom 3. bis 5. Februar ihre modularen Intralogistiklösungen für die intelligente Elektronikfabrik. Am Stand M130 zeigt der Komplettanbieter, wie er intelligente Lagerung, AMRs und automatisierte Transfersysteme zu einer vernetzten Komplettlösung kombiniert, die sich nahtlos in bestehende Produktionsumgebungen integrieren lässt und einen schnellen, präzisen und vollständig rückverfolgbaren Materialfluss gewährleistet. Das erhöht den Durchsatz und die Qualität, entlastet die Mitarbeiter und ermöglicht eine bessere Planung. Die Skalierbarkeit und Konfigurierbarkeit der Lösungen sorgen zudem für Flexibilität und machen die Produktion zukunftssicher.

Wie auch anderswo in Europa befindet sich die Elektronikfertigung im Vereinigten Königreich derzeit in einer kritischen Phase. Obwohl sich die Geschwindigkeit und Präzision von SMT-Linien kontinuierlich verbessern, erweist sich der Materialfluss zunehmend als entscheidender Engpass: Manuelle Prozesse in der Logistik der Komponenten vom Lager zur Bestückungsmaschine sind ineffizient, intransparent und fehleranfällig. Dies beeinträchtigt die Qualität und gefährdet die Compliance. Hinzu kommt der demografische Wandel: In Zeiten des Personalmangels wird es für produzierende Unternehmen immer schwieriger, Mitarbeiter für repetitive Logistikaufgaben zu finden und zu halten. Automatisierung ist daher der Schlüssel, um Intralogistikprozesse und damit die Produktion zukunftsfähig zu machen. Die cts Group mit Sitz in Deutschland bietet Lösungen für einen nahtlosen Materialfluss auf Basis autonomer Systeme und hochgradig anpassbarer Maschinen – für produzierende Unternehmen im Allgemeinen und speziell zugeschnitten auf die Anforderungen von SMT- und THT-Fertigungslinien. Dazu gehören intelligente Lagerlösungen – die Smart Warehouses –, Transfer- und Pufferstationen sowie AMRs, die einen effizienten und zuverlässigen Materialtransport ermöglichen.

Komplettlösung aus einer Hand, konfigurierbar und skalierbar

Alle Lösungen lassen sich umfassend konfigurieren. cts passt sie an die Produktionsumgebung und die tatsächlichen intralogistischen Herausforderungen jedes Kunden an und übernimmt als Komplettanbieter die Verantwortung für die Integration – vom Entwurf über die Inbetriebnahme und Schulung bis hin zum langfristigen Support. Dazu gehört auch die Integration in bestehende MES-, MOM- und ERP-Plattformen. Diese Investition zahlt sich für die Kunden aus: „Der ROI für die Materialflussautomatisierung lässt sich leicht nachweisen, da sich die Vorteile unmittelbar in messbaren KPIs niederschlagen“, berichtet Terry Morgan, Vertriebsmitarbeiter UK/Irland bei der cts Group. „Wir betrachten die Reduzierung von Produktionsausfällen aufgrund fehlender Materialien, schnellere Umrüstungen, weniger Zeitaufwand für das Personal für Suchen und Herumlaufen sowie weniger Ausschuss aufgrund von Zuführungs- oder Belichtungsfehlern. Sobald die Nachschubversorgung und die Nachverfolgung automatisiert sind, steigt die Gesamtanlageneffektivität (OEE), was ein wichtiger Faktor für die Wirtschaftlichkeit ist.“ Dank der Konfigurierbarkeit und Skalierbarkeit bleiben produzierende Unternehmen zudem flexibel: „Alle unsere Systeme basieren auf einer modularen Architektur, sodass Kunden mit dem beginnen können, was sie heute benötigen, und bei Wachstum oder Veränderungen in ihrer Produktion erweitern können“, erklärt Terry Morgan.

Intelligente SMT-Lager: Automatische Lagerung, Verwaltung, Nachverfolgung

Die intelligenten Lagerlösungen der cts Smart Warehouse-Familie übernehmen die automatische Lagerung, Verwaltung und Verfolgung von Materialien. Algorithmen sorgen für eine optimale Verteilung, während Schnittstellen zu übergeordneten Systemen für Datentransparenz sorgen. Die Lager sind kompakt und platzsparend. „Unsere Systeme – ob SMT-Reel-Warehouse oder Mini- und Big-Smart-Warehouse – sind für die Verwaltung aller Produktionsmaterialien ausgelegt: Rollen, Leiterplatten und Komponenten, die in Magazinen, Trays oder Boxen gelagert werden“, sagt Terry Morgan. „Anstatt dass Mitarbeiter Regale durchsuchen oder Materialien entlang der Fertigungslinie bereitstellen müssen, wird alles in einer hochdichten, vollautomatisierten Umgebung aufbewahrt, in der jeder Artikel verfolgt, überprüft und sofort zugänglich ist. Die vollständige Digitalisierung gewährleistet Präzision: Jeder Materialträger wird gescannt, protokolliert und mit genauen Standortdaten, Expositionsverfolgung und vollständiger Rückverfolgbarkeit gespeichert. Automatisierung schafft Effizienz: Durch intelligente Software, automatisierte Kommissionierung und AMRs, die Materialien ohne Verzögerungen oder Verwechslungen direkt an den richtigen Ort liefern.“

AMRs und Transfersysteme ermöglichen einen kontinuierlichen, automatisierten Materialfluss vom Lager zur Fertigungslinie.

CTS realisiert AMR-Projekte nach Bedarf in Zusammenarbeit mit Partnern wie Omron, Agilox und MiR. „AMRs verändern die Intralogistik grundlegend, indem sie alle sich wiederholenden Lauf-, Transport- und manuellen Transferaufgaben übernehmen, die die Produktion verlangsamen“, erklärt Terry Morgan. „In Kombination mit automatisierten Transfersystemen – seien es Wagen, Aufzüge, Pufferstationen oder ladeseitige Verladungen – entsteht ein kontinuierlicher, automatisierter Materialfluss vom Lager zur Fertigungslinie und zurück. Die Materialien werden genau dann und dorthin transportiert, wo sie benötigt werden, ohne dass auf die Verfügbarkeit eines Bedieners gewartet werden muss.“ Dies ist ein großer Vorteil für die Kunden von cts: „Sie profitieren von einer konsistenten, vorhersehbaren Lieferung, die Umstellungen stabilisiert, Produktionsausfälle verhindert und das Rätselraten bei der Nachschubplanung beseitigt“, sagt Terry Morgan. „AMRs entlasten die Bediener auch, sodass sie sich auf höherwertige Aufgaben konzentrieren können, anstatt stundenlang Teile durch die Fabrik zu transportieren. Und da jede Bewegung verfolgt wird, wird der gesamte Prozess viel transparenter und nachvollziehbarer.“

Southern Manufacturing & Electronics 2026

Am Stand von cts auf der Southern Manufacturing & Electronics können technische Entscheidungsträger selbst sehen, wie cts einzelne Systeme zu einer Komplettlösung kombiniert. Außerdem haben sie die Möglichkeit, Anwendungsfälle aus der Praxis zu erkunden, zu sehen, wie cts-Systeme in bestehende MES- und MOM-Plattformen integriert werden können, und sich über die Auswirkungen auf Umrüstungen, OEE und Rückverfolgbarkeit zu informieren. Terry Morgan fügt hinzu: „Vor allem aber ist es ein freundlicher Ort, an dem sie mit unseren Ingenieuren über ihre eigenen Herausforderungen sprechen und sehen können, wie ein vollständig konfigurierbarer Automatisierungsansatz aus einer Hand in ihre Fabrik passt.“

Quelle: https://smttoday.com/2026/01/19/cts-at-southern-manufacturing-electronics-2026-in-farnborough/

Manual magazine logistics as a bottleneck in SMT manufacturing

Mon, 26 Jan 2026 12:43:56 GMT

How can efficiency in electronics manufacturing be increased when there is a high degree of product diversity? Many companies face the challenge of manual search times, confusing magazine storage, and a lack of digital transparency, all of which reduce line availability. Bender GmbH has found a solution to this problem: by using our Smart Warehouse / Mini, magazine logistics have been automated directly on the SMT line.

In this case study, you will learn how Bender has reduced manual transport effort to almost zero, increased inventory accuracy to over 99%, and reclaimed valuable production space with a decentralized and scalable storage solution. Krzysztof Lison, Head of Industrial Engineering at Bender, provides exclusive insights into the requirements, implementation, and measurable successes of this automation project.

In the first part of our interview with Mr. Lison, you will learn how confusing magazine storage and manual search times burden line production and what hidden costs arise from a lack of transparency in material flow. An interview with Mr. Lison, Head of Industrial Engineering at Bender, about optimizing material flow in electronics manufacturing.

cts: Before we decided on the solution from cts, we faced considerable challenges, particularly in handling our PCB magazines.

Mr. Lison: Before we decided on the solution from cts, we faced considerable challenges, particularly in handling our PCB magazines.

The main problem was the confusing magazine storage. The magazines were temporarily stored in too many different places – on the lines, in buffer zones, or on transport trolleys. This meant that we lacked a clear overview of which magazines were located where and which assemblies they contained.

Lack of transparency in material flow

cts: That sounds like a lot of searching. What direct operational costs did this manual storage incur?

M. Lison: That hits the nail on the head! It led to time-consuming manual searches and transport. Employees had to constantly search for magazines, sort them, and move them manually between production steps. These unnecessary trips led to a considerable loss of time.

Another major problem was the lack of traceability and allocation. Often, it was not clearly documented which circuit board was in which magazine or in which process step the magazine was currently located. This made tracking throughout the entire production flow extremely difficult.

cts: Electronics manufacturing in Europe, especially in variable production, depends on cycle times and availability. How much have these bottlenecks affected your line production?

M. Lison: This resulted in unplanned waiting times on the lines. If magazines were not ready on time, this inevitably led to downtime or interruptions in the assembly process. This became a real problem, especially with our frequent product changes.

cts: You mention temporary storage – was manual organization also a problem in terms of space or order?

M. Lison: Absolutely. Manual storage caused space problems and inefficient use of storage areas. Many magazines were in the way or had to be moved several times. This ultimately affected order and safety in the production environment.

cts: What role did the digital connection to your systems play?

M. Lison: It was simply missing. There was no automated connection to the manufacturing system. We had no digital interface to automatically record the magazine status (empty, full, in progress) or the exact position. Information had to be entered manually into our ERP or MES, which was cumbersome and prone to errors.

In short: Before the introduction of the Smart Warehouse / Mini, the material flow of the PCB magazines was heavily manual, not very transparent, and prone to errors. The cts system was introduced to create transparency, automation, and traceability, and to significantly reduce manual handling and search times.

Variety: The manual bottleneck

cts: The high degree of product variety is a characteristic feature of modern electronics manufacturers in Europe. In the video, you explain that automation also reduces manual tasks. How has this high degree of product variety affected manual material provision in the past?

M. Lison: The wide variety of our products was one of the biggest challenges in material provision in the past. Frequent product changes meant constant material changes. Each variant required its own circuit boards, components, and magazines. This meant that materials had to be constantly changed, checked, and re-supplied. This led to a high level of manual effort in logistics and on the production lines.

cts: And what risks did this create?

M. Lison: The risk of increased error susceptibility was high. With many similar variants, it was easy to confuse magazines or assemblies. Even for experienced employees, correctly assigning materials was difficult without digital support.

Added to this was a factor that affects us all: time. Manually compiling the materials required for the next series took a lot of time. This resulted in increasing time pressure during setup preparation, which in turn led to waiting times at the SMT lines because the setup stations were not prepared in time.

cts: What did that mean for the storage?

Herr Lison: Due to the wide variety of variants, the number of material types and magazines grew constantly. This led to inefficient storage and search processes, as employees often had to search for specific magazines for a long time. It was also difficult to maintain transparency regarding material status and availability – planning and prioritization were heavily dependent on empirical knowledge.

The wide variety of options has made manual material flow enormously complicated. With the Smart Warehouse / Mini from cts, we were able to automate many of these activities – from magazine management to material provision—while significantly increasing transparency and process reliability.

The hidden costs: What manual processes really cost

cts: Apart from pure search times, what specific “costs”—whether in the form of lost working time, increased error rates, unnecessary capital expenditure, or line downtime—have manual material provisioning and buffering processes caused in the past?

M. Lison: In addition to pure search times, manual processes incurred a whole range of hidden costs and risks for us. One key issue was the loss of productive working time. Highly qualified employees in production spent a considerable amount of their time on non-value-adding activities, such as searching for materials, transporting magazines, or reconciling inventories. This time was then lost for actual production or quality tasks.

Added to this were increased error rates and rework costs. Manual handling and unclear material flows repeatedly led to incorrect provisioning or mix-ups between variants. In the worst case, this resulted in line stoppages due to incorrect material batches.

cts: How did the lack of transparency affect your capital?

M. Lison: Because it was not clear where certain materials or magazines were located, we had to keep more material in circulation to compensate for bottlenecks. This meant high circulation and safety stocks, tied-up capital, full storage space, and increased logistical costs. And, of course, unplanned line downtime. If materials were not available on time, there were regular stoppages or waiting times on the SMT lines. Even short interruptions cause noticeable costs in high-throughput areas.

cts: In doing so, you also describe inefficiencies in the organization.

M. Lison: That's right. There was inefficient use of space and personnel. Temporary storage areas were overused, distances were long, and tasks could hardly be standardized. This made planning and shift coordination unnecessarily difficult.

The actual trigger for us to look into automation was a combination of increasing product diversity, growing volumes, and the desire to deploy our skilled workers in a more targeted manner. We wanted to relieve our employees of routine and search tasks, increase process reliability, and create transparent, digital material flows—in other words, take the next step toward truly networked, automated SMT production.

The solution: Flexible automation close to the production line

cts: You made a conscious decision to go with the solution from cts. Why was the Smart Warehouse/Mini – a line-oriented and variable solution—the right answer to your challenges? What was the decisive difference compared to other systems?

M. Lison: For us, the Smart Warehouse / Mini was the right solution because it fits perfectly with our production reality – close to the line, flexible, and scalable.

cts: How important was the “close to the line” factor compared to other logistics concepts?

M. Lison: It was essential. We didn't want a large, centralized system with long transport routes, but rather a decentralized, direct connection to the SMT lines. The Smart Warehouse / Mini makes it possible to buffer materials and magazines directly where they are needed – without long search or travel times.

Our product range includes a wide variety of product variants and different PCB formats. The cts system can flexibly accommodate precisely this variable handling of different products – in other words, exactly the mix that occurs in modern SMT production and thus exactly the solution we were looking for.

cts: What role did integration play?

M. Lison: Space is always limited on the lines. The compact design and easy integration were major advantages here. The Smart Warehouse / Mini requires little floor space and could be integrated into our existing infrastructure without any major modifications. The interfaces to ERP and MES were also quick to implement.

Automatic data feedback and data transparency are also a major benefit. Every magazine movement is automatically recorded and reported to the system. This means we know at all times where each material is located, what condition it is in, and when it is needed. This level of transparency was not possible with a traditional manual or centralized system.

cts: The concept envisages gradual automation. Was that a decisive factor?

M. Lison: Yes, the option of gradual automation was important to us. The cts concept allows you to start with a smaller, line-oriented system and expand it later. This was important to us in order to keep investment risks low and gain experience during operation.

The decisive difference compared to other providers was the combination of flexibility, proximity to the line, and easy integration. The Smart Warehouse / Mini did not fit into our production as a foreign body, but as a genuine part of our material flow.

Are you ready to tackle your SMT handling bottlenecks?

Contact the manufacturing automation specialists at cts Group today to learn more about our solutions for the challenges faced by modern SMT manufacturers.

Manuelle Magazinlogistik als Engpass in der SMT-Fertigung

Mon, 26 Jan 2026 12:43:52 GMT

Wie lässt sich die Effizienz in der Elektronikfertigung bei hoher Variantenvielfalt steigern? Viele Unternehmen stehen vor der Herausforderung, dass manuelle Suchzeiten, unübersichtliche Magazinlagerung und fehlende digitale Transparenz die Linienverfügbarkeit drosseln. Die Bender GmbH hat hierfür eine Antwort gefunden: Durch den Einsatz unseres Smart Warehouse / Mini wurde die Magazinlogistik direkt an der SMT-Linie automatisiert.

Im Praxisbericht erfahren Sie, wie Bender durch eine dezentrale und skalierbare Lagerlösung den manuellen Transportaufwand auf nahezu Null reduziert, die Inventurgenauigkeit auf über 99 % gesteigert und wertvolle Produktionsfläche zurückgewonnen hat. Krzysztof Lison, Abteilungsleiter Industrial Engineering bei Bender, gibt exklusive Einblicke in die Anforderungen, die Umsetzung und die messbaren Erfolge dieses Automatisierungsprojekts.

Im ersten Teil unseres Interviews mit Herrn Lison erfahren Sie, wie unübersichtliche Magazinlagerung und manuelle Suchzeiten die Linienproduktion belasten und welche versteckten Kosten durch mangelnde Transparenz im Materialfluss entstehen. Ein Interview mit Herrn Lison, Abteilungsleiter Industrial Engineering bei Bender, über die Optimierung des Materialflusses in der Elektronikfertigung.

cts: Bevor wir uns für die Lösung von cts entschieden haben, hatten wir vor allem im Umgang mit unseren Leiterplatten-Magazinen erhebliche Herausforderungen.

Herr Lison: Bevor wir uns für die Lösung von cts entschieden haben, hatten wir vor allem im Umgang mit unseren Leiterplatten-Magazinen erhebliche Herausforderungen.

Das Hauptproblem war die unübersichtliche Magazinlagerung. Die Magazine wurden an zu vielen unterschiedlichen Stellen zwischengelagert – an den Linien, in Pufferzonen oder auf Transportwagen. Das führte dazu, dass uns ein klarer Überblick fehlte, welche Magazine sich wo befinden und welche Baugruppe sie enthalten.

Mangelnde Transparenz im Materialflussor

cts: Das klingt nach einem hohen Suchaufwand. Welche direkten operativen Kosten hat diese manuelle Lagerung verursacht?

Herr Lison: Das trifft den Kern! Es führte zu aufwendiger manueller Suche und Transporten. Die Mitarbeiter mussten ständig Magazine suchen, sortieren und manuell zwischen den Produktionsschritten bewegen. Diese unnötigen Laufwege führten zu einem erheblichen Zeitverlust.

Ein weiteres großes Problem war die fehlende Rückverfolgbarkeit und Zuordnung. Oft war nicht eindeutig dokumentiert, welche Leiterplatte in welchem Magazin liegt oder in welchem Prozessschritt sich das Magazin gerade befindet. Das erschwerte die Nachverfolgung im gesamten Fertigungsfluss massiv.

cts: Die Elektronikfertigung lebt gerade bei variabler Produktion in Europa von Takt und Verfügbarkeit. Wie stark haben diese Engpässe Ihre Linienproduktion beeinträchtigt?

Herr Lison: Die Konsequenz waren ungeplante Wartezeiten an den Linien. Wenn Magazine nicht rechtzeitig bereitstanden, kam es unweigerlich zu Stillständen oder Unterbrechungen im Bestückungsprozess. Das wurde besonders bei unseren häufigen Produktwechseln zu einem echten Problem.

cts: Sie sprechen von Zwischenlagerung – war die manuelle Organisation auch ein Platz- oder Ordnungsproblem?

Herr Lison: Absolut. Durch die manuelle Lagerung entstanden Platzprobleme und eine ineffiziente Nutzung von Lagerflächen. Viele Magazine standen im Weg oder mussten mehrfach umgelagert werden. Das beeinträchtigte letztlich die Ordnung und auch die Sicherheit im Produktionsumfeld.

cts: Welche Rolle spielte die digitale Anbindung an Ihre Systeme?

Herr Lison: Sie fehlte schlichtweg. Es gab keine automatisierte Anbindung an das Fertigungssystem. Wir hatten keine digitale Schnittstelle, um den Magazinstatus (leer, voll, in Bearbeitung) oder die exakte Position automatisch zu erfassen. Informationen mussten umständlich und fehleranfällig manuell in unser ERP oder MES eingetragen werden.

Kurz gesagt: Vor der Einführung des Smart Warehouse / Mini war der Materialfluss der Leiterplatten-Magazine stark manuell geprägt, wenig transparent und fehleranfällig. Das System von cts wurde eingeführt, um Transparenz, Automatisierung und Rückverfolgbarkeit zu schaffen und manuelle Handhabung sowie Suchzeiten deutlich zu reduzieren.

Variantenreichtum: Der manuelle Engpass

cts: Der hohe Variantenreichtum ist ein Merkmal moderner Elektronikfertiger in Europa. Im Video erklären Sie, dass Sie durch die Automatisierung auch manuelle Tätigkeiten reduzieren. Wie hat sich dieser hohe Variantenreichtum Ihrer Produkte in der Vergangenheit auf die manuelle Materialbereitstellung ausgewirkt?

Herr Lison: Der hohe Variantenreichtum unserer Produkte war in der Vergangenheit eine der größten Herausforderungen in der Materialbereitstellung. Häufige Produktwechsel bedeuteten einen ständigen Materialwechsel. Jede Variante brachte eigene Leiterplatten, Bauteile und Magazine mit sich. Dadurch mussten ständig Materialien umgerüstet, kontrolliert und neu bereitgestellt werden. Das führte zu einem hohen manuellen Aufwand in der Logistik und an den Linien.

cts: Und welche Risiken entstanden dadurch?

Herr Lison: Das Risiko einer erhöhten Fehleranfälligkeit war hoch. Bei vielen ähnlichen Varianten kam es leicht zu Verwechslungen von Magazinen oder Baugruppen. Selbst bei erfahrenen Mitarbeitern war die korrekte Zuordnung der Materialien ohne digitale Unterstützung schwierig.

Hinzu kam ein Faktor, der uns alle beeinflusst: Zeit. Die manuelle Zusammenstellung der benötigten Materialien für die nächste Serie hat viel Zeit beansprucht. Dadurch entstand ein zunehmender Zeitdruck bei der Rüstvorbereitung, was wiederum Wartezeiten an den SMT-Linien zur Folge hatte, da die Rüstplätze nicht rechtzeitig vorbereitet waren.

cts: Was bedeutete das für das Lager?

Herr Lison: Durch das Variantenreichtum wuchs die Zahl der Materialarten und Magazine ständig. Das führte zu ineffizienten Lager- und Suchprozessen, da Mitarbeiter oft lange nach bestimmten Magazinen suchen mussten. Außerdem war es schwierig, die Transparenz über Materialstatus und -verfügbarkeit zu behalten – Planungen und Priorisierungen waren stark von Erfahrungswissen abhängig.

Der Variantenreichtum hat den manuellen Materialfluss enorm verkompliziert. Mit dem Smart Warehouse / Mini von cts konnten wir viele dieser Tätigkeiten automatisieren – von der Magazinverwaltung bis zur Materialbereitstellung – und gleichzeitig Transparenz und Prozesssicherheit deutlich erhöhen.

Die versteckten Kosten: Was manuelle Prozesse wirklich kosten

cts: Abgesehen von den reinen Suchzeiten: Welche spezifischen „Kosten“ – sei es in Form von verlorener Arbeitszeit, erhöhter Fehlerrate, unnötigem Kapitalaufwand oder Linienstillständen – haben die manuellen Prozesse der Materialbereitstellung und Pufferung in der Vergangenheit verursacht?

Herr Lison: Neben den reinen Suchzeiten hatten die manuellen Prozesse bei uns eine ganze Reihe versteckter Kosten und Risiken. Ein wesentlicher Punkt war der Verlust produktiver Arbeitszeit. Hochqualifizierte Mitarbeiter in der Fertigung verbrachten einen erheblichen Teil ihrer Zeit mit nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten – etwa Material suchen, Magazine transportieren oder Bestände abgleichen. Diese Zeit fehlte dann für eigentliche Produktions- oder Qualitätsaufgaben.

Dazu kamen die erhöhte Fehlerrate und Nacharbeitskosten. Durch manuelle Handhabung und unklare Materialflüsse kam es immer wieder zu Fehlbereitstellungen oder Verwechslungen von Varianten. Das führte im schlimmsten Fall zu Linienstopps wegen falscher Materialchargen.

cts: Wie wirkte sich die mangelnde Transparenz auf Ihr Kapital aus?

Herr Lison: Weil nicht transparent war, wo sich bestimmte Materialien oder Magazine genau befanden, mussten wir mehr Material im Umlauf halten, um Engpässe abzufangen. Das bedeutete hohen Umlauf- und Sicherheitsbestand, gebundenes Kapital, volle Lagerflächen und erhöhten logistischen Aufwand. Und natürlich die ungeplanten Linienstillstände. Wenn Material nicht rechtzeitig bereitstand, kam es regelmäßig zu Stillständen oder Wartezeiten an den SMT-Linien. Selbst kurze Unterbrechungen verursachen im Hochdurchsatzbereich spürbare Kosten.

cts: Sie beschreiben damit auch Ineffizienzen in der Organisation.

Herr Lison: Richtig. Es gab eine ineffiziente Nutzung von Fläche und Personal. Zwischenlagerflächen wurden übermäßig beansprucht, Wege waren lang, und Aufgaben ließen sich kaum standardisieren. Das machte Planung und Schichtkoordination unnötig schwierig.

Der eigentliche Auslöser, uns mit der Automatisierung zu beschäftigen, war die Kombination bestehend aus steigender Produktvielfalt, wachsendem Volumen und dem Wunsch, unsere Fachkräfte gezielter einzusetzen. Wir wollten die Mitarbeiter von Routine- und Sucharbeiten entlasten, Prozesssicherheit erhöhen und transparente, digitale Materialflüsse schaffen – also den nächsten Schritt in Richtung einer wirklich vernetzten automatisierten SMT-Fertigung gehen.

Die Lösung: Liniennahe, flexible Automatisierung

cts: Sie haben sich dezidiert für die Lösung von cts entschieden. Warum war gerade das Smart Warehouse / Mini – also eine liniennahe und variable Lösung – die richtige Antwort auf Ihre Herausforderungen? Was war der entscheidende Unterschied zu anderen Systemen?

Herr Lison: Für uns war das Smart Warehouse / Mini die richtige Lösung, weil es genau zu unserer Produktionsrealität passt – liniennah, flexibel und skalierbar.

cts: Wie wichtig war der Faktor "liniennah" im Vergleich zu anderen Logistikkonzepten?

Herr Lison: Er war essenziell. Wir wollten kein großes, zentrales System mit langen Transportwegen, sondern eine dezentrale, direkte Anbindung an die SMT-Linien. Das Smart Warehouse / Mini ermöglicht es, Material und Magazine unmittelbar dort zu puffern, wo sie gebraucht werden – ohne lange Such- oder Wegezeiten.

Unser Sortiment umfasst sehr viele Produktvarianten und unterschiedliche Leiterplattenformate. Das System von cts kann flexibel genau diese variable Handhabung unterschiedlicher Produkte aufnehmen – also genau die Mischung, die in einer modernen SMT-Fertigung vorkommt und somit genau die Lösung, nach der wir gesucht haben.

cts: Welche Rolle spielte die Integration?

Herr Lison: Platz ist an den Linien immer knapp. Hier punkteten die kompakte Bauweise und einfache Integration. Das Smart Warehouse / Mini benötigt wenig Stellfläche und ließ sich ohne großen Umbau in unsere bestehende Infrastruktur integrieren. Auch die Schnittstellen zu ERP und MES waren schnell umsetzbar.

Auch die automatische Datenrückmeldung und die Datentransparenz sind ein großer Gewinn. Jede Magazinbewegung wird automatisch erfasst und dem System gemeldet. Dadurch wissen wir jederzeit, welches Material wo steht, in welchem Zustand es ist und wann es benötigt wird. Diese Transparenz war mit einem klassischen manuellen oder zentralen System nicht erreichbar.

cts: Das Konzept sieht eine schrittweise Automatisierung vor. War das ein entscheidender Faktor?

Herr Lison: Ja, die Option der schrittweisen Automatisierung war uns wichtig. Das Konzept von cts erlaubt es, mit einem kleineren, liniennahen System zu starten und später zu erweitern. Für uns war das wichtig, um Investitionsrisiken gering zu halten und Erfahrungen im laufenden Betrieb zu sammeln.

Der entscheidende Unterschied zu anderen Anbietern war die Kombination aus Flexibilität, Nähe zur Linie und einfacher Integration. Das Smart Warehouse / Mini hat sich nicht als Fremdkörper in unsere Fertigung eingefügt, sondern als echter Teil unseres Materialflusses.

Sind Sie bereit, Ihre SMT-Handling-Engpässe anzugehen?

Wenden Sie sich noch heute an die Spezialisten für Fertigungsautomatisierung bei der cts Group, um mehr über unsere Lösungsansätze für die Herausforderungen moderner SMT-Fertiger zu erfahren.

Why Manual Material Handling is the Critical SMT Bottleneck in the UK Market

Mon, 19 Jan 2026 09:15:00 GMT

Electronics manufacturing in the United Kingdom, just like all over Europe, is facing a critical phase. While the speed and precision of SMT lines are continuously increasing, material flow – the logistics of components from the warehouse to the placement machine – is increasingly proving to be the decisive bottleneck. Manual processes lead to inefficiency, jeopardise compliance and limit scalability.

How can British manufacturers break this vicious circle and future-proof their production?

We talk to Terry Morgan, an expert at cts Group for the British market. Terry highlights the biggest challenges facing SMT intralogistics in the UK, presents cts Group's Smart Electronics Factory solutions based on autonomous systems and highly customisable machines, and explains how a focus on configurability makes all the difference.

A conversation that shows how manual tasks can be made efficient, safe and reproducible, why automation does not necessarily mean rationalising jobs, and why choosing a partner who not only provides technology but also tailor-made process optimisation is crucial for return on investment (ROI).

In the SMT environment, material flow is often underestimated as a non-productive ancillary activity. Where exactly do you see the biggest bottlenecks and efficiency losses in the traditional intralogistics of British electronics manufacturers?

Terry: In a lot of UK SMT plants, the real bottlenecks come from the everyday material handling that’s still done manually. Operators spend far too much time walking around, hunting for the right materials, or dealing with paper-based tracking, and all of that slows down changeovers and drags down line utilisation. On the back end, moving finished boards by hand often causes unpredictable flow and creates queues at inspection and test, especially when volumes ramp up or drop suddenly. These manual steps also open the door to mistakes that hit traceability and quality.

Automation changes the picture completely. By shifting to predictable, data-driven movement—using smart storage, AMRs, and

Material Flow as a Hidden Cost Factor

Challenges of Volatility

Material demand at SMT lines is highly volatile. What specific risks arise from manual or inefficient material supply in terms of production stops, incorrect dosing, or scrap?

Terry: When demand on the SMT line changes quickly, any manual weakness in material supply becomes a real risk. The biggest issue is simple: if a component is missing or misplaced, the line stops – and that can cost a lot in a very short time.

To avoid this, teams often pre-pick material far earlier than required, which eats up valuable space around the line. This is made worse by the build-up of open materials that have to be put away after tear-downs during changeovers. Magazines and trays end up everywhere, increasing the chance of parts being damaged or sitting out too long and exceeding their exposure limits. On top of that, manual dosing or replenishment can easily lead to errors or scrap. Automation removes these risks by delivering the right material to the right place at the right time, every time.

Traceability Requirements

With a view to compliance and quality assurance, what minimum requirements do UK SMT manufacturers place on the precision and continuous traceability of components both in the warehouse and at the line?

Terry: For UK manufacturers, precision and traceability aren’t “nice to have” – they’re the baseline for staying compliant and maintaining quality. At a minimum, they expect every component to be accurately identified, recorded, and traceable from the moment it enters the warehouse right through to the point it’s placed on the PCB and beyond. That means real-time tracking of batch data, storage conditions, exposure times, and every movement in between.

Anything manual creates gaps, and gaps create risk – whether that’s feeding the wrong reel, losing visibility during changeovers, or failing an audit. Automated systems remove that uncertainty by ensuring every component is accounted for, at every step, without relying on memory or paperwork.

Technological Responses to global challenges: The "Smart Warehouse" as a Solution

How does the cts Group address these bottlenecks with its Smart Warehouse concepts (e.g., Warehouse for SMT Reels, or the Mini/Big Smart Warehouse for PCB magazines and more) and how is the required high level of precision and efficiency guaranteed?

Terry: The cts Group tackles these bottlenecks by removing manual variability from the entire material flow. Our Smart Warehouse systems – whether it’s the SMT Reel Warehouse or the Mini and Big Smart Warehouse – are designed to manage all production materials: reels, PCBs, and components stored in magazines, trays, or boxes. Instead of operators searching through shelves or staging materials around the line, everything is held in a high-density, fully automated environment where each item is tracked, verified, and instantly accessible.

Precision comes from full digitalisation. Every material carrier type is scanned, logged, and stored with exact location data, exposure tracking, and full traceability. Efficiency comes from automation – intelligent software, automated picking, and AMRs that deliver materials directly to the right place without delays or mix-ups.

Another key strength is how well our technology integrates with a customer’s existing MES or MOM systems. This is where cts’s engineering expertise really shows. We don’t replace what’s already working; we connect to it. Our hardware and software exchange real-time data with the customer’s platforms, so material status, work orders, routing, and traceability all flow seamlessly across the entire production process.

In short, the Smart Warehouse guarantees speed, accuracy, and repeatability across all material categories—supported by deep integration that ensures every item is stored correctly, picked correctly, and delivered exactly where it needs to be, every time.

Autonomous Movement

Autonomous Mobile Robots (AMRs) are a central element for smooth material flow. How do AMRs, in conjunction with transfer systems, change intralogistics, and what is the concrete benefit of this system to customers not only in the UK market?

Terry: AMRs fundamentally change intralogistics by taking over all the repetitive walking, carrying, and manual transfer tasks that slow production down. When you combine AMRs with automated transfer systems – whether that’s carts, lifts, buffer stations, or line-side loading – you create a continuous, hands-off material flow from the warehouse to the line and back again. Materials move exactly when and where they’re needed, without waiting for an operator to become available.

For customers, the benefit is very clear. You get consistent, predictable delivery, which stabilises changeovers, prevents line stoppages, and removes the guesswork from replenishment. AMRs also free up operators to focus on higher-value tasks instead of spending hours walking parts around the factory. And because every movement is tracked, the whole process becomes far more transparent and traceable.

This isn’t just a UK challenge – manufacturers everywhere are under pressure to increase flexibility, reduce labour dependency, and protect uptime. AMRs deliver that by creating a scalable, modular logistics layer that grows with production demands. It’s automation that strengthens quality, efficiency, and resilience no matter where you’re operating.

Future-Proofing through Scalability

Given the rapid pace of technological change: How does the cts Group ensure that its solutions for electronics manufacturing are future-proof, scalable, and adaptable, to offer maximum flexibility even tomorrow?

Terry: The pace of change in electronics manufacturing is only getting faster, so our approach at cts is to design every solution with scalability and adaptability built in from day one. All our systems – whether it’s Smart Warehouses, AMRs, or bespoke handling equipment – use a modular architecture, meaning customers can start with what they need today and expand as their production grows or shifts. You don’t have to rip out existing infrastructure; you simply add capacity, new modules, or new functions as required.

A big part of being future-proof is openness. Our hardware and software are built to integrate with whatever MES, MOM, or ERP platform a customer already uses, and we update interfaces as those systems evolve. That way, data flows cleanly across the factory, even as digital requirements change.

We also engineer our platforms so that new product types, new packaging formats, or new line layouts can be absorbed without redesigning the whole factory. Whether volumes ramp up, product variants multiply, or new compliance rules come in, the system adapts rather than becoming a bottleneck.

In short, we ensure future-proofing by offering solutions that can grow, reconfigure, and evolve alongside the customer – keeping them competitive not just today, but in the years ahead.

Configuration over Standardisation

Many automation providers offer rigid, off-the-shelf systems. How does the cts Group's core competency in Smart Machinery Engineering and individually adaptable equipment allow UK customers to integrate solutions seamlessly without having to redesign their entire production layout?

Terry: Many automation systems on the market are rigid, which forces manufacturers to change their layout or processes just to make the technology fit. At cts, it's the opposite. Our Smart Machinery Engineering is built around adaptability, so the equipment conforms to the customer’s environment – not the other way around. We design storage, handling, and AMR solutions that fit into existing lines, work with current MES or MOM systems, and match the available floor space.

For UK manufacturers, this means they can introduce automation without costly reconfiguration or downtime. They get seamless integration, better flow, and full scalability – without having to rebuild the factory around it.

Economics and ROI for Electronic Manufacturers in the UK

How can the Return on Investment of material handling and material flow automation projects be convincingly demonstrated, and what business arguments underpin the investment in a "Smart Electronics Factory"?

Terry: The ROI for material flow automation is easy to demonstrate because the gains show up immediately in measurable KPIs. We look at reductions in line stoppages from missing materials, faster changeovers, fewer operator hours spent walking or searching, and lower scrap from feeding or exposure mistakes. Once replenishment and tracking are automated, OEE increases, which is a major driver of the business case.

There’s also the demographic challenge: it’s becoming harder to recruit and retain skilled operators for repetitive logistics tasks. Automation fills that gap, ensuring consistency while freeing people for higher-value work. Ultimately, a Smart Electronics Factory delivers stronger quality, better planning, and a scalable foundation for future growth.

SMT manufacturing worldwide is coming under increasing pressure. In Europe, high energy costs and a shortage of skilled workers are consuming resources, while production space is scarce. In North America, unstable supply chains and high employee turnover are causing uncertainty. In Asia, on the other hand, ongoing price pressure is forcing companies to maximize efficiency.

A conversation about material flow, service, spare parts, and line availability.

Expectations at the Southern Manufacturing and Automation Show 2026

What can visitors, particularly technical decision-makers and SMT specialists, expect to see, learn, and discuss with the cts team at the Southern Electronics and Manufacturing Trade Show?

Terry: We’re really looking forward to welcoming visitors to Southern Manufacturing this year, and we’d love anyone interested in smarter intralogistics to stop by stand M130. They’ll be able to get a hands-on look at how cts brings smart storage, AMRs, and automated transfer systems together as one connected solution. Technical decision-makers can explore real use cases, see how our systems tie into existing MES and MOM platforms, and understand the impact on changeovers, OEE, and traceability.

Most importantly, it’s a friendly space to talk through their own challenges with our engineers and see how a single-source, fully configurable automation approach can fit their factory.

Ready to tackle Your SMT Handling Bottlenecks in the UK?

The shift from manual material handling to autonomous intralogistics is key to maximizing line utilization and ensuring compliance. Talk to the experts who tailor the solution to your factory.

Contact the manufacturing automation specialists at cts Group Factory Automation today to discuss a highly configurable Smart Warehouse and AMR solution for your SMT environment.

Materialhandhabung als SMT-Engpass: Herausforderungen im britischen Markt

Fri, 19 Dec 2025 09:15:00 GMT

Die Elektronikfertigung im Vereinigten Königreich steht, wie überall in Europa, vor einer kritischen Phase. Während die Geschwindigkeit und Präzision von SMT-Linien kontinuierlich zunimmt, erweist sich der Materialfluss – die Logistik der Komponenten vom Lager zur Bestückungsmaschine – zunehmend als entscheidender Engpass. Manuelle Prozesse führen zu Ineffizienz, gefährden die Compliance und schränken die Skalierbarkeit ein.

Wie können britische Hersteller diesen Teufelskreis durchbrechen und ihre Produktion zukunftssicher machen?

Wir sprechen mit Terry Morgan, Experte der cts Group für den britischen Markt. Terry Morgan beleuchtet die größten Herausforderungen für die SMT-Intralogistik in Großbritannien, stellt die Smart Electronics Factory-Lösungen der cts Group vor, die auf autonomen Systemen und hochgradig anpassbaren Maschinen basieren, und erklärt, warum die Fokussierung auf Konfigurierbarkeit den entscheidenden Unterschied ausmacht.

Ein Gespräch, das zeigt, wie manuelle Aufgaben effizient, sicher und reproduzierbar gestaltet werden können, warum Automatisierung nicht zwangsläufig eine Rationalisierung von Arbeitsplätzen bedeutet und warum die Wahl eines Partners, der nicht nur Technologie, sondern auch maßgeschneiderte Prozessoptimierung bietet, für den Return on Investment (ROI) entscheidend ist.

In der SMT-Umgebung wird der Materialfluss oft als unproduktive Nebentätigkeit unterschätzt. Wo genau siehst Du die größten Engpässe und Effizienzverluste in der traditionellen Intralogistik britischer Elektronikhersteller?

Terry: In vielen SMT-Werken in Großbritannien entstehen die eigentlichen Engpässe durch die tägliche Materialhandhabung, die nach wie vor manuell erfolgt. Die Bediener verbringen viel zu viel Zeit damit, herumzulaufen, nach den richtigen Materialien zu suchen oder sich mit der papierbasierten Nachverfolgung zu beschäftigen, was die Umrüstungen verlangsamt und die Auslastung der Fertigungslinie beeinträchtigt. Im Backend führt der manuelle Transport fertiger Platinen oft zu unvorhersehbaren Abläufen und zu Warteschlangen bei der Inspektion und Prüfung, insbesondere wenn das Volumen plötzlich ansteigt oder abfällt. Diese manuellen Schritte öffnen auch Tür und Tor für Fehler, die sich auf die Rückverfolgbarkeit und Qualität auswirken.

Die Automatisierung verändert das Bild komplett. Durch die Umstellung auf vorhersehbare, datengesteuerte Bewegungen – unter Verwendung von intelligenten Speichersystemen, AMRs und

Materialfluss als versteckter Kostenfaktor

Herausforderungen der Volatilität

Der Materialbedarf an SMT-Linien ist sehr volatil. Welche konkreten Risiken ergeben sich aus einer manuellen oder ineffizienten Materialversorgung in Bezug auf Produktionsausfälle, falsche Dosierung oder Ausschuss?

Terry: Wenn sich die Nachfrage auf der SMT-Linie schnell ändert, wird jede manuelle Schwäche in der Materialversorgung zu einem echten Risiko. Das größte Problem ist einfach: Wenn eine Komponente fehlt oder verlegt wird, kommt die Linie zum Stillstand – und das kann in sehr kurzer Zeit viel Geld kosten.

Um dies zu vermeiden, kommissionieren Teams das Material oft viel früher als erforderlich, was wertvollen Platz rund um die Linie beansprucht. Verschärft wird dies durch die Anhäufung von offenen Materialien, die nach dem Abbau während des Wechsels wieder weggeräumt werden müssen. Magazine und Tabletts landen überall, was die Gefahr erhöht, dass Teile beschädigt werden oder zu lange herumliegen und ihre Expositionsgrenzen überschreiten. Darüber hinaus kann die manuelle Dosierung oder Nachfüllung leicht zu Fehlern oder Ausschuss führen. Die Automatisierung beseitigt diese Risiken, indem sie jedes Mal das richtige Material zur richtigen Zeit an den richtigen Ort liefert.

Rückverfolgbarkeitsanforderungen

Mit Blick auf Compliance und Qualitätssicherung: Welche Mindestanforderungen stellen britische SMT-Hersteller an die Präzision und lückenlose Rückverfolgbarkeit von Komponenten sowohl im Lager als auch an der Fertigungslinie?

Terry: Für britische Hersteller sind Präzision und Rückverfolgbarkeit kein „Nice-to-have“, sondern die Grundvoraussetzung für die Einhaltung von Vorschriften und die Aufrechterhaltung der Qualität. Sie erwarten mindestens, dass jede Komponente vom Zeitpunkt ihres Eintreffens im Lager bis zu ihrer Platzierung auf der Leiterplatte und darüber hinaus genau identifiziert, erfasst und rückverfolgbar ist. Das bedeutet eine Echtzeit-Verfolgung von Chargendaten, Lagerbedingungen, Belichtungszeiten und jeder Bewegung dazwischen.

Alles, was manuell erfolgt, schafft Lücken, und Lücken schaffen Risiken – sei es durch die Zuführung der falschen Rolle, den Verlust der Übersicht bei Umstellungen oder das Nichtbestehen einer Prüfung. Automatisierte Systeme beseitigen diese Unsicherheit, indem sie sicherstellen, dass jede Komponente bei jedem Schritt erfasst wird, ohne sich auf das Gedächtnis oder Papierdokumente verlassen zu müssen.

Technologische Antworten auf globale Herausforderungen: Das „Smart Warehouse“ als Lösung

Wie geht die cts Group mit ihren Smart-Warehouse-Konzepten (z. B. Lager für SMT-Rollen oder das Mini/Big Smart Warehouse für Leiterplattenmagazine und mehr) diese Engpässe an und wie wird das erforderliche hohe Maß an Präzision und Effizienz gewährleistet?

Terry: Die cts Group beseitigt diese Engpässe, indem sie manuelle Variabilität aus dem gesamten Materialfluss entfernt. Unsere Smart Warehouse-Systeme – sei es das SMT Reel Warehouse oder das Mini und Big Smart Warehouse – sind für die Verwaltung aller Produktionsmaterialien ausgelegt: Rollen, Leiterplatten und Komponenten, die in Magazinen, Trays oder Boxen gelagert werden. Anstatt dass Mitarbeiter Regale durchsuchen oder Materialien entlang der Fertigungslinie bereitstellen müssen, wird alles in einer hochdichten, vollautomatisierten Umgebung aufbewahrt, in der jeder Artikel verfolgt, überprüft und sofort zugänglich ist.

Präzision entsteht durch vollständige Digitalisierung. Jeder Materialträgertyp wird gescannt, protokolliert und mit genauen Standortdaten, Expositionsverfolgung und vollständiger Rückverfolgbarkeit gespeichert. Effizienz entsteht durch Automatisierung – intelligente Software, automatisierte Kommissionierung und AMRs, die Materialien ohne Verzögerungen oder Verwechslungen direkt an den richtigen Ort liefern.

Eine weitere wichtige Stärke ist die gute Integration unserer Technologie in die bestehenden MES- oder MOM-Systeme unserer Kunden. Hier kommt das technische Know-how von cts voll zum Tragen. Wir ersetzen nicht, was bereits funktioniert, sondern verbinden uns damit. Unsere Hardware und Software tauschen Echtzeitdaten mit den Plattformen des Kunden aus, sodass Materialstatus, Arbeitsaufträge, Routing und Rückverfolgbarkeit nahtlos über den gesamten Produktionsprozess hinweg fließen.

Kurz gesagt: Das Smart Warehouse garantiert Geschwindigkeit, Genauigkeit und Wiederholbarkeit für alle Materialkategorien – unterstützt durch eine tiefgreifende Integration, die sicherstellt, dass jeder Artikel korrekt gelagert, korrekt kommissioniert und jedes Mal genau dorthin geliefert wird, wo er benötigt wird.

Autonome Bewegung

Autonome mobile Roboter (AMRs) sind ein zentrales Element für einen reibungslosen Materialfluss. Wie verändern AMRs in Verbindung mit Transfersystemen die Intralogistik und worin besteht der konkrete Nutzen dieses Systems für Kunden nicht nur auf dem britischen Markt?

Terry: AMRs verändern die Intralogistik grundlegend, indem sie alle sich wiederholenden Aufgaben wie Laufen, Tragen und manuelles Umschlagen übernehmen, die die Produktion verlangsamen. Wenn Sie AMRs mit automatisierten Transfersystemen kombinieren – seien es Wagen, Aufzüge, Pufferstationen oder ladeseitige Verladungen – schaffen Sie einen kontinuierlichen, automatisierten Materialfluss vom Lager zur Fertigungslinie und zurück. Materialien werden genau dann und dorthin transportiert, wo sie benötigt werden, ohne dass auf die Verfügbarkeit eines Bedieners gewartet werden muss.

Für Kunden liegt der Vorteil auf der Hand. Sie erhalten eine konsistente, vorhersehbare Lieferung, die Umstellungen stabilisiert, Produktionsstillstände verhindert und das Rätselraten bei der Nachschubplanung beseitigt. AMRs entlasten die Bediener, sodass sie sich auf höherwertige Aufgaben konzentrieren können, anstatt stundenlang Teile durch die Fabrik zu transportieren. Und da jede Bewegung verfolgt wird, wird der gesamte Prozess wesentlich transparenter und nachvollziehbarer.

Dies ist nicht nur eine Herausforderung für Großbritannien – Hersteller überall stehen unter dem Druck, ihre Flexibilität zu erhöhen, ihre Abhängigkeit von Arbeitskräften zu verringern und ihre Betriebszeiten zu schützen. AMRs erfüllen diese Anforderungen, indem sie eine skalierbare, modulare Logistikebene schaffen, die mit den Produktionsanforderungen mitwächst. Es ist eine Automatisierung, die Qualität, Effizienz und Ausfallsicherheit stärkt, unabhängig davon, wo Sie tätig sind.

Zukunftssicherheit durch Skalierbarkeit

Angesichts des rasanten technologischen Wandels: Wie stellt die cts Group sicher, dass ihre Lösungen für die Elektronikfertigung zukunftssicher, skalierbar und anpassungsfähig sind, um auch morgen noch maximale Flexibilität zu bieten?

Terry: Das Tempo der Veränderungen in der Elektronikfertigung nimmt immer weiter zu. Daher verfolgen wir bei cts den Ansatz, jede Lösung von Anfang an mit Skalierbarkeit und Anpassungsfähigkeit zu entwickeln. Alle unsere Systeme – ob intelligente Lager, AMRs oder maßgeschneiderte Fördertechnik – basieren auf einer modularen Architektur. Das bedeutet, dass Kunden mit dem beginnen können, was sie heute benötigen, und dann entsprechend dem Wachstum oder den Veränderungen ihrer Produktion erweitern können. Sie müssen keine bestehende Infrastruktur entfernen, sondern können einfach Kapazitäten, neue Module oder neue Funktionen nach Bedarf hinzufügen.

Ein wichtiger Aspekt der Zukunftssicherheit ist Offenheit. Unsere Hardware und Software ist so konzipiert, dass sie sich in jede MES-, MOM- oder ERP-Plattform integrieren lässt, die ein Kunde bereits verwendet, und wir aktualisieren die Schnittstellen, wenn sich diese Systeme weiterentwickeln. Auf diese Weise fließen die Daten auch bei sich ändernden digitalen Anforderungen reibungslos durch die Fabrik.

Wir entwickeln unsere Plattformen auch so, dass neue Produkttypen, neue Verpackungsformate oder neue Linienlayouts integriert werden können, ohne die gesamte Fabrik neu zu gestalten. Unabhängig davon, ob das Volumen steigt, sich die Produktvarianten vervielfachen oder neue Compliance-Regeln eingeführt werden, passt sich das System an, anstatt zu einem Engpass zu werden.

Kurz gesagt: Wir sorgen für Zukunftssicherheit, indem wir Lösungen anbieten, die mit dem Kunden wachsen, sich neu konfigurieren und weiterentwickeln können – damit er nicht nur heute, sondern auch in den kommenden Jahren wettbewerbsfähig bleibt.

Konfiguration statt Standardisierung

Viele Automatisierungsanbieter bieten starre Standardlösungen an. Wie ermöglicht die Kernkompetenz der cts Group im Bereich Fertigungsautomatisierung und Sondermaschinen individuell anpassbare Anlagen britischen Kunden eine nahtlose Integration von Lösungen, ohne dass sie ihr gesamtes Produktionslayout neu gestalten müssen?

Terry: Viele Automatisierungssysteme auf dem Markt sind unflexibel, sodass Hersteller ihre Anlagen oder Prozesse ändern müssen, um die Technologie anzupassen. Bei cts ist das Gegenteil der Fall. Unsere intelligente Maschinenkonstruktion basiert auf Anpassungsfähigkeit, sodass sich die Anlagen an die Umgebung des Kunden anpassen – und nicht umgekehrt. Wir entwickeln Lager-, Handhabungs- und AMR-Lösungen, die sich in bestehende Fertigungslinien integrieren lassen, mit aktuellen MES- oder MOM-Systemen kompatibel sind und sich an die verfügbare Stellfläche anpassen.

Für britische Hersteller bedeutet dies, dass sie Automatisierung ohne kostspielige Umstellungen oder Ausfallzeiten einführen können. Sie profitieren von einer nahtlosen Integration, einem besseren Arbeitsablauf und vollständiger Skalierbarkeit – ohne die Fabrik dafür umbauen zu müssen.

Wirtschaftlichkeit und ROI für Elektronikhersteller in Großbritannien

Wie lässt sich die Rentabilität von Projekten zur Automatisierung der Materialhandhabung und des Materialflusses überzeugend nachweisen, und welche wirtschaftlichen Argumente sprechen für die Investition in eine „Smart Electronics Factory“?

Terry: Der ROI für die Automatisierung des Materialflusses lässt sich leicht nachweisen, da sich die Gewinne sofort in messbaren KPIs niederschlagen. Wir betrachten die Reduzierung von Produktionsausfällen aufgrund fehlender Materialien, schnellere Umrüstungen, weniger Arbeitsstunden, die Bediener mit Laufen oder Suchen verbringen, und weniger Ausschuss aufgrund von Fehlern bei der Zuführung oder Belichtung. Sobald die Nachschubversorgung und die Nachverfolgung automatisiert sind, steigt die Gesamtanlageneffektivität (OEE), was ein wichtiger Faktor für die Wirtschaftlichkeit ist.

Hinzu kommt die demografische Herausforderung: Es wird immer schwieriger, qualifizierte Mitarbeiter für repetitive Logistikaufgaben zu finden und zu halten. Die Automatisierung schließt diese Lücke, sorgt für Konsistenz und entlastet die Mitarbeiter für höherwertige Aufgaben. Letztendlich bietet eine intelligente Elektronikfabrik eine höhere Qualität, eine bessere Planung und eine skalierbare Grundlage für zukünftiges Wachstum.

Die SMT-Fertigung steht weltweit unter zunehmendem Druck. In Europa zehren hohe Energiekosten und ein Mangel an Fachkräften an den Ressourcen, während Produktionsflächen knapp sind. In Nordamerika sorgen instabile Lieferketten und eine hohe Fluktuation der Mitarbeiter für Unsicherheit. In Asien hingegen zwingt der anhaltende Preisdruck die Unternehmen dazu, ihre Effizienz zu maximieren.

Ein Gespräch über Materialfluss, Service, Ersatzteile und Linienverfügbarkeit.

Erwartungen an die Southern Manufacturing and Automation Show 2026

Was können Besucher, insbesondere technische Entscheidungsträger und SMT-Spezialisten, auf der Southern Electronics and Manufacturing Trade Show erwarten, lernen und mit dem cts-Team besprechen?

Terry: Wir freuen uns sehr darauf, Besucher auf der Southern Manufacturing in diesem Jahr begrüßen zu dürfen, und laden alle, die sich für intelligentere Intralogistik interessieren, herzlich ein, an unserem Stand M130 vorbeizuschauen. Dort können sie sich aus erster Hand davon überzeugen, wie cts intelligente Lagerung, AMRs und automatisierte Transfersysteme zu einer vernetzten Lösung zusammenführt. Technische Entscheidungsträger können reale Anwendungsfälle erkunden, sehen, wie sich unsere Systeme in bestehende MES- und MOM-Plattformen einbinden lassen, und die Auswirkungen auf Umrüstungen, OEE und Rückverfolgbarkeit verstehen.

Vor allem aber ist es ein Ort, um mit unseren Experten über ihre eigenen Herausforderungen zu sprechen und zu sehen, wie ein vollständig konfigurierbarer Automatisierungsansatz aus einer Hand in ihre Fabrik passt.

Sind Sie bereit, Ihre SMT-Handling-Engpässe in Großbritannien anzugehen?

Wenden Sie sich noch heute an die Spezialisten für Fertigungsautomatisierung bei der cts Group, um mehr über unsere Lösungsansätze für die Herausforderungen moderner SMT-Fertiger zu erfahren.

Optimal positioning of material carriers: line, buffer, or warehouse?

Wed, 12 Nov 2025 12:40:48 GMT

In modern electronics manufacturing, the correct positioning of material carriers—trays, magazines, and boxes – is foundational to maintaining an uninterrupted supply chain, from storage right through to final assembly and finished goods.

As production mixes grow more complex and the demand for full traceability intensifies, factories face a critical decision: does a specific carrier belong on the line, in a near-line buffer, or in central storage?

To discuss the strategy behind these critical placement decisions, we sat down with Tomas Sevcik, Sales Manager for Factory Automation at cts Group.

Sevcik highlights how cts ensures every carrier type – be it an RFID-enabled smart tray, a PCB magazine, or a moisture-sensitive IC tray – is not only in the right place at the right time but is also universally compatible with their adaptive AMR top module designs. This compatibility, he explains, is key to eliminating bottlenecks and keeping intralogistics flows optimized across the entire factory.

Tomas, when it comes to positioning material carriers, what basic principles does cts use to determine whether a carrier should be placed directly on the line, in a buffer, or in central storage?

Tomas: At cts, these decisions are based on four key criteria to ensure carriers are optimally positioned according to actual production demand, not just convenience:

Frequency of Access:

Carriers with high turnover – think of reels for SMT feeders or PCB magazines for continuous line changeovers – remain on or near the line.
Medium-frequency carriers are staged in near-line buffers.
Anything with low frequency is held in central storage until its actual demand approaches.

Process Timing and Sequencing:

Carriers for the current job are positioned at the line.
Materials for upcoming jobs are staged in buffers to guarantee quick retrieval.
All others wait in central storage until their demand window nears.

Space Efficiency:

Line-side space is highly constrained and is reserved strictly for carriers in active use.
Buffers act as controlled extensions of the line. They prevent congestion while maintaining rapid access.
Central storage ensures order, density, and long-term traceability.

Material Characteristics:

Bulky PCB magazines require structured buffer staging to prevent them from obstructing operators.
Other materials, such as bare PCBs, may be supplied in magazines for automated changeover or in boxes/trays for manual loading, depending on the process setup.

Crucially, by rigorously applying these four principles, we transform material positioning from a logistical afterthought into a finely-tuned component of the production process, directly supporting higher throughput and minimizing line stops.

Basic principles for placement decisions

Typical sources of error in practice

Erro rs in material placement seem minor, but what is the actual impact on operations? What happens if carriers are supplied too early, too late, or simply in the wrong location within the process?

Tomas: Improper placement is not a minor inconvenience; it creates significant operational risk and measurable inefficiencies across the board. We categorize the impact into three main issues:

Supplied Too Early (Excess WIP):

This leads to excess Work in Progress (WIP) building up. The line becomes cluttered, which drastically increases the risk of human error during crucial tasks like feeder setup or PCB magazine changeovers.

Supplied Too Late (Stoppages):

Delayed trays, reels, or PCB magazines are the most expensive mistake. They directly cause machine stoppages and necessitate disruptive, high-cost emergency transports.

Wrong Place (Non-Value-Adding Time):

When carriers are stored incorrectly – for instance, trays left in central storage instead of being correctly staged in a buffer – it forces operators to search for materials. This adds substantial non-value-adding handling time to the process.

These placement errors fundamentally reduce line productivity. More critically, they elevate the risk of quality escapes and can lead to serious compliance issues in traceability-critical applications, which is unacceptable in today's manufacturing landscape.

Role of carrier type and frequency of use

You mentioned that material characteristics are key. How do the various carrier types – specifically reels, trays, and PCB magazines – and their respective frequency of access ultimately influence the decision about where they should be stored?

Tomas: The carrier type fundamentally dictates its storage and handling protocols. Each variant has unique requirements that influence its optimal placement:

SMT-Reels (High Frequency):

These are the high-turnover items for SMT placement. They are best managed in automated storage solutions and must be constantly replenished near-line to guarantee the fastest possible access and zero line stops.

Trays (Lower Frequency, Precision Components):

Trays carry sensitive components like ICs and fine-pitch devices. They are typically lower frequency, requiring placement in a buffer or controlled storage area. For MSL-sensitive components (Moisture Sensitivity Level), their trays must strictly adhere to JEDEC-compliant storage protocols.

PCB Magazines (Bulk and Critical Timing):

Used for both bare and assembled PCBs, their bulkiness requires structured buffer staging. However, their critical role in automatic line changeovers makes their timely availability absolutely non-negotiable.

Boxes/Trays for Bare PCBs (Manual Loading):

Fo lines involving manual loading processes, raw PCBs are supplied in protective boxes or trays. These must be strategically staged to ensure the operators can feed the line without interruption.

The common thread is intelligent tracking. When combined with smart carrier technology – like RFID, NFC tags, or even barcodes – every single carrier type gains a unique identity. This allows us to track and verify it across all stages of handling, regardless of whether it's a high-turnover reel or a low-frequency, sensitive IC tray.

Interactions with replenishment processes

The placement rules are clear, but how does the physical delivery happen? How do you effectively coordinate the storage and placement logic with the transport control – such as AMRs or route trains – to successfully avoid both material losses and delays?

Tomas: Effective replenishment is entirely dependent on seamless, integrated coordination between the placement rules and the transport systems. At cts, we achieve this predictable, just-in-time flow through five key mechanisms:

Defined Handover Points:

We establish clear, standardized handover points between the central storage, the buffers, and the line staging areas. This removes ambiguity in the material flow.

MES/MOM-Driven Triggers:

The material release is not manual; it is driven by MES/MOM (Manufacturing Execution System / Manufacturing Operations Management) triggers for true just-in-time material delivery.

Integrated Transport Control:

The transport integration with AMRs, AGVs, or route trains ensures a highly predictable and reliable flow throughout the factory.

Smart Carrier Verification:

We utilize smart carriers equipped with RFID, NFC, or barcodes for automatic identification, location tracking, and content verification at every single transfer point.

Universal AMR Compatibility:

Crucially, our adaptive AMR top module designs universally accept all carrier types—reels, trays, boxes, and magazines – without any modification.

This high level of alignment is what prevents critical bottlenecks, minimizes manual handling effort, and guarantees a consistent, fully traceable material flow from end to end.

Recommended approach in the project

To conclude, setting up these systems must be complex. What is the recommended approach? How does cts systematically proceed to develop a suitable warehouse architecture that meets the diverse needs of different material carriers and the specific requirements of the line?

Tomas: You are right; it requires a structured approach. At cts, we follow a rigorous, six-stage project methodology to ensure robust and scalable solutions:

Analysis: We start by thoroughly mapping the existing landscape: all carrier types, their demand patterns, and specific handling requirements, which includes bare PCBs and highly sensitive MSL materials.
Zoning: Based on the frequency of access determined in the analysis, we precisely define and zone the line-side, buffer, and central storage areas.
Integration: We align the MES/MOM replenishment triggers with the transport logic of our AMRs to create a single, synchronized system.
Technology Enablement: This involves equipping carriers with RFID/NFC for full visibility and, critically, ensuring universal AMR acceptance across all carrier types.
Validation: We don't implement without testing. We pilot and simulate flows extensively to verify the replenishment timing, check carrier compatibility, and confirm the overall intralogistics stability.
Scaling: Once validated, we implement and scale the solution across the SMT, assembly, and finished goods logistics areas for consistent, company-wide operations.

This methodical approach guarantees that every carrier – be it a PCB magazine, an RFID-tracked tray, or a Reel carrier – is seamlessly managed, reliably transported, and delivered exactly where it needs to be, precisely when it is required.

Optimize Your Intralogistics

Are you facing challenges in implementing structured, traceable, and highly efficient material flow in your plant?

Contact the manufacturing automation experts at cts Group Factory Automation to discuss a customized warehouse architecture and explore the automation options in your SMT manufacturing environment.

Präzise Materialträger-Positionierung in Linie, Puffer und Lager

Wed, 12 Nov 2025 12:18:31 GMT

In der modernen Elektronikfertigung ist die korrekte Positionierung von Materialträgern – Trays, Magazinen und Boxen – von grundlegender Bedeutung für die Aufrechterhaltung einer unterbrechungsfreien Lieferkette, von der Lagerung bis hin zur Endmontage und den fertigen Produkten. Da die Produktionsmischungen immer komplexer werden und die Anforderungen an die vollständige Rückverfolgbarkeit steigen, stehen SMT-Fabriken vor einer wichtigen Entscheidung: Gehört ein bestimmter Träger auf die Fertigungslinie, in einen Puffer in der Nähe der Fertigungslinie oder in ein Zentrallager?

Um die Strategie hinter diesen wichtigen Platzierungsentscheidungen zu diskutieren, haben wir uns mit Tomas Sevcik, Sales Manager in der Fertigungsautomatisierung der cts Group, zusammengesetzt.

Sevcik hebt hervor, wie die cts sicherstellt, dass jeder Transportbehältertyp – sei es ein RFID-fähiges Smart Tray, ein PCB-Magazin oder ein feuchtigkeitsempfindliches IC-Tray – nicht nur zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist, sondern auch universell mit den adaptiven AMR-Topmodul-Designs kompatibel ist. Diese Kompatibilität, erklärt er, ist der Schlüssel zur Beseitigung von Engpässen und zur Optimierung der intralogistischen Abläufe in der gesamten Fabrik.

Tomas, welche Grundprinzipien wendet cts bei der Positionierung von Materialträgern an, um zu bestimmen, ob ein Träger direkt auf der Linie, in einem Puffer oder im Zentrallager platziert werden soll?

Tomas: Bei cts basieren diese Entscheidungen auf vier Schlüsselkriterien, um sicherzustellen, dass die Träger entsprechend der tatsächlichen Produktionsnachfrage und nicht nur aus Gründen der Bequemlichkeit optimal positioniert sind:

Zugriffshäufigkeit:

Träger mit hohem Durchsatz – denken Sie an Rollen für SMT-Zuführungen oder PCB-Magazine für kontinuierliche Linienwechsel – bleiben auf oder in der Nähe der Linie.
Träger mit mittlerer Zugriffshäufigkeit werden in Puffern in der Nähe der Linie bereitgestellt.
Alles, was selten benötigt wird, wird im Zentrallager aufbewahrt, bis der tatsächliche Bedarf steigt.

Prozesszeitpunkt und -ablauf:

Träger für den aktuellen Auftrag werden an der Linie positioniert.
Materialien für anstehende Aufträge werden in Puffern bereitgestellt, um eine schnelle Entnahme zu gewährleisten.
Alle anderen warten im Zentrallager, bis ihr Bedarf-Fenster näher rückt.

Raumeffizienz:

Der Platz an der Linie ist sehr begrenzt und ausschließlich für aktiv genutzte Träger reserviert.
Puffer dienen als kontrollierte Erweiterungen der Linie. Sie verhindern Staus und gewährleisten gleichzeitig einen schnellen Zugriff.
Der zentrale Speicher sorgt für Ordnung, Dichte und langfristige Rückverfolgbarkeit.

Materialeigenschaften:

Sperrige PCB-Magazine erfordern eine strukturierte Pufferung, damit sie die Bediener nicht behindern.
Andere Materialien, wie z. B. unbestückte Leiterplatten, können je nach Prozesskonfiguration in Magazinen für den automatisierten Wechsel oder in Kartons/Trays für die manuelle Beladung geliefert werden.

Entscheidend ist, dass wir durch die konsequente Anwendung dieser vier Prinzipien die Materialpositionierung von einer logistischen Nebensache zu einem fein abgestimmten Bestandteil des Produktionsprozesses machen, der direkt zu einem höheren Durchsatz beiträgt und Stillstände der Linie minimiert.

Grundprinzipien für Platzierungsentscheidungen

Typische Fehlerquellen in der Praxis

Fehler bei der Materialplatzierung scheinen geringfügig zu sein, aber wie wirken sie sich tatsächlich auf den Betrieb aus? Was passiert, wenn Träger zu früh, zu spät oder einfach an der falschen Stelle im Prozess bereitgestellt werden?

Tomas: Eine unsachgemäße Platzierung ist keine geringfügige Unannehmlichkeit, sondern verursacht erhebliche operative Risiken und messbare Ineffizienzen auf breiter Front. Wir unterteilen die Auswirkungen in drei Hauptprobleme:

Zu früh geliefert (übermäßiger Fertigungsbestand):

Dies führt zu einem Überbestand an unfertigen Erzeugnissen (WIP). Die Fertigungslinie wird überfüllt, was das Risiko menschlicher Fehler bei wichtigen Aufgaben wie der Einrichtung von Zuführungen oder dem Wechseln von Leiterplattenmagazinen drastisch erhöht.

Zu spät geliefert (Lieferunterbrechungen):

Verspätete Trays, Rollen oder Leiterplattenmagazine sind der teuerste Fehler. Sie führen direkt zu Maschinenstillständen und erfordern störende, kostspielige Notfalltransporte.

Falscher Ort (nicht wertschöpfende Zeit):

Wenn Transportbehälter falsch gelagert werden – beispielsweise wenn KLTs, oder Trays im Zentrallager verbleiben, anstatt ordnungsgemäß in einem Puffer bereitgestellt zu werden –, müssen die Bediener nach Materialien suchen. Dies verlängert den Prozess erheblich durch nicht wertschöpfende Bearbeitungszeiten.

Diese Platzierungsfehler verringern die Linienproduktivität erheblich. Noch kritischer ist, dass sie das Risiko von Qualitätsmängeln erhöhen und zu schwerwiegenden Compliance-Problemen in Anwendungen führen können, bei denen die Rückverfolgbarkeit von entscheidender Bedeutung ist – inakzeptabel in der heutigen Fertigungslandschaft.

Rolle des Materialträgertyps und der Nutzungshäufigkeit

Du hast erwähnt, dass die Materialeigenschaften entscheidend sind. Wie beeinflussen die verschiedenen Transportmittel – insbesondere KLTs, Trays und Leiterplattenmagazine – und ihre jeweilige Zugriffshäufigkeit letztendlich die Entscheidung darüber, wo sie gelagert werden sollten?

Tomas: Der Materialträgertyp bestimmt grundsätzlich die Lagerungs- und Handhabungsvorschriften. Jede Variante hat einzigartige Anforderungen, die ihre optimale Platzierung beeinflussen:

SMT-Bauteilrollen (Hochfrequenz):

Dies sind die Artikel mit hohem Umsatz für die SMT-Bestückung. Sie lassen sich am besten in automatisierten Lagerlösungen verwalten und müssen ständig in der Nähe der Fertigungslinie nachgefüllt werden, um einen möglichst schnellen Zugriff zu gewährleisten und Produktionsunterbrechungen zu verhindern.

KLTs (niedrigere Frequenz, Präzisionskomponenten):

KLTs und Trays enthalten empfindliche Komponenten wie ICs und Fine-Pitch-Bauteile. Sie weisen in der Regel eine geringere Frequenz auf und müssen daher in einem Puffer oder einem kontrollierten Lagerbereich untergebracht werden. Bei MSL-empfindlichen Komponenten (Moisture Sensitivity Level) müssen sie streng den JEDEC-konformen Lagerungsprotokollen entsprechen.

PCB-Magazine (Massenproduktion und kritische Zeitvorgaben):

Sie werden sowohl für unbestückte als auch für bestückte Leiterplatten verwendet und erfordern aufgrund ihrer Sperrigkeit eine strukturierte Pufferlagerung. Aufgrund ihrer entscheidenden Rolle bei automatischen Linienwechseln ist ihre zeitnahe Verfügbarkeit jedoch absolut unverzichtbar.

KLTs / Trays für unbestückte Leiterplatten (manuelle Beladung):

Bei Linien mit manuellen Ladevorgängen werden die rohen Leiterplatten in KLTs oder Trays geliefert. Diese müssen strategisch platziert werden, damit die Bediener die Linie ohne Unterbrechung beschicken können.

Der rote Faden ist die intelligente Nachverfolgung. In Kombination mit intelligenter Trägertechnologie – wie RFID, NFC-Tags oder sogar Barcodes – erhält jeder einzelne Trägertyp eine eindeutige Identität. So können wir ihn über alle Bearbeitungsstufen hinweg nachverfolgen und überprüfen, unabhängig davon, ob es sich um eine Rolle mit hohem Umschlag oder eine seltene, empfindliche IC-Schale handelt.

Interaktionen mit Nachschubprozessen

Die Platzierungsregeln sind klar, aber wie erfolgt die physische Lieferung? Wie koordiniert cts die Lager- und Platzierungslogik effektiv mit der Transportsteuerung – wie AMRs oder Routenzügen –, um sowohl Materialverluste als auch Verzögerungen erfolgreich zu vermeiden?

Tomas: Eine effektive Nachschubversorgung hängt vollständig von einer nahtlosen, integrierten Koordination zwischen den Platzierungsregeln und den Transportsystemen ab. Bei cts erreichen wir diesen vorhersehbaren Just-in-time-Fluss durch fünf Schlüsselmechanismen:

Definierte Übergabepunkte:

Wir legen klare, standardisierte Übergabepunkte zwischen dem Zentrallager, den Puffern und den Bereitstellungsbereichen fest. Dadurch werden Unklarheiten im Materialfluss beseitigt.

MES/MOM-gesteuerte Trigger:

Die Materialfreigabe erfolgt nicht manuell, sondern wird durch MES/MOM-Trigger (Manufacturing Execution System / Manufacturing Operations Management) gesteuert, um eine echte Just-in-Time-Materialbereitstellung zu gewährleisten.

Integrierte Transportsteuerung:

Die Transportintegration mit AMRs, AGVs oder Routenzügen gewährleistet einen hochgradig vorhersehbaren und zuverlässigen Materialfluss im gesamten Werk.

Intelligente Überprüfung des Materialträgers:

Wir verwenden zukunftsweisende Transportbehälter, die mit RFID, NFC oder Barcodes ausgestattet sind, um an jedem einzelnen Transferpunkt eine automatische Identifizierung, Standortverfolgung und Inhaltsüberprüfung durchzuführen.

Universelle AMR-Kompatibilität:

Entscheidend ist, dass unsere adaptiven AMR-Topmodul-Designs universell alle Trägerarten – Rollen, Trays, Boxen und Magazine – ohne jegliche Modifikation akzeptieren.

Dieses hohe Maß an Abstimmung verhindert kritische Engpässe, minimiert den manuellen Bearbeitungsaufwand und garantiert einen konsistenten, vollständig rückverfolgbaren Materialfluss von Anfang bis Ende.

Empfohlener Ansatz im Automatisierungsprojekt in der Elektronikfertigung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Einrichtung dieser Systeme komplex ist. Was ist der empfohlene Ansatz? Wie geht cts systematisch vor, um eine geeignete Lagerarchitektur zu entwickeln, die den unterschiedlichen Anforderungen verschiedener Materialträger und den spezifischen Anforderungen der Linie gerecht wird?

Tomas: Ja, das stimmt, es erfordert einen strukturierten Ansatz. Bei cts verfolgen wir eine strenge, sechsstufige Projektmethodik, um robuste und skalierbare Lösungen zu gewährleisten:

Analyse: Zunächst erstellen wir eine detaillierte Bestandsaufnahme: alle Transportarten, ihre Nachfragemuster und spezifischen Handhabungsanforderungen, darunter unbestückte Leiterplatten und hochempfindliche MSL-Materialien.
Zoneneinteilung: Basierend auf der in der Analyse ermittelten Zugriffshäufigkeit definieren und zonieren wir präzise die Bereiche entlang der Linie, die Pufferbereiche und die zentralen Lagerbereiche.
Integration: Wir stimmen die MES/MOM-Nachschubauslöser mit der Transportlogik unserer AMRs ab, um ein einziges, synchronisiertes System zu schaffen.
Technologische Umsetzung: Dazu gehört die Ausstattung der Transportmittel mit RFID/NFC für vollständige Transparenz und, was entscheidend ist, die Sicherstellung der universellen AMR-Akzeptanz für alle Materialträgertypen.
Validierung: Wir implementieren nichts ohne vorherige Tests. Wir führen umfangreiche Pilotversuche und Simulationen durch, um den Nachschubzeitpunkt zu überprüfen, die Kompatibilität der Transportmittel zu testen und die allgemeine Stabilität der Intralogistik zu bestätigen.
Skalierung: Nach der Validierung implementieren und skalieren wir die Lösung in den Bereichen SMT, Montage und Fertigwarenlogistik, um einen konsistenten, unternehmensweiten Betrieb zu gewährleisten.

Mit unserem methodischen Ansatz garantieren wir, dass jeder Träger – sei es ein Leiterplattenmagazin, ein RFID-verfolgtes Tray oder ein SMT-Reel-Träger – nahtlos verwaltet, zuverlässig transportiert und genau dann, wenn er benötigt wird, genau dorthin geliefert wird, wo er benötigt wird.

Optimieren Sie Ihre Intralogistik

Sie stehen vor Herausforderungen strukturierten, nachvollziehbaren und hocheffizienten Materialfluss in Ihrem Werk zu implementieren?

Wenden Sie an die Automatisierungsexperten der Fertigungsautomatisierung der cts Group, um eine maßgeschneiderte Lagerarchitektur zu besprechen und die Automatisierungsmöglichkeiten in Ihrer SMT-Fertigungsumgebung zu erkunden.

SMT-Automatisierung in Europa: Wettbewerbsfähigkeit sichern trotz Fachkräftemangel

Wed, 29 Oct 2025 07:41:19 GMT

Europa steht vor besonderen Herausforderungen: hohe Energiekosten, variablere Stückzahlen als in Asien und ein zunehmender Fachkräftemangel. Alfred Pammer kennt diese Rahmenbedingungen aus erster Hand. Im Gespräch zeigt er, warum Automatisierung in Hochlohnländern längst kein Nice-to-have mehr ist, sondern zur Notwendigkeit wird – um Kosten zu senken, Personalengpässe abzufangen und die Wettbewerbsfähigkeit europäischer Fertigungen langfristig zu sichern. Dabei setzt CTS auf Smart-Warehouse- und AMR-Lösungen , die Schritt für Schritt eingeführt werden können und so ein stabiles Fundament für nachhaltige Skalierung schaffen.

Standort Europa & Wettbewerbsfähigkeit

Die Rahmenbedingungen unterscheiden sich weltweit – doch die Herausforderungen sind ähnlich: Platzmangel, hohe Anforderungen an Stabilität, Sicherheit und Verfügbarkeit. „Der große Unterschied liegt in den Kosten“, erklärt Pammer. „In Europa sind es vor allem die hohen Energiekosten, die Fertiger belasten. In den USA dagegen machen die hohe Fluktuation und der Mangel an gut ausgebildeten Mitarbeitern Probleme.“

In Europa kommt noch der demografische Wandel hinzu – und damit ein zunehmender Fachkräftemangel. CTS begegnet diesen Themen mit Smart-Warehouse- und AMR-Lösungen. „Unsere Systeme entbinden den Operator von Lager- und Kommissionieraufgaben, ebenso von Such- und Transportwegen. So lassen sich Personalengpässe auffangen und Fertigungen bleiben flexibel, auch wenn Aufträge variieren.“

Ein weiterer Vorteil für europäische Betriebe: Energieeffizienz. „Unsere Systeme sind so ausgelegt, dass sie nicht nur produktiver machen, sondern auch den Energieverbrauch reduzieren. Damit leisten wir einen Beitrag, die Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden trotz Standortnachteilen zu sichern.“

In Europa sind Linien oft kleiner und Stückzahlen variabler als in Asien. Welche technischen Unterschiede braucht eine europäische Fertigungslinie, um rentabel zu laufen?

Welche Rolle spielt Automatisierung in einem Hochlohnland – ist es Kostenreduktion oder eher Risikominimierung gegen Fachkräftemangel?

In Hochlohnländern ist Automatisierung immer zweigleisig. „Ganz klar beides“, sagt Pammer. „Zum einen geht es um Kostenreduktion – unsere Smart-Warehouse- und AMR-Lösungen entbinden den Operator von Lager- und Kommissionieraufgaben, ebenso von Such- und Transportwegen. Zum anderen geht es um den Fachkräftemangel: Gut ausgebildete Mitarbeiter sollen sich auf die Linie konzentrieren können, statt Material durch die Halle zu bewegen.“

Damit wird Automatisierung in Hochlohnländern nicht zum Selbstzweck, sondern zur Notwendigkeit: Sie reduziert Kosten, gleicht Personalengpässe aus und trägt aktiv zur Wettbewerbsfähigkeit bei.

Sehen Sie in der Praxis, dass Kunden heute eher „Step by Step“-Lösungen (z. B. erstmal ein Smart Warehouse) bevorzugen, statt sofort in die Vollautomatisierung zu gehen?

Vollautomatisierung klingt nach dem großen Ziel – in der Praxis ist es aber oft klüger, den Weg in Etappen zu gehen. „Erfahrungsgemäß raten wir unseren Kunden immer zu einer Step-by-Step-Umsetzung“, erklärt Pammer. „Wir unterteilen dabei in zwei Hauptaufgaben: Materialtransport und Materiallagerung.“

Der Ansatz beginnt mit einem klar definierten Pilotprojekt. „Es macht keinen Sinn, sofort alles auf einmal zu automatisieren. Besser ist es, einen Pilot-Use-Case herauszuarbeiten, an dem der Einsatz von Automatisierung erprobt und optimiert wird.“ In diesem Rahmen wird auch der digitale Materialfluss festgelegt und die Kommunikation zwischen den unterschiedlichen Softwaresystemen definiert.

Das Ergebnis: ein praxisnaher Beweis, dass Automatisierung Effizienz schafft – und gleichzeitig ein stabiles Fundament für die anschließende Skalierung.

SMT automation in Europe: Ensuring competitiveness

Wed, 29 Oct 2025 07:41:12 GMT

Europe faces particular challenges: high energy costs, more variable production volumes than in Asia, and a growing shortage of skilled workers. Alfred Pammer knows these conditions firsthand.

In this interview, he explains why automation in high-wage countries is no longer a nice-to-have, but a necessity – in order to reduce costs, compensate for staff shortages, and ensure the long-term competitiveness of European manufacturing. CTS relies on smart warehouse and AMR solutions that can be introduced step by step, creating a stable foundation for sustainable scaling.

Europe as a business location & competitiveness

The general conditions vary around the world, but the challenges are similar: lack of space, high demands on stability, safety, and availability. “The big difference is in the costs,” explains Pammer. “In Europe, it is primarily the high energy costs that burden manufacturers. In the US, on the other hand, high turnover and a shortage of well-trained employees are causing problems.”

In Europe, demographic change is also a factor – and with it, an increasing shortage of skilled workers. CTS addresses these issues with smart warehouse and AMR solutions. “Our systems relieve the operator of storage and picking tasks, as well as search and transport routes. This allows personnel bottlenecks to be compensated for and production to remain flexible, even when orders vary.”

Another advantage for European companies is energy efficiency. “Our systems are designed not only to increase productivity, but also to reduce energy consumption. In this way, we help to ensure the competitiveness of our customers despite location disadvantages.”

In Europe, production lines are often smaller and production volumes more variable than in Asia. What technical differences does a European production line need in order to run profitably?

What role does automation play in a high-wage country—is it cost reduction or rather risk minimization against a shortage of skilled workers?

In high-wage countries, automation always has two sides. “Clearly both,” says Pammer. "On the one hand, it's about reducing costs—our smart warehouse and AMR solutions relieve the operator of warehousing and picking tasks, as well as searching and transport routes. On the other hand, it's about the shortage of skilled workers: well-trained employees should be able to concentrate on the line instead of moving materials around the hall."

This means that automation in high-wage countries is not an end in itself, but a necessity: it reduces costs, compensates for staff shortages, and actively contributes to competitiveness.

In practice, do you see that customers today tend to prefer “step-by-step” solutions (e.g., starting with a smart warehouse) rather than going straight to full automation?

Full automation sounds like the ultimate goal, but in practice it is often wiser to take a step-by-step approach. “Based on our experience, we always advise our customers to implement automation step by step,” explains Pammer. “We divide the process into two main tasks: material transport and material storage.”

The approach begins with a clearly defined pilot project. “It makes no sense to automate everything at once. It is better to develop a pilot use case in which the use of automation is tested and optimized.” Within this framework, the digital material flow is also determined and communication between the different software systems is defined.

The result: practical proof that automation creates efficiency – and at the same time a stable foundation for subsequent scaling.

Hardware engineering in process automation: tools, efficiency, and teamwork

Tue, 23 Sep 2025 12:25:51 GMT

Digital tools, new standards, increasing demands – hardware engineering operates in a field of tension between technology, processes, and people.

In the third part of our conversation with Alexander, Head of Hardware Engineering in the Process Automation division at cts, we discuss the role that tools such as EPLAN play in practice, how efficiency in control cabinet construction is really achieved, how the team deals with the shortage of skilled workers, and what customers can specifically expect.

EPLAN & Co: How much tooling is needed - and where are the limits?

Digital tools are now a key part of almost every automation project. Depending on customer standards, COMOS PT, EPLAN P8 with extensions, ELCAD, WSCAD, PLANEDS, or Sigraph CAE are used for pure cabinet and system planning . Each of these systems has advantages, but also limitations - and challenges the teams in practice.

“Since we often work according to our customers' individual standards, the tool landscape often takes care of itself,” explains Alexander. “When we have a choice, we prefer to use EPLAN because it connects to our database most smoothly. This allows data to be transferred efficiently to control cabinet construction, software, or assembly.”

He makes it clear that tooling is not an end in itself in hardware engineering. It only proves its worth when it is integrated into the structure of the project and supports the overall process – from planning to implementation in process automation.

How do you stay up to date with the latest technology without getting bogged down?

Process automation is developing dynamically: standards are changing, tools are being refined, and new components are coming onto the market. For hardware engineering teams, this means they have to stay up to date at all times.

“We rely on specialization within the team,” says Alexander. “For topics such as ATEX, safety technology, or measuring device design, we have colleagues who keep themselves up to date in a targeted manner - and pass on their knowledge internally.”

This approach has two key advantages: the expertise remains within the company, and at the same time, no one is burdened with information that they do not need in their day-to-day work. “Instead, everyone in the project gets exactly what is relevant at that moment – at the right time and in the right depth,” says Alexander. In practical terms, this means technical certainty without getting lost in the details.

What does “efficiency” mean to you in switch cabinet construction?

In many discussions, efficiency is reduced to speed. However, this approach falls short when it comes to hardware engineering in process automation . It is not only how quickly something is built that is crucial, but also how cleanly processes are prepared and how consistently data flows.

“For us, efficiency doesn't just start in the workshop, but already at the data transfer stage,” explains Alexander. “Our own database ensures that the control cabinet construction department receives all relevant information in a standardized and complete form – from circuit diagrams and assembly plans to parts lists, drilling patterns, and labeling data.”

The effect is immediately apparent in production: "The data always ends up in the same form during the mechanical preparation of the control cabinets. With in-house laser cutting systems and the Steinhauer machining center, mounting plates and housings are mechanically processed and thus arrive perfectly prepared in the control cabinet construction workshop, where the process continues smoothly. And it's the same every time – regardless of whether we're building one cabinet or a hundred.“

For Alexander, this is the core of efficiency: ”Clean handover, clear processes, and preparation that makes the difference between ‘quickly assembled’ and ‘cleanly manufactured’."

How do you deal with the issue of skilled labor shortages?

The shortage of skilled workers also affects control cabinet construction and hardware engineering. While the demand for qualified specialists is increasing, the challenge of retaining knowledge within the company and successfully training new employees is also growing.

“We all face this challenge,” says Alexander. “We have decided to tackle it head-on by providing targeted training and further education for newcomers and career changers.”

Teamwork is key here: “No one is left alone at our company, even when it comes to technical questions or under time pressure. And there's no shortage of fun. Many of our colleagues have been with us for many years – not because they have to, but because it's the right fit.” For process automation , this means that expertise is continuously built up and secured without compromising on quality and reliability.

What sets cts apart in hardware engineering?

“What really sets us apart is our team - and how we work together,” says Alexander. "At cts, you never get just a single service. Everyone in hardware engineering can draw on experience in specific areas of expertise - be it ATEX, safety engineering, or the specification of measuring devices.

If a question arises anywhere in the project, there's no long discussion, just help. This cooperation ensures that we achieve more together than we could individually. And that's exactly what our customers experience: solutions that work – because they were conceived as a team from the very beginning."

Whether digital tools, team specialization, efficient processes, or collaboration - hardware engineering in everyday process automation is the result of many factors working together. It is not a single tool or standard that is decisive, but how everything is integrated so that systems can be operated in a stable, traceable, and efficient manner.

In the first part of the interview , Alexander talks about practicality, typical mistakes, and the challenges posed by data overload. The second part deals with the role of standards, the right time for hardware engineering, the relationship between hardware and software, and the importance of documentation.

Hardware Engineering in der Prozessautomatisierung: Tools, Effizienz und Teamarbeit

Tue, 23 Sep 2025 12:06:44 GMT

Digitale Tools, neue Normen, steigende Anforderungen – Hardware Engineering bewegt sich in einem Spannungsfeld aus Technik, Prozessen und Menschen.

Im dritten Teil unseres Gesprächs mit Alexander, Abteilungsleiter Hardware Engineering im Geschäftsbereich Prozessautomatisierung bei cts, geht es darum, welche Rolle Werkzeuge wie EPLAN in der Praxis spielen, wie Effizienz im Schaltschrankbau wirklich entsteht, wie das Team mit Fachkräftemangel umgeht – und was Kunden konkret erwarten können.

EPLAN & Co: Wie viel Tooling braucht’s – und wo sind die Grenzen?

Digitale Werkzeuge prägen heute nahezu jedes Automatisierungsprojekt. Für die reine Schrank- und Anlagenplanung kommen je nach Kundenstandard COMOS PT, EPLAN P8 mit Erweiterungen, ELCAD, WSCAD, PLANEDS oder Sigraph CAE zum Einsatz. Jedes dieser Systeme bringt Vorteile, aber auch Einschränkungen mit sich – und fordert die Teams in der Praxis heraus.

„Da wir häufig nach den individuellen Standards unserer Kunden arbeiten, ergibt sich die Toollandschaft oft von selbst“, erklärt Alexander. „Wenn wir die Wahl haben, setzen wir bevorzugt auf EPLAN, weil die Anbindung an unsere Datenbank dort am reibungslosesten funktioniert. So lassen sich Daten effizient an Schaltschrankbau, Software oder Montage übergeben.“

Damit macht er deutlich: Tooling ist im Hardware Engineering kein Selbstzweck. Es entfaltet seinen Nutzen nur dann, wenn es sich in die Struktur des Projekts integriert und den Gesamtprozess unterstützt – von der Planung bis zur Umsetzung in der Prozessautomatisierung.

Wie bleibt ihr technisch auf dem neuesten Stand – ohne euch zu verzetteln?

Die Prozessautomatisierung entwickelt sich dynamisch: Normen verändern sich, Tools werden weiterentwickelt, neue Bauteile kommen auf den Markt. Für Teams im Hardware Engineering bedeutet das, ständig auf dem Laufenden bleiben zu müssen.

„Wir setzen auf Spezialisierung im Team“, sagt Alexander. „Für Themen wie ATEX, Sicherheitstechnik oder Messgeräteauslegung haben wir Kolleginnen und Kollegen, die sich gezielt auf dem aktuellen Stand halten – und ihr Wissen intern weitergeben.“

Dieses Vorgehen hat zwei entscheidende Vorteile: Das Know-how bleibt im Unternehmen, und gleichzeitig wird niemand mit Informationen belastet, die er im Tagesgeschäft nicht benötigt. „Stattdessen bekommt jeder im Projekt genau das, was gerade relevant ist – zur richtigen Zeit und in der richtigen Tiefe“, so Alexander. Für die Projektpraxis bedeutet das: fachliche Sicherheit, ohne sich in Details zu verlieren.

Was bedeutet für dich „Effizienz“ im Schaltschrankbau?

In vielen Diskussionen wird Effizienz auf Geschwindigkeit reduziert. Für das Hardware Engineering in der Prozessautomatisierung greift dieser Ansatz jedoch zu kurz. Entscheidend ist nicht nur, wie schnell gebaut wird, sondern wie sauber Prozesse vorbereitet sind und wie konsistent die Daten fließen.

„Effizienz beginnt für uns nicht erst in der Werkstatt, sondern schon bei der Datenübergabe“, erklärt Alexander. „Durch unsere eigene Datenbank stellen wir sicher, dass der Schaltschrankbau alle relevanten Informationen standardisiert und vollständig bekommt – vom Schaltplan über den Aufbauplan bis hin zu Stücklisten, Bohrbildern oder Beschriftungsdaten.“

Der Effekt zeigt sich unmittelbar in der Fertigung: „Die Daten landen immer in der selben Form bei der mechanischen Vorbereitung der Schaltschränke. Mit hausinternen Laserschneideanlagen und dem Steinhauer-Bearbeitungszentrum werden Montageplatten und Gehäuse mechanisch bearbeitet und landen so bereits perfekt vorbereitet in der Schaltschrankbau-Werkstatt, von wo der Prozess reibungslos weiterläuft. Und das jedes Mal gleich – unabhängig davon, ob wir einen oder hundert Schränke bauen.“

Für Alexander ist das der Kern von Effizienz: „saubere Übergaben, klare Prozesse und eine Vorbereitung, die den Unterschied macht zwischen ‚schnell zusammengebaut‘ und ‚sauber gefertigt‘.“

Wie geht ihr mit dem Thema Fachkräftemangel um?

Der Fachkräftemangel betrifft auch den Schaltschrankbau und das Hardware Engineering. Während die Nachfrage nach qualifizierten Fachkräften steigt, wächst gleichzeitig die Herausforderung, Wissen im Unternehmen zu halten und neue Mitarbeiter erfolgreich einzuarbeiten.

„Diese Herausforderung haben wir alle“, sagt Alexander. „Wir haben uns entschieden, sie aktiv anzugehen – indem wir Neueinsteiger und Umsteiger gezielt aus- und weiterbilden.“

Das Teamgefüge ist dabei der Schlüssel: „Bei uns wird niemand allein gelassen, auch nicht bei technischen Fragen oder unter Zeitdruck. Und der Spaß kommt nicht zu kurz. Viele Kolleginnen und Kollegen sind seit vielen Jahren bei uns – nicht, weil sie müssen, sondern weil es passt.“ Für die Prozessautomatisierung bedeutet das: Know-how wird kontinuierlich aufgebaut und gesichert, ohne Abstriche bei Qualität und Verlässlichkeit.

Was unterscheidet cts im Hardware Engineering?

„Was uns wirklich auszeichnet, ist das Team – und wie wir zusammenarbeiten“, sagt Alexander. „Bei cts bekommt man nie nur eine Einzelleistung. Jeder im Hardware Engineering kann auf die Erfahrung in speziellen Fachgebieten zurückgreifen – sei es ATEX, Sicherheitstechnik oder die Spezifikation von Messgeräten.

Wenn irgendwo im Projekt eine Frage auftaucht, wird nicht lang diskutiert, sondern geholfen. Dieses Miteinander sorgt dafür, dass wir gemeinsam mehr erreichen, als es jeder für sich allein könnte. Und genau das bekommen auch unsere Kunden zu spüren: Lösungen, die funktionieren – weil sie von Anfang an im Team gedacht wurden.“

Im ersten Teil des Interviews spricht Alexander über Praxistauglichkeit, typische Fehler und die Herausforderungen durch Datenflut. Im zweiten Teil geht es um die Rolle von Normen, den richtigen Zeitpunkt für Hardware Engineering, das Verhältnis von Hardware und Software sowie die Bedeutung der Dokumentation.

Control cabinet construction in practice: standards, timing, hardware, and documentation

Tue, 23 Sep 2025 11:20:40 GMT

Standards, basic planning, hardware architecture, and documentation are constants in every automation project. In practice, however, it is precisely these building blocks that are decisive for the stability, safety, and efficiency of a system.

In the second part of our conversation, Alexander, Head of Hardware Engineering in the Process Automation division at cts, explains how standards actually affect everyday work, why the right timing for hardware engineering has a decisive impact on the course of a project, why a solid hardware basis is indispensable for any software, and what role integrated documentation plays in day-to-day project business.

EN 61439, ATEX, Machinery Directive—what does this really mean in everyday life?

Abbreviations such as EN 61439, ATEX, or Machinery Directive seem like a jungle of paragraphs at first glance. Everyone knows standards from the cover sheet—but what matters is their implementation in everyday life.

“Ultimately, it's about ensuring that the system does what it's supposed to do and that the control cabinets deliver what they promise – safely and reliably. The standards are not an end in themselves. They help us to ensure exactly that,” explains Alexander.

Things get exciting when requirements contradict each other or can be interpreted differently. “This happens more often than you might think. But the goal is the same for everyone: safety and state-of-the-art technology. In everyday life, this means not just citing standards, but implementing them. And doing so in such a way that the system ultimately works – technically, formally, and in operation. That is precisely the requirement."

Who needs you - and when?

The role of hardware engineering goes far beyond mere supply. Planning, implementation, and contributing ideas—ideally, this should start early on.

“Ideally, this should start in the basic design phase. That's where we can contribute the most – for example, by developing concepts for control cabinets , working out typical designs for measuring devices, or assisting in the selection of the appropriate PLC, SSPS, or control system,” says Alexander.

“If such fundamentals are in place early on, the actual control cabinet planning and also the overall planning of the system can be made much more efficient. It saves time, reduces changes during the ongoing project – and creates a clear structure right from the start.”

Many people talk about software - how do you explain the relevance of hardware?

In the discourse on digitization and optimized processes, software is often in the spotlight. But without functioning hardware, everything remains theory.

“One is useless without the other - both areas need each other,” says Alexander. "No matter how well thought-out the software is, if the hardware behind it doesn't work, everything remains theory.

In our field, hardware doesn't start with the RIO box, but much earlier: with the medium-voltage transformer. From there, it goes via the low-voltage main distribution board to the consumers – i.e., server cabinets, PLC, SSPS, or control system switch cabinets, power and drive technology – all the way down to the field level. Only when all of this is reliably in place can the software really come into its own. And that's exactly why good hardware planning is not an accessory, but a basic requirement."

What role does documentation play in everyday life?

Documentation is required by law - but in practice, it is only helpful if it is not a side task but part of the process.

“Documentation is not a side task for us – it is part of the planning process,” emphasizes Alexander. "Our self-developed database is central to this. It forms the technical basis right from the start: for example, we start by importing the list of measuring points. This is maintained there, IOs are assigned, field devices are specified – and the relevant documents are also generated from precisely this data.

This means that changes in the project are traceable, adjustments can be made at any time, and the documentation remains up to date without us having to touch it twice. This turns a chore into a real labor-saving device. And traceability is guaranteed at all times – for us, for the customer, and for the auditors."

Whether standards, basic design, hardware, or documentation - ultimately, it always comes down to ensuring that systems can be operated reliably, safely, and in line with the latest technology. Standards are not an end in themselves, but rather guidelines that provide orientation. Early involvement of hardware engineering shortens planning phases and reduces changes. Hardware forms the indispensable basis of every digital solution. And documentation becomes valuable when it is an integral part of planning.

If you would like to learn more about how we implement hardware engineering in everyday project work, read the first part of the interview – or contact us directly.

Schaltschrankbau in der Praxis: Normen, Timing, Hardware und Dokumentation

Tue, 23 Sep 2025 11:13:59 GMT

Normen, Grundlagenplanung, Hardware-Architektur und Dokumentation gehören zu den Konstanten jedes Automatisierungsprojekts. In der Praxis zeigt sich jedoch, dass gerade diese Bausteine maßgeblich über Stabilität, Sicherheit und Effizienz einer Anlage entscheiden.

Im zweiten Teil unseres Gesprächs erläutert Alexander, Abteilungsleiter Hardware Engineering im Geschäftsbereich Prozessautomatisierung bei cts, wie sich Normen im Alltag tatsächlich auswirken, warum der richtige Zeitpunkt für Hardware Engineering den Projektverlauf entscheidend prägt, weshalb eine solide Hardware-Basis unverzichtbar für jede Software ist – und welche Rolle eine integrierte Dokumentation im täglichen Projektgeschäft spielt.

EN 61439, ATEX, Maschinenrichtlinie – was bedeutet das im Alltag wirklich?

Abkürzungen wie EN 61439, ATEX oder Maschinenrichtlinie wirken auf den ersten Blick wie ein Paragrafendschungel. Normen kennt jeder vom Deckblatt – doch entscheidend ist ihre Umsetzung im Alltag.

„Am Ende geht’s darum, dass die Anlage das tut, was sie tun soll und die Schaltschränke halten, was sie versprechen – und zwar sicher und verlässlich. Die Normen sind dabei kein Selbstzweck. Sie helfen uns, genau das abzusichern“, erklärt Alexander.

Spannend wird es, wenn sich Anforderungen widersprechen oder unterschiedlich ausgelegt werden können. „Das passiert im Detail öfter, als man denkt. Aber das Ziel ist bei allen dasselbe: Sicherheit und Stand der Technik. Im Alltag heißt das: Nicht Normen zitieren, sondern Normen umsetzen. Und zwar so, dass die Anlage am Schluss funktioniert – technisch, formal und im Betrieb. Genau das ist der Anspruch.“

Wer braucht euch – und ab wann?

Die Rolle des Hardware Engineerings geht weit über die reine Zulieferung hinaus. Planen, umsetzen, mitdenken – das beginnt idealerweise früh.

„Idealerweise schon in der Basic-Design-Phase. Genau da können wir am meisten beitragen – zum Beispiel, indem wir Konzepte für die Schaltschränke entwickeln, Typicals für Messgeräte ausarbeiten oder bei der Auswahl des passenden SPS-, SSPS- oder Leitsystems unterstützen“, sagt Alexander.

„Wenn solche Grundlagen früh stehen, lassen sich die eigentliche Schaltschrankplanung und auch die Gesamtplanung der Anlage deutlich effizienter gestalten. Es spart Zeit, reduziert Änderungen im laufenden Projekt – und schafft von Anfang an eine klare Struktur.“

Viele reden über Software – wie erklärst du die Relevanz von Hardware?

Im Diskurs über Digitalisierung und optimierte Prozesse steht oft die Software im Rampenlicht. Doch ohne funktionierende Hardware bleibt alles Theorie.

„Das eine bringt ohne das andere nichts – beide Bereiche bedingen einander“, so Alexander. „Software kann noch so durchdacht sein: Wenn die Hardware dahinter nicht funktioniert, bleibt alles Theorie.

In unserem Bereich beginnt Hardware nicht beim RIO-Kasten, sondern deutlich früher: beim Mittelspannungstransformator. Von dort geht’s über die Niederspannungshauptverteilung weiter zu den Verbrauchern – also zu Serverschränken, SPS-, SSPS- oder Leitsystem-Schaltschränken, Leistungs- und Antriebstechnik – bis ganz runter zur Feldebene. Erst wenn das alles zuverlässig steht, kann sich die Software überhaupt austoben. Und genau deshalb ist gute Hardware-Planung nicht Beiwerk, sondern Grundvoraussetzung.“

Welche Rolle spielt Dokumentation im Alltag?

Dokumentation ist gesetzlich vorgeschrieben – aber in der Praxis nur dann hilfreich, wenn sie nicht als Pflicht nebenherläuft, sondern Teil des Prozesses ist.

„Dokumentation läuft bei uns nicht nebenher – sie ist Teil der Planung“, betont Alexander. „Zentral ist dabei unsere selbst entwickelte Datenbank. Sie bildet von Anfang an die technische Grundlage: Gestartet wird beispielsweise mit dem Einspielen der Messstellenliste. Diese wird dort gepflegt, IOs belegt, Feldgeräte spezifiziert – und aus genau diesen Daten entstehen auch die relevanten Dokumente.

Das heißt: Änderungen im Projekt sind nachvollziehbar, Anpassungen jederzeit möglich – und die Dokumentation bleibt aktuell, ohne dass wir sie doppelt anfassen müssen. So wird aus einer Pflicht eine echte Arbeitserleichterung. Und die Nachverfolgbarkeit ist jederzeit gegeben – für uns, für den Kunden, für Prüfer.“

Ob Normen, Basic-Design, Hardware oder Dokumentation – am Ende geht es immer darum, dass Anlagen zuverlässig, sicher und auf dem aktuellen Stand der Technik betrieben werden können. Normen sind dafür kein Selbstzweck, sondern Leitplanken, die Orientierung geben. Früh eingebundenes Hardware Engineering verkürzt Planungsphasen und reduziert Änderungen. Hardware bildet die unverzichtbare Grundlage jeder digitalen Lösung. Und Dokumentation wird dort wertvoll, wo sie integraler Bestandteil der Planung ist.

Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, wie wir Hardware Engineering im Projektalltag umsetzen, lesen Sie auch den ersten Teil des Interviews – oder sprechen Sie uns direkt an.

Hardware Engineering in Practice: Key Factors in Control Cabinet Construction

Tue, 23 Sep 2025 10:04:43 GMT

Hardware engineering sounds like cable diagrams, standards, and wiring. But anyone who works in the process industry knows that there is much more to it than that. Without well-thought-out control cabinet concepts and clear documentation, no plant can be stable. Alexander, Head of Hardware Engineering in the Process Automation division at cts, explains in an interview why standards alone are not enough, why data overload is one of the biggest challenges today, and why simple details often determine the quality of a good control cabinet.

What is the decisive criterion for you when it comes to the practical suitability of a control cabinet?

“That depends entirely on the requirements. Every customer has their own standards or ideas about how a control cabinet should be designed—and we naturally take these into account. But regardless of that, a good control cabinet must first and foremost be practical,” says Alexander.

For him, that means: “It must be easy to wire, there must be enough space for the cables – and ideally there should also be some reserve for later expansions.”

An often underestimated trick is particularly effective here: “Completely omitting unnecessary clamping points or connections. That sounds trivial, but it makes a big difference in practice – fewer sources of error, less effort in wiring, and ultimately a much cleaner solution.”

What are some typical mistakes that you encounter time and again—and how do they affect costs, operations, or safety later on?

“What we often encounter are ambitious schedules coupled with constantly changing specifications,” explains Alexander. “Often, the concept is still being worked on or details are still being finalized during the ongoing planning phase or even during the construction of the control cabinet. In large projects, this can never be completely avoided—but the effort involved is often underestimated.”

A real-life example illustrates this: “An additional SIL shutdown is to be added at short notice. That doesn't sound dramatic at first, but it is technically and documentarily complex. When something like this comes up late in the process, it has a ripple effect: planning has to be rolled back, wiring adjusted, and safety considerations revised. And suddenly, a small change becomes a real cost driver.”

What are currently the biggest challenges in your projects—both technically and organizationally?

“Regardless of whether it's a small or large project, one of the biggest challenges today is clearly the flood of data,” says Alexander. “It's no longer just a matter of drawing up a plan, but of constantly working with up-to-date information. Everyone in the team needs exactly the data that is relevant to their current task – and preferably without any media discontinuity.”

To master this complexity, cts relies on its own database solution. “For example, we import the measurement point lists right at the start of the project – and from then on, everything is linked: the design of the measuring devices, the IO assignment, the control cabinet construction, the assembly, and finally the loop check and commissioning.”

For Alexander, the advantage is obvious: “This ensures clarity in the project. Every single measuring point can be tracked right up to commissioning. And that not only minimizes errors, but also saves time – especially in phases when things get tight."

Whether it's practicality in control cabinet construction, changing project specifications, or the growing flood of data, hardware engineering today requires foresight and experience. With well-thought-out planning and clear processes, many of these challenges can be mitigated from the outset.

If you would like to discuss how we can support you in this, we are happy to assist.

Schaltschrankbau zwischen Theorie und Praxis: Worauf es im Hardware Engineering ankommt

Tue, 23 Sep 2025 09:55:20 GMT

Hardware-Engineering klingt nach Kabelplänen, Normen und Verdrahtung. Doch wer in der Prozessindustrie arbeitet, weiß: Dahinter steckt weit mehr. Ohne durchdachte Schaltschrankkonzepte und saubere Dokumentation steht keine Anlage stabil. Alexander, Abteilungsleiter Hardware Engineering im Geschäftsbereich Prozessautomatisierung bei cts, erklärt im Gespräch, warum Normen allein nicht reichen, weshalb Datenflut heute eine der größten Baustellen ist – und wieso ein guter Schaltschrank oft an simplen Details entscheidet.

Was ist für dich das entscheidende Kriterium, damit ein Schaltschrank in der Praxis besteht?

„Das kommt ganz auf die Anforderungen an. Jeder Kunde hat eigene Standards oder Vorstellungen, wie ein Schaltschrank aufgebaut sein soll – und daran orientieren wir uns natürlich. Aber unabhängig davon gilt: Ein guter Schaltschrank muss in erster Linie praxistauglich sein“, sagt Alexander.

Für ihn heißt das: „Er muss gut verdrahtbar sein, es muss genug Platz für die Kabel sein – und idealerweise bleibt auch noch etwas Reserve für spätere Erweiterungen.“

Besonders wirksam sei dabei ein oft unterschätzter Kniff: „Unnötige Klemmstellen oder Verbindungen ganz wegzulassen. Das klingt banal, macht aber in der Praxis einen großen Unterschied – weniger Fehlerquellen, weniger Aufwand beim Verdrahten und am Ende eine deutlich sauberere Lösung.“

Was sind typische Fehler, die euch immer wieder begegnen – und wie wirken sie sich später auf Kosten, Betrieb oder Sicherheit aus?

"Was wir häufig erleben, sind ambitionierte Terminpläne – gepaart mit sich ständig verändernden Vorgaben“, erklärt Alexander. „Oft wird während der laufenden Planung oder auch noch während des Schaltschrankbaus noch am Konzept gearbeitet oder Details werden weiter ausgearbeitet. In großen Projekten lässt sich das nie ganz vermeiden – aber der Aufwand, der daraus entsteht, wird häufig unterschätzt.“

Ein Beispiel aus der Praxis verdeutlicht das: „Eine zusätzliche SIL-Abschaltung soll kurzfristig ergänzt werden. Klingt erstmal nicht dramatisch – ist aber technisch und dokumentarisch aufwendig. Wenn so etwas erst spät kommt, zieht das Kreise: Planung muss zurückgerollt werden, Verdrahtung angepasst, Sicherheitsbetrachtung überarbeitet. Und plötzlich wird aus einer kleinen Änderung ein echter Kostentreiber.“

Was sind aktuell die größten Baustellen in euren Projekten – fachlich wie organisatorisch?

„Egal ob kleines oder großes Projekt – eine der größten Herausforderungen ist heute ganz klar: die Datenflut“, sagt Alexander. „Es geht nicht mehr nur darum, einen Plan zu zeichnen, sondern darum, ständig mit aktuellen Informationen zu arbeiten. Jeder im Team braucht genau die Daten, die für seinen Schritt gerade relevant sind – und das möglichst ohne Medienbrüche.“

Um diese Komplexität zu beherrschen, setzt cts auf eine eigene Datenbanklösung. „Dort importieren wir zum Beispiel die Messstellenlisten direkt zu Beginn des Projekts – und von da an ist alles miteinander verknüpft: die Auslegung der Messgeräte, die IO-Belegung, der Schaltschrankbau, die Montage und schließlich der Loopcheck und die Inbetriebnahme.“

Der Vorteil liegt für Alexander auf der Hand: „Das sorgt für Klarheit im Projekt. Jede einzelne Messstelle lässt sich bis zur Inbetriebnahme durchverfolgen. Und das minimiert nicht nur Fehler, sondern spart auch Zeit – gerade in Phasen, in denen es eng wird.“

Ob Praxistauglichkeit im Schaltschrankbau, veränderte Vorgaben im Projekt oder die wachsende Datenflut – Hardware Engineering verlangt heute Weitblick und Erfahrung. Mit durchdachter Planung und klaren Prozessen lassen sich viele dieser Herausforderungen von Beginn an abfedern.

Wenn Sie darüber sprechen möchten, wie wir dabei unterstützen können, stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung.

FlexLink in Conversation: SMT Flow, Integration & Ergonomics

Fri, 12 Sep 2025 06:31:25 GMT

SMT manufacturing faces a paradoxical problem: the lines are highly automated, but production often stalls over small details in the material flow. Transport problems, missing buffer modules, or insufficient traceability can be just as costly as machine downtime.

Together with our partners, we want to eliminate these bottlenecks. To this end, we spoke with Christian Werner, Business Development Manager PCB/Electronics DACH at FlexLink. He explains why line integration, ergonomic workstation modules, and intelligent buffer systems are crucial—and how collaboration with CTS makes manufacturing more stable and competitive.

Material flow, ergonomics, integration

Focus: Conveyor technology, buffer modules, laser markers, ergonomics, line integration

Many electronics manufacturers still rely on traditional labeling on the assembly module - a process that causes more problems than it solves. “Labels slow down the line cycle, are not particularly durable, and are often applied late in the line,” explains Christian Werner. This makes complete traceability virtually impossible - and over the years, the high costs of consumables add up.

With the new 1-LV-R laser marking system, FlexLink is taking a different approach: contactless marking takes place right at the start of the line. The laser source does not wear out and applies codes of all kinds to the circuit boards permanently and reliably. “This not only saves money in the long term, but also offers our customers the flexibility they need for changing production requirements,” says Werner.

Your new system relies on contactless identification. What specific sources of error in everyday use does this eliminate?

Your three-stage excavation station can remove defective circuit boards directly from the flow. What does this mean for yield and cycle time stability?

A common disruptive factor in SMT lines: defective circuit boards block the material flow and disrupt the cycle. FlexLink addresses this problem with a three-stage good/bad removal station. “The line cycle remains stable – and at the same time, the yield increases,” explains Christian Werner.

The increased capacity gives the operator valuable time to analyze errors and stabilize the process without bringing the entire line to a standstill. An additional advantage is that the solution is significantly more cost-effective than large buffer towers.

Your FIFO buffer module regulates cooling after reflow. Why is precise cooling a basic requirement for quality and rework?

Quality control in SMT lines has changed dramatically in recent years. Modern 3D AOI systems operate with high resolution and reliability – but also detect even the smallest deviations. “With today's AOIs, you can quickly, reliably, and effectively detect the proverbial fly in the ointment,” explains Werner.

However, this sensitivity has a downside: even the smallest disturbances, such as excessive temperatures on the circuit boards after reflow, can produce false error results. “That's why you have to be very careful to ensure that the boards are cooled down sufficiently before they go into the AOI.”

This is where the FIFO buffer module comes into play. It supplements the cooling zones of the oven and allows the operator to set the cooling time for each individual board. “This prevents pseudo-errors and ensures that the AOI results are reliable – without unnecessary rework and without compromising process reliability.”

Your workstation module combines automation and ergonomics. How important is the human-machine interface for the future of modern SMT lines?

Artificial intelligence has greatly improved inspection systems in SMT manufacturing in recent years. However, despite all the progress that has been made, one thing remains true: humans are still indispensable. “No matter how good modern inspection systems have become thanks to AI, it is still humans who train these machines,” says Christian Werner.

Even supposedly perfect systems make mistakes – and in the end, it is the skilled worker who checks, corrects, and ensures quality. “This is the only way to maintain a consistently high yield,” he emphasizes.

FlexLink combines automation and manual labor with ergonomically designed workstation modules. Here, employees can inspect, restock, and check components without disrupting the workflow. “No matter how far automation has come, well-trained skilled workers cannot be replaced so quickly,” says Werner.

Which technical interfaces are the biggest stumbling blocks in today's SMT lines—and how do you address them with modular concepts?

Hardly any production manager can do without them, and yet they are the biggest source of errors: interfaces. “We encounter a large number of them every day,” explains Christian Werner. "There are highly standardized and proven interfaces, new ones that are yet to become standard, proprietary solutions from third-party providers, and finally customer-specific connections to ERP or MES systems.

In PCB handling and interlinking in particular, these transitions determine whether a line runs smoothly or comes to a standstill. FlexLink deliberately addresses this complexity in a modular way. “Our systems are designed so that we can work with standardized or customized solutions depending on the requirements. This allows us to seamlessly connect processes and take a leading role in horizontal communication.”

Where do you see European electronics manufacturers in comparison to Asia and the US - and how does your technology help them remain internationally competitive?

The requirements for electronics manufacturers vary dramatically around the world. “In Central Europe, there is a lot of engineering and, above all, small series production. In Asia, on the other hand, large-scale series production dominates – often with the same products for years on end, without the line ever being changed,” explains Christian Werner.

There is also a difference in terms of personnel: while highly qualified specialists work on the lines in Europe, the level of training in Asia is generally lower. This has an impact on the technical requirements. “European manufacturers need highly flexible systems that can be set up very quickly – not least because labor costs are significantly higher.”

Safety and flexibility often play a lesser role in Asia, with the focus instead on efficiency in mass production. “We are familiar with these differences from our daily work and develop systems that suit both worlds. But the requirements could hardly be more different.”

Focus: Line integration & material flow

Your extraction station can remove up to three faulty circuit boards at the same time. How big is the difference in throughput if this does not happen on a daily basis – and how do production managers immediately notice this bottleneck?

In SMT lines, it is often not the major defects but minor malfunctions that prove costly. One example is defective circuit boards that are not removed from the process in time. “If the operator is busy with other modules or loading magazines, this can very quickly lead to a line stoppage,” explains Christian Werner

This risk can be significantly reduced with a three-stage removal station. It picks up several defective boards at the same time, thereby stabilizing the material flow and preventing a drop in throughput. The difference is immediately apparent to production managers: instead of unplanned stops, the cycle remains constant—and the line remains productive.

With the FIFO buffer: To what extent does the quality after reflow depend directly on whether the boards “cool down” properly - and how much rework can be avoided as a result?

At first glance, the temperature of the circuit boards after the reflow process does not seem to be a major issue. In fact, however, it determines how stable a line runs. If boards are not cooled down sufficiently, the number of pseudo-errors at the AOI increases dramatically.

“It doesn't directly damage the boards themselves if they go into the AOI too warm. But the testing systems are extremely sensitive,” explains Werner. The result: false error messages, additional testing effort, and unnecessary rework.

A FIFO buffer with integrated cooling acts as a stabilizer here. It ensures that the boards enter inspection at the correct temperature – the line cycle remains constant, the pseudo-error rate decreases, and output increases.

Many lines stop due to minor transport problems. Where are the biggest weak points in material flow in practice - and how have you addressed them technically?

It is not always complex errors that bring an SMT line to a standstill. Often, a minor cause is enough. “Many people don't want to believe it, but most transport problems arise simply because machines or modules shift unnoticed,” explains Werner. A typical scenario: An employee leans against a transport module that is not fixed in place – and the circuit board gets stuck at the transition.

The result: the material flow stops, the line comes to a standstill. Technically, this risk can be easily and permanently avoided. “Our recommendation is to anchor the modules firmly to the floor. Doweling may sound trivial, but it reliably prevents processes from being interrupted by such minor issues,” says Werner.

Focus: Cooperation in projects

Many projects fail at interfaces: the machine supplier blames the conveyor technician, who blames the automation engineer. How do you ensure that this discussion does not arise in your company?

When projects stall, the cause is rarely the machine itself—it is almost always the interfaces. A classic scenario: the machine supplier refers to the handling manufacturer, who in turn refers to the automation specialist. In the end, the manufacturer is left with a line that is at a standstill.

“We avoid this by defining interfaces clearly and bindingly,” explains Werner. Standards apply at the horizontal level that leave no room for interpretation. And where special solutions are needed, FlexLink relies on early coordination with all third parties involved. “We test such interfaces intensively before the machines even arrive at the customer's site. This ensures that integration does not become a risk.”

When a line comes to a standstill: Who takes responsibility—and how do you coordinate this between AdoptSMT, FlexLink, and CTS?

When a line comes to a standstill, one thing is crucial for the manufacturer: quick help. Who is ultimately formally responsible plays a secondary role at this point. “There are numerous possible constellations for how responsibility is distributed – but the crucial thing is that the service works,” explains Werner.

FlexLink sees itself as a manufacturer that supports the sales force in selecting the right machines, provides advice, and also provides service support after the purchase. What makes the collaboration with CTS and AdoptSMT so special is that each partner contributes its own strengths without the customer having to manage three different projects. “For the manufacturer, it basically doesn't matter who they buy from – the consulting, support, and ultimately the service are all interlinked. It is precisely in this three-way constellation that we are extremely powerful.”

From the customer's perspective: What is the tangible advantage of having three specialists in one team - instead of three quotes and three contact persons?

For pavers, it makes a big difference whether they have to coordinate three separate offers or have a well-coordinated team at their side. “Our customers can rely on us not only to act as a team, but also to work as one,” says Werner.

Each partner contributes its area of expertise: AdoptSMT with spare parts and refurbishment, CTS with warehouse and intralogistics solutions, and FlexLink with line integration and handling. Instead of working side by side, their expertise intertwines. “This gives our customers the best possible support – far beyond individual solutions. That's what makes our partnership unique and creates added value that couldn't be achieved alone.”

Focus: Europe as a business location & competitiveness

In Europe, production lines are often smaller and production volumes more variable than in Asia. What technical differences does a European production line need in order to run profitably?

A direct comparison shows that European SMT manufacturing differs fundamentally from that in Asia or the US. While large series run over long periods of time there, smaller orders and frequent product changes dominate here. “This means that our lines have to be much more flexible and can be converted more quickly,” explains Werner.

Added to this are higher labor costs in Europe, which further increase the pressure on efficiency. Variability is therefore not a nice-to-have, but a prerequisite for profitability. “We rely on intelligent software solutions that automate product changeovers and massively reduce setup costs.”

The result: European manufacturers remain competitive despite smaller series and higher costs – not through sheer speed, but through their ability to respond flexibly and precisely to changing requirements.

What role does automation play in a high-wage country—is it cost reduction or rather risk minimization against a shortage of skilled workers?

In high-wage countries such as Germany and the US, automation has long been more than just a question of efficiency. “Of course, cost reduction is the main focus – the higher investments in automated systems quickly pay for themselves through reduced personnel costs,” says Werner.

But the reality in factories shows that it's not just about money, but also about the shortage of skilled workers. “In the past, well-trained electronics technicians worked on the production line. Today, it is often retrained hairdressers or bakers. With highly automated systems, even they can reliably operate the processes after a short training period.”

Automation thus becomes a double lever: it reduces costs – and at the same time compensates for the gaps that the labor market is leaving behind more and more clearly.

In practice, do you see that customers today tend to prefer “step-by-step” solutions (e.g., starting with a smart warehouse) rather than going straight to full automation?

Many manufacturers ask themselves the question: Should everything be automated at once, or is it better to do it in stages? “You shouldn't rush into anything. The path to the smart factory works best step by step,” says Werner.

A master plan is important, but experience shows that projects change along the way and priorities shift. “That's why it makes sense to start with a smart warehouse and gradually replace or retrofit the input and output devices on the lines. Magazines can still be transported manually at first – and the AMR will follow later.”

This approach not only saves money, but also keeps production flexible. Those who take this approach remain capable of acting even when market conditions change – and build the smart factory on a stable foundation.

FlexLink im Gespräch: SMT Workflow und Ergonomics

Fri, 12 Sep 2025 06:31:21 GMT

SMT-Fertigungen stehen vor einem paradoxen Problem: Die Linien sind hochautomatisiert, doch oft stockt die Produktion an kleinen Details im Materialfluss. Transportprobleme, fehlende Puffermodule oder unzureichende Rückverfolgbarkeit können genauso teuer werden wie Maschinenausfälle.

Gemeinsam mit unseren Partnern wollen wir diese Engpässe auflösen. Dafür haben wir mit Christian Werner, Business Development Manager PCB / Electronics DACH bei FlexLink , gesprochen. Er erklärt, warum Linienintegration, ergonomische Arbeitsplatzmodule und intelligente Puffersysteme entscheidend sind – und wie die Zusammenarbeit mit CTS Fertigungen stabiler und wettbewerbsfähiger macht.

Materialfluss, Ergonomie, Integration

Fokus: Fördertechnik, Puffermodule, Lasermarker, Ergonomie, Linienintegration

Noch immer setzen viele Elektronikfertiger auf das klassische Labeln am Bestückmodul – ein Verfahren, das mehr Probleme mit sich bringt, als es löst. „Labels verlangsamen den Linientakt, sind nicht besonders haltbar und werden oft erst spät in der Linie angebracht“, erklärt Christian Werner. Damit ist eine vollständige Rückverfolgbarkeit kaum möglich – und über die Jahre summieren sich zudem hohe Kosten für Verbrauchsmaterial.

Mit dem neuen Lasermarkiersystem 1-LV-R geht FlexLink einen anderen Weg: Die berührungslose Markierung erfolgt direkt am Anfang der Linie. Die Laserquelle nutzt sich nicht ab und bringt Codes jeder Art dauerhaft und prozesssicher auf die Leiterplatten auf. „Das spart langfristig nicht nur Geld, sondern bietet unseren Kunden auch die Flexibilität, die sie für wechselnde Anforderungen in der Produktion brauchen“, so Werner.

Ihr neues System setzt auf berührungslose Kennzeichnung. Welche konkreten Fehlerquellen im Alltag werden dadurch eliminiert?

Ihre dreistufige Aushubstation kann defekte Leiterplatten direkt aus dem Fluss entfernen. Was bedeutet das für Yield und Taktzeitstabilität?

Ein häufiger Störfaktor in SMT-Linien: Defekte Leiterplatten blockieren den Materialfluss und bringen den Takt ins Wanken. FlexLink begegnet diesem Problem mit einer dreistufigen Gut-/Schlecht-Aushubstation. „Der Linientakt bleibt stabil – und gleichzeitig erhöht sich der Yield“, erklärt Christian Werner.

Die erweiterte Aufnahmekapazität verschafft dem Bediener wertvolle Zeit, um Fehler zu analysieren und den Prozess zu stabilisieren, ohne dass die gesamte Linie ins Stocken gerät. Ein zusätzlicher Vorteil: Im Vergleich zu großen Puffertowern ist die Lösung deutlich kosteneffizienter.

Ihr FIFO-Puffermodul reguliert die Abkühlung nach dem Reflow. Warum ist die präzise Kühlung Grundvoraussetzung für Qualität und Nacharbeit?

Die Qualitätskontrolle in SMT-Linien hat sich in den vergangenen Jahren massiv verändert. Moderne 3D-AOI-Systeme arbeiten hochauflösend und zuverlässig – finden aber auch kleinste Abweichungen. „Mit heutigen AOIs entdeckt man das sprichwörtliche Haar in der Suppe schnell, prozesssicher und effektiv“, erklärt Werner.

Diese Empfindlichkeit hat jedoch eine Kehrseite: Schon kleinste Störeinflüsse, etwa durch zu hohe Temperaturen der Leiterplatten nach dem Reflow, können falsche Fehlerergebnisse erzeugen. „Deshalb muss man sehr genau darauf achten, dass die Boards ausreichend heruntergekühlt werden, bevor sie ins AOI gehen“.

An diesem Punkt kommt das FIFO-Puffermodul ins Spiel. Es ergänzt die Kühlzonen des Ofens und gibt dem Operator die Möglichkeit, die Kühlzeit jedes einzelnen Boards individuell einzustellen. „So verhindern wir Pseudofehler und stellen sicher, dass die AOI-Ergebnisse verlässlich sind – ohne unnötige Nacharbeit und ohne Abstriche bei der Prozesssicherheit.“

Ihr Arbeitsplatzmodul verbindet Automatisierung und Ergonomie. Welche Bedeutung hat die Mensch-Maschine-Schnittstelle für die Zukunft moderner SMT-Linien?

Künstliche Intelligenz hat Inspektionssysteme in der SMT-Fertigung in den letzten Jahren enorm verbessert. Doch trotz aller Fortschritte gilt: Ohne den Menschen geht es nicht. „So gut moderne Inspektionssysteme durch die KI auch geworden sind, es ist immer noch der Mensch, der diese Maschinen anlernt“, sagt Christian Werner.

Auch vermeintlich perfekte Systeme machen Fehler – und am Ende ist es der Facharbeiter, der kontrolliert, korrigiert und Qualität sicherstellt. „Nur so bleibt die Ausbeute konstant hoch“, betont er.

Mit ergonomisch gestalteten Arbeitsplatzmodulen verbindet FlexLink Automatisierung und Handarbeit. Hier können Mitarbeiter inspizieren, nachbestücken und Bauteile kontrollieren – ohne dass der Arbeitsfluss leidet. „So weit die Automatisierung auch ist, den gut ausgebildeten Facharbeiter kann man so schnell nicht ersetzen“, sagt Werner.

Welche technischen Schnittstellen sind die größten Stolpersteine in heutigen SMT-Linien – und wie adressieren Sie diese mit modularen Konzepten?

Kaum ein Produktionsleiter kommt ohne sie aus, und doch sind sie die größte Fehlerquelle: Schnittstellen. „Wir begegnen täglich einer Vielzahl davon“, erklärt Christian Werner. „Da gibt es hoch standardisierte und bewährte Schnittstellen, neue, die erst noch ein Standard werden wollen, proprietäre Lösungen von Drittanbietern und schließlich kundenspezifische Anbindungen an ERP- oder MES-Systeme.“

Gerade im Leiterplattenhandling und in der Verkettung entscheidet sich an diesen Übergängen, ob eine Linie stabil läuft oder ins Stocken gerät. FlexLink adressiert diese Komplexität bewusst modular. „Unsere Systeme sind so aufgebaut, dass wir je nach Anforderung mit standardisierten oder individuellen Lösungen arbeiten können. Dadurch verbinden wir Prozesse nahtlos miteinander und übernehmen in der horizontalen Kommunikation eine führende Rolle.“

Wo sehen Sie europäische Elektronikfertiger im Vergleich zu Asien und den USA – und welchen Beitrag leistet Ihre Technik, um international wettbewerbsfähig zu bleiben?

Die Anforderungen an Elektronikfertiger unterscheiden sich weltweit drastisch. „In Mitteleuropa wird viel Engineering betrieben und vor allem Kleinserien gefertigt. In Asien dagegen dominiert die Großserienproduktion – oft über Jahre hinweg mit denselben Produkten, ohne dass die Linie je umgestellt wird“, erklärt Christian Werner.

Auch beim Personal zeigt sich ein Unterschied: Während in Europa hochqualifizierte Fachkräfte an den Linien arbeiten, ist der Ausbildungshintergrund in Asien meist niedriger. Das wirkt sich auf die Anforderungen an die Technik aus. „Europäische Fertigungen brauchen hochflexible Systeme, die sehr schnell gerüstet werden können – nicht zuletzt, weil die Lohnkosten deutlich höher sind.“

Sicherheit und Flexibilität spielen in Asien oft eine geringere Rolle, dafür steht die Effizienz in der Massenproduktion im Vordergrund. „Wir kennen diese Unterschiede aus unserer täglichen Arbeit und entwickeln Systeme, die auf beide Welten passen. Aber die Anforderungen könnten kaum unterschiedlicher sein.“

Fokus: Linienintegration & Materialfluss

Ihre Aushubstation kann bis zu drei fehlerhafte Leiterplatten gleichzeitig entnehmen. Wie groß ist der Unterschied im Durchsatz, wenn das im Alltag nicht passiert – und wie merken Produktionsleiter diesen Engpass sofort?

In SMT-Linien sind es oft nicht die großen Defekte, sondern kleine Störungen, die teuer werden. Ein Beispiel: defekte Leiterplatten, die nicht rechtzeitig aus dem Prozess entnommen werden. „Wenn der Bediener gerade an anderen Modulen eingespannt ist oder Magazine belädt, kann das sehr schnell zu einem Linienstopp führen“, erklärt Christian Werner.

Mit einer dreistufigen Aushubstation lässt sich dieses Risiko deutlich reduzieren. Sie nimmt mehrere fehlerhafte Boards gleichzeitig auf, stabilisiert damit den Materialfluss und verhindert, dass der Durchsatz einbricht. Für Produktionsleiter ist der Unterschied sofort sichtbar: statt ungeplanter Stopps bleibt der Takt konstant – und die Linie produktiv.

Beim FIFO-Puffer: Inwiefern hängt die Qualität nach dem Reflow direkt davon ab, ob die Boards richtig „abkühlen“ – und wie viele Nacharbeiten lassen sich damit vermeiden?

Auf den ersten Blick scheint die Temperatur der Leiterplatten nach dem Reflow-Prozess kein großes Thema zu sein. Tatsächlich entscheidet sie aber darüber, wie stabil eine Linie läuft. Werden Boards nicht ausreichend heruntergekühlt, steigt die Zahl der Pseudofehler am AOI sprunghaft an.

„Es schadet den Boards selbst nicht direkt, wenn sie zu warm ins AOI gehen. Aber die Prüfsysteme reagieren extrem sensibel“, erklärt Werner. Das Ergebnis: falsche Fehlermeldungen, zusätzlicher Prüfaufwand und unnötige Nacharbeit.

Ein FIFO-Puffer mit integrierter Kühlung wirkt hier wie ein Stabilisator. Er sorgt dafür, dass die Boards mit der richtigen Temperatur in die Inspektion gehen – der Linientakt bleibt konstant, die Pseudofehlerrate sinkt und der Output steigt.

Viele Linien stoppen wegen kleinerer Transportprobleme. Wo sind in der Praxis die größten Schwachstellen im Materialfluss – und wie haben Sie die technisch adressiert?

Nicht immer sind es komplexe Fehler, die eine SMT-Linie zum Stillstand bringen. Oft reicht schon eine kleine Ursache. „Viele wollen es nicht glauben, aber die meisten Transportprobleme entstehen schlicht dadurch, dass sich Maschinen oder Module unbemerkt verschieben“, erklärt Werner. Ein typisches Szenario: Ein Mitarbeiter lehnt sich an ein Transportmodul, das nicht fixiert ist – und schon bleibt die Leiterplatte am Übergang hängen.

Die Folge: Der Materialfluss stoppt, die Linie steht. Technisch lässt sich dieses Risiko einfach und dauerhaft vermeiden. „Unsere Empfehlung ist, die Module fest im Boden zu verankern. Verdübelung klingt banal, verhindert aber zuverlässig, dass sich Prozesse wegen solcher Kleinigkeiten unterbrechen“, so Werner.

Fokus: Kooperation in Projekten

Viele Projekte scheitern an Schnittstellen: Der Maschinenlieferant schiebt die Schuld auf den Fördertechniker, der auf den Automatisierer. Wie stellen Sie sicher, dass diese Diskussion bei Ihnen nicht entsteht?

Wenn Projekte ins Stocken geraten, liegt die Ursache selten in der Maschine selbst – sondern fast immer an den Schnittstellen. Klassisches Szenario: Der Maschinenlieferant verweist auf den Handling-Hersteller, dieser wiederum auf den Automatisierer. Am Ende bleibt der Fertiger mit einer stillstehenden Linie zurück.

„Genau das vermeiden wir, indem wir Schnittstellen klar und verbindlich definieren“, erklärt Werner. Auf horizontaler Ebene gelten Standards, die keinen Interpretationsspielraum lassen. Und wo Sonderlösungen nötig sind, setzt FlexLink auf frühe Abstimmung mit allen beteiligten Drittparteien. „Wir testen solche Schnittstellen intensiv, bevor die Maschinen überhaupt beim Kunden ankommen. So stellen wir sicher, dass Integration nicht zum Risiko wird.“

Wenn eine Linie stillsteht: Wer übernimmt die Verantwortung – und wie regeln Sie das zwischen AdoptSMT, FlexLink und CTS?

Wenn eine Linie stillsteht, ist für den Fertiger vor allem eines entscheidend: schnelle Hilfe. Wer am Ende formal verantwortlich ist, spielt in diesem Moment eine untergeordnete Rolle. „Es gibt zahlreiche Konstellationsmöglichkeiten, wie Verantwortung verteilt wird – doch entscheidend ist, dass der Service funktioniert“, erklärt Werner.

FlexLink versteht sich hier als Hersteller, der den Außendienst bei der richtigen Maschinenauswahl unterstützt, in der Beratung präsent ist und auch nach dem Kauf im Service zur Seite steht. Das Besondere an der Zusammenarbeit mit CTS und AdoptSMT: Jeder Partner bringt seine eigene Stärke ein, ohne dass der Kunde drei verschiedene Baustellen managen muss. „Für den Fertiger ist es im Grunde egal, bei wem er kauft – die Beratung, der Support und letztlich der Service greifen ineinander. Gerade in dieser Dreier-Konstellation sind wir extrem schlagkräftig.“

Aus Kundensicht: Was ist der spürbare Vorteil, wenn er drei Spezialisten in einem Team bekommt – statt drei Angebote und drei Ansprechpartner?

Für Fertiger macht es einen großen Unterschied, ob sie drei getrennte Angebote koordinieren – oder ein eingespieltes Team an ihrer Seite haben. „Unsere Kunden können sich darauf verlassen, dass wir nicht nur als Team auftreten, sondern auch so handeln“, sagt Werner.

Jeder Partner bringt sein Spezialgebiet ein: AdoptSMT mit Ersatzteilen und Refurbishment, CTS mit Lager- und Intralogistiklösungen, FlexLink mit Linienintegration und Handling. Anstatt nebeneinander zu arbeiten, greifen die Kompetenzen ineinander. „So bekommen unsere Kunden den bestmöglichen Support – weit über die Einzellösung hinaus. Genau das macht unsere Partnerschaft einzigartig und schafft einen Mehrwert, den man allein nicht erreichen könnte.“

Fokus: Standort Europa & Wettbewerbsfähigkeit

In Europa sind Linien oft kleiner und Stückzahlen variabler als in Asien. Welche technischen Unterschiede braucht eine europäische Fertigungslinie, um rentabel zu laufen?

Der direkte Vergleich zeigt: Europäische SMT-Fertigungen unterscheiden sich grundlegend von denen in Asien oder den USA. Während dort große Serien über lange Zeiträume laufen, dominieren hier kleinere Aufträge und häufige Produktwechsel. „Das bedeutet: Unsere Linien müssen deutlich flexibler sein und sich schneller umrüsten lassen“, erklärt Werner.

Hinzu kommen höhere Lohnkosten in Europa, die den Druck auf Effizienz zusätzlich erhöhen. Variabilität ist daher kein Nice-to-have, sondern Voraussetzung für Rentabilität. „Wir setzen auf intelligente Softwarelösungen, die Produktumstellungen automatisieren und den Rüstaufwand massiv reduzieren.“

Das Ergebnis: Europäische Fertiger bleiben trotz kleinerer Serien und höherer Kosten wettbewerbsfähig – nicht durch reine Geschwindigkeit, sondern durch die Fähigkeit, flexibel und präzise auf wechselnde Anforderungen zu reagieren.

Welche Rolle spielt Automatisierung in einem Hochlohnland – ist es Kostenreduktion oder eher Risikominimierung gegen Fachkräftemangel?

In Hochlohnländern wie Deutschland oder den USA ist Automatisierung längst mehr als eine Frage der Effizienz. „Natürlich steht die Kostenreduktion im Vordergrund – die höheren Investitionen in automatisierte Systeme amortisieren sich schnell durch weniger Personaleinsatz“, sagt Werner.

Doch die Realität in den Fabriken zeigt: Es geht nicht nur ums Geld, sondern auch um den Mangel an Fachkräften. „Früher standen gut ausgebildete Elektroniker an der Linie. Heute sind es oft umgeschulte Friseurinnen oder Bäcker. Mit hochautomatisierten Systemen können auch sie nach einer kurzen Einweisung die Prozesse zuverlässig bedienen.“

Automatisierung wird damit zum doppelten Hebel: Sie senkt Kosten – und gleicht gleichzeitig die Lücken aus, die der Arbeitsmarkt immer deutlicher hinterlässt.

Sehen Sie in der Praxis, dass Kunden heute eher „Step by Step“-Lösungen (z. B. erstmal ein Smart Warehouse) bevorzugen, statt sofort in die Vollautomatisierung zu gehen?

Viele Fertiger stellen sich die Frage: Alles auf einmal automatisieren – oder lieber in Etappen? „Man sollte nichts überstürzen. Der Weg in die Smart Factory funktioniert am besten Schritt für Schritt“, sagt Werner.

Ein Masterplan sei zwar wichtig, doch die Erfahrung zeigt: Projekte verändern sich unterwegs, Prioritäten verschieben sich. „Deshalb ist es sinnvoll, zunächst mit einem Smart Warehouse zu starten und die Ein- und Ausgabegeräte an den Linien sukzessive auszutauschen oder umzurüsten. Magazine können anfangs noch manuell transportiert werden – und später folgt der AMR.“

Dieser Ansatz schont nicht nur das Budget, sondern hält die Fertigung flexibel. Wer so vorgeht, bleibt handlungsfähig, auch wenn sich Marktbedingungen ändern – und baut die Smart Factory auf einem stabilen Fundament auf.

AdoptSMT in Conversation: Spare parts, refurbishment, and service for stable SMT lines

Thu, 11 Sep 2025 14:38:40 GMT

SMT manufacturing is under pressure worldwide: supply chains are fragile, spare parts are often difficult to obtain, and downtime is one of the biggest cost drivers. Together with our partners, we want to address precisely these bottlenecks.

This time, we talk to David Laimer, Managing Director of the AdoptSMT Group, about supply security, refurbishment, and service as key factors for stable lines - and about how AdoptSMT, in collaboration with cts, is making SMT manufacturing companies more resilient.

Experience, spare parts, sustainability

Focus: Machines, spare parts, consumables, refurbishment, service

Supply security remains a sore point. If a machine breaks down in an SMT production facility and the right spare part is not immediately available, the entire line quickly comes to a standstill – with direct consequences for throughput, deadlines, and costs. “This is precisely where our focus lies,” explains David Laimer. “We maintain a very large and diverse inventory, which enables us to respond to many requests immediately.”

In addition, we have a close network of selected suppliers that ensures a reliable supply of spare and wear parts – even when manufacturers have long since discontinued support. And what if customers need very specific parts? “Then we search the market for reliable sources and integrate them into our portfolio,” says Laimer. For manufacturers, this means less risk of supply chains paralyzing operations – and more certainty that the line will continue to run even under pressure.

In times of fragile supply chains, how do you manage to make spare parts and machines available at short notice without jeopardizing your customers' production lines?

What role does reprocessing play today in terms of cost-effectiveness and sustainability in SMT manufacturing?

Refurbishment is also a kind of economic insurance, because many SMT production facilities run machines that are no longer supported by the manufacturer. Spare parts are difficult to obtain, service is often discontinued - and yet the line still depends on these systems. “Especially with older machines, the overhaul of high-quality parts such as feeders, placement heads, or cameras is essential,” emphasizes David Laimer.

In such cases, complete replacement with new equipment is rarely the best solution: it is too expensive, too complex, and often incompatible with existing systems. “Replacement with a machine of the same generation is usually easier, cheaper, and more effective—especially because software and feeder compatibility are retained,” explains Laimer. For manufacturers, refurbishment therefore means not only sustainability, but above all operational reliability and predictable costs.

Which services are crucial in everyday life to enable companies to minimize downtime and ensure throughput?

“Service also means preventing breakdowns from occurring in the first place.” For SMT manufacturers, it's not just how quickly a machine is repaired that counts - it's how often it breaks down in the first place. This is exactly where AdoptSMT comes in. “Our job is to prevent downtime from the outset,” says Managing Director David Laimer. That's why the range of services goes far beyond traditional spare parts service.

It starts with consulting on planned modernizations and the selection of suitable machines, continues with process optimization and targeted training, and extends to preventive maintenance. Another key factor is delivery agreements that are tailored to the individual needs of customers. The result: pavers can rely on predictable processes instead of constantly reacting to the next breakdown.

In which industries (automotive, medtech, semiconductors) do you see the most significant change—and what does this mean for SMT market structures?

Electronics manufacturing is undergoing global shifts that are also being felt by SMT companies. “The large traditional automotive suppliers are currently experiencing problems – but this is precisely where opportunities arise for innovative small and medium-sized companies,” observes David Laimer.

Investments are also being made in infrastructure and medical technology – with growing pressure to think more European. In the semiconductor sector in particular, efforts are underway to bring more production back to Europe in order to stabilize supply chains. “There is still a lot to be done here,” says Laimer.

For SMT manufacturers, this means that those who want to remain competitive must achieve two things at once: maximum flexibility with variable quantities and highly automated production that nevertheless relies on stable supply chains.

How can older systems be made fit for modern automation—for example, for coupling with CTS storage systems and AMRs or FlexLink SMT modules?

Many SMT manufacturers face the same dilemma: their line consists of machines from different generations – yet it still needs to harmonize seamlessly with modern automation. “This is exactly where we can put our experience to good use,” says David Laimer, Managing Director of AdoptSMT.

With partners such as CTS and FlexLink, current requirements for storage, transport, and line integration can be met even when older systems are in use. The key factor here is that AdoptSMT's technicians look at the entire process, not just the individual machine. “Through our business with used machines, we are familiar with an enormous range of systems. This makes us the ideal partner for mixed manufacturing environments – and for linking older generations with new innovation,” emphasizes Laimer.

For manufacturers, this means they can continue to use existing equipment while taking the step into the smart factory – without disruptions or isolated solutions.

Which trends in the SMT landscape will shape demand for used and new machines in the coming years?

SMT manufacturing is developing rapidly - and with it, the demands placed on machines. “When it comes to new machines, three things are paramount: flexibility, a high degree of automation, and stable running times,” summarizes David Laimer, Managing Director of AdoptSMT.

Another trend is the integration of previously separate processes. Whether THT assembly or semiconductor handling (direct die), the boundaries between disciplines are becoming increasingly blurred. Manufacturers expect lines to be able to seamlessly combine these steps in the future.

AdoptSMT is also working on solutions for special topics such as feeders. “With our in-house developments in the field of special feeders, we are very well positioned to accompany these developments,” says Laimer. For production managers, this means that investments in new and used machines are no longer based solely on replacement, but increasingly on the ability to efficiently integrate complex processes – while keeping the line stable.

Focus: Downtime & spare parts availability

If an automatic placement machine breaks down at night and the replacement part is not available: How quickly can you respond—and how do you prevent the line from being down for 24 hours?

A scenario that every production manager dreads: The placement machine breaks down in the middle of the night—and the replacement part is not available. After just a few hours, production downtime, delays, and immense costs loom.

“This is exactly where prevention and clear agreements come into play,” says David Laimer.

Regular maintenance and servicing help to identify critical parts before they fail. And delivery agreements are crucial in the event of an emergency: “This ensures that key components are available from stock at short notice at any time.”

Downtime thus becomes a calculable risk rather than an exceptional situation.

Many customers today have mixed lines (older Siemens, ASM, or Fuji machines). How do you provide support for mixed parts when OEMs discontinue support?

Different SMT manufacturing companies usually also mean working with mixed lines: older Siemens, ASM, or Fuji machines combined with newer modules. But what happens when the OEM discontinues support? “We are manufacturer-independent and have a large inventory of spare and wear parts,” explains David Laimer.

Through a global network, AdoptSMT also procures parts that have long since been officially discontinued. And if even that is not enough, the technicians resort to repair or overhaul. If all else fails, there is always the option of replacing the entire machine – often faster and more cost-effective than a lengthy repair.

This turns the apparent risk of manufacturer dependency into a plan B, C, and D – with the goal of keeping the line running, no matter how old the machine is.

Which is more difficult to manage: the technical availability of old machines or customer expectations in terms of response time?

With our experience and the associated expertise in the industry, Adopt SMT sees one thing time and time again: “The biggest challenge is not the technology, but expectations,” says David Laimer, Managing Director of AdoptSMT. Customers expect immediate solutions – even if parts for older machines are no longer regularly available. Clear communication about what is realistically feasible is therefore crucial. Those who speak openly about this usually receive understanding: no supplier can perform miracles.

From a technical point of view, machines that are widely available on the market can often be kept stable for a long time. It becomes more difficult with exotic models or very old systems. Experience shows that the problem is rarely whether you can get a replacement, but how quickly. And this is precisely what determines whether a line continues to run – or stands still for days.

Focus: Cooperation in projects

Many projects fail at interfaces: the machine supplier blames the conveyor technician, who blames the automation engineer. How do you ensure that this discussion does not arise in your company?

“Many projects fail not because of the technology, but because of the interfaces,” says David Laimer. In practice, this looks like this: The machine supplier shifts responsibility to the conveyor technician, who in turn shifts it to the automation engineer – and in the end, the line comes to a standstill.

AdoptSMT therefore takes a different approach. “We always try to understand the entire task. This is because customer requests are not always precise – and that is exactly where misunderstandings arise.” Keeping an eye on the overall process helps to avoid conflicts and ensure that machines, warehouses, and automation technology really work together.

When a line comes to a standstill: Who takes responsibility—and how do you coordinate this between AdoptSMT, FlexLink, and CTS?

A line stoppage is the toughest test for any collaboration. Deadlines are thrown into disarray, costs immediately skyrocket, and emotions quickly run high. “In moments like these, it's not about assigning blame, but simply about getting the line up and running again,” emphasizes David Laimer, Managing Director of AdoptSMT.

The approach in collaboration with CTS and FlexLink: identify the problem as quickly and accurately as possible, then decide together who can best fix it. “The question of blame can be clarified once production is up and running again. Until then, the focus is on finding a solution.”

What makes this partnership special is that instead of division and finger-pointing, there is a team spirit – three specialists who know each other and work in harmony. For the manufacturer, this means that in an emergency, there is no discussion, only action.

From the customer's perspective: What is the tangible advantage of having three specialists in one team instead of three quotes and three contact persons?

Probably the most common concern is that when several companies work independently on the same project, individual interests quickly dominate. Interfaces become areas of conflict, and instead of solutions, there are discussions.

This is exactly what AdoptSMT, CTS, and FlexLink avoid when they work as a team. “The most important point is that we work together in the interests of the customer,” explains David Laimer, Managing Director of AdoptSMT. “It's about finding a joint solution – and that ultimately leads to a better result for everyone involved.”

The difference is noticeable: instead of three quotes and three contact persons, there is a well-coordinated trio that takes responsibility and focuses on the success of the project.

From the customer's perspective: What is the tangible advantage of having three specialists in one team instead of three quotes and three contact persons?

Many contractors are familiar with the problem: three quotes, three contacts, three perspectives—and in the end, you have to coordinate everything yourself. The partnership between CTS, AdoptSMT, and FlexLink eliminates this risk.

“With a general contractor, the customer has only one contact person who coordinates all issues internally between the parties,” explains Pammer. For the customer, this means that they address everything to a central point and receive all information in a bundled form from there.

At the technical level, direct communication with the experts continues – and that makes sense. However, the responsibility for coordination and clarity no longer lies with the customer, but with the well-coordinated team.

Focus: Europe as a business location & competitiveness

In Europe, production lines are often smaller and production volumes more variable than in Asia. What technical differences does a European production line need in order to run profitably?

While in Asia large series are often produced virtually unchanged for years, the reality in Europe is different: smaller lines, more variable quantities, frequent product changes. “The nominally fastest line does not necessarily deliver the best overall performance in a highly flexible environment,” explains David Laimer, Managing Director of AdoptSMT.

It is therefore crucial to understand the entire process and not just look at individual machines. Only then can a solution be recommended that is economically viable. European manufacturing means remaining flexible without compromising on stability and quality – and this is precisely where the close integration of machines, material flow, and automation comes into its own.

What role does automation play in a high-wage country - is it cost reduction or rather risk minimization against a shortage of skilled workers?

Europe and the US have one thing in common: high wages and a shortage of skilled workers are putting pressure on (not only) electronics manufacturing. What can automation do here? “Automating repetitive manual tasks to avoid errors should have been standard practice for a long time,” says David Laimer, CEO of AdoptSMT.

But he warns against false expectations: good skilled workers can only be replaced to a certain extent. The real strength lies in supporting human expertise and securing processes so that they run stably and error-free. “Automation must not be an end in itself,” emphasizes Laimer. “It must solve a clearly identifiable problem – be it costs, quality, or staff shortages.”

In practice, do you see that customers today tend to prefer “step-by-step” solutions (e.g., starting with a smart warehouse) rather than going straight to full automation?

The idea of a fully automated smart factory sounds appealing – but the reality in many companies is quite different. “The current difficult economic situation is forcing many companies to proceed in smaller steps,” says David Laimer.

Phased solutions are more practical, especially in existing production facilities: a smart warehouse or the integration of AMRs can often be implemented more quickly without jeopardizing ongoing operations. “If, on the other hand, you are planning from scratch on a proverbial greenfield site, you will automate as comprehensively as possible from the outset.”

For most SMT manufacturers, this means that automation is not an all-or-nothing project, but a path that is guided by the framework conditions – and eliminates the biggest bottlenecks first in stages.

AdoptSMT im Gespräch: Ersatzteile, Refurbishment und Service für stabile SMT-Linien

Thu, 11 Sep 2025 14:26:21 GMT

SMT-Fertigungen stehen weltweit unter Druck: Lieferketten sind fragil, Ersatzteile oft schwer verfügbar, und Stillstände zählen zu den größten Kostentreibern. Gemeinsam mit unseren Partnern wollen wir genau diese Engpässe adressieren.

Wir sprechen diesmal mit David Laimer, Geschäftsführer der AdoptSMT Gruppe , über Versorgungssicherheit, Refurbishment und Service als Schlüsselfaktoren für stabile Linien – und darüber, wie AdoptSMT in Zusammenarbeit mit cts SMT-fertigende Betriebe resilienter macht.

Erfahrung, Ersatzteile, Nachhaltigkeit

Fokus: Maschinen, Ersatzteile, Verbrauchsmaterialien, Refurbishment, Service

Versorgungssicherheit bleibt der wunde Punkt. Wenn in einer SMT-Fertigung eine Maschine ausfällt und das passende Ersatzteil nicht sofort verfügbar ist, steht schnell die gesamte Linie still – mit direkten Folgen für Durchsatz, Termine und Kosten. „Genau hier liegt unser Fokus“, erklärt David Laimer, Geschäftsführer von AdoptSMT. „Wir halten einen sehr großen und breit gefächerten Lagerbestand vor, mit dem wir viele Anfragen unmittelbar abdecken können.“

Dazu kommt ein enges Netzwerk ausgewählter Lieferanten, das eine zuverlässige Versorgung mit Ersatz- und Verschleißteilen sichert – auch dann, wenn Hersteller den Support längst abgekündigt haben. Und wenn Kunden sehr spezielle Teile benötigen? „Dann suchen wir gezielt am Markt nach verlässlichen Quellen und integrieren diese in unser Portfolio“, so Laimer. Für Fertiger bedeutet das: weniger Risiko, dass Lieferketten den Betrieb lahmlegen – und mehr Sicherheit, dass die Linie auch unter Druck läuft.

In Zeiten fragiler Lieferketten – wie gelingt es Ihnen, Ersatzteile und Maschinen auch kurzfristig verfügbar zu machen, ohne die Linie Ihrer Kunden zu gefährden?

Welche Rolle spielt die Wiederaufbereitung heute für Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit in der SMT-Fertigung?

Refurbishment ist auch eine Art wirtschaftliche Versicherung, denn in vielen SMT-Fertigungen laufen Maschinen, die längst nicht mehr vom Hersteller unterstützt werden. Ersatzteile sind schwer zu bekommen, Service oft abgekündigt – und trotzdem ist die Linie auf diese Anlagen angewiesen. „Gerade bei älteren Maschinen ist die Überholung hochwertiger Teile wie Feeder, Bestückköpfe oder Kameras essenziell“, betont David Laimer.

Ein kompletter Austausch durch Neugeräte ist in solchen Fällen selten die beste Lösung: zu teuer, zu komplex, oft auch nicht kompatibel mit vorhandenen Systemen. „Der Ersatz durch eine Maschine derselben Generation ist meist einfacher, günstiger und zielführender – vor allem, weil Software und Feeder-Kompatibilität erhalten bleiben“, erklärt Laimer. Für Fertiger bedeutet Refurbishment damit nicht nur Nachhaltigkeit, sondern vor allem Betriebssicherheit und planbare Kosten.

Welche Serviceleistungen sind im Alltag entscheidend, damit Unternehmen ihre Ausfälle minimieren und den Durchsatz sichern können?

„Service heißt auch: Ausfälle im besten Fall gar nicht erst entstehen lassen.“ Für SMT-Fertiger zählt nicht nur, wie schnell eine Maschine repariert wird – sondern wie oft sie überhaupt ausfällt. Genau hier setzt AdoptSMT an. „Unsere Aufgabe ist es, Stillstände von vornherein zu vermeiden“, sagt Geschäftsführer David Laimer. Deshalb reicht das Leistungsangebot weit über den klassischen Ersatzteilservice hinaus.

Es beginnt mit Beratung bei geplanten Modernisierungen und der Auswahl passender Maschinen, geht über Prozessoptimierung und gezielte Schulungen bis hin zur vorbeugenden Wartung. Ein weiterer Schlüssel: Liefervereinbarungen, die sich an den individuellen Bedürfnissen der Kunden orientieren. Das Ergebnis: Fertiger können sich auf planbare Abläufe verlassen – statt ständig auf den nächsten Ausfall zu reagieren.

In welchen Industrien (Automotive, MedTech, Halbleiter) sehen Sie den stärksten Wandel – und was bedeutet das für die SMT-Marktstrukturen?

Die Elektronikfertigung erlebt weltweit Verschiebungen, die auch für SMT-Betriebe spürbar sind. „Die großen traditionellen Automotive-Zulieferer haben aktuell Probleme – doch genau daraus entstehen Möglichkeiten für innovative kleine und mittelständische Unternehmen“, beobachtet David Laimer, Geschäftsführer von AdoptSMT.

Auch in Infrastruktur und Medizintechnik wird investiert – mit dem wachsenden Druck, stärker europäisch zu denken. Besonders im Halbleiterbereich laufen Anstrengungen, wieder mehr Produktion nach Europa zu holen, um Lieferketten zu stabilisieren. „Hier ist noch viel zu tun“, so Laimer.

Für SMT-Fertiger bedeutet das: Wer wettbewerbsfähig bleiben will, muss zwei Dinge zugleich leisten – maximale Flexibilität bei variablen Stückzahlen und eine hochautomatisierte Fertigung, die dennoch auf stabile Lieferketten baut.

Wie gelingt es, ältere Systeme fit für moderne Automatisierung zu machen – etwa für die Kopplung mit CTS-Lagersystemen und AMRs oder FlexLink-SMT-Modulen?

Viele SMT-Fertiger stehen vor demselben Dilemma: Die Linie besteht aus Maschinen unterschiedlicher Generationen – und dennoch soll sie nahtlos mit moderner Automatisierung harmonieren. „Genau hier können wir unsere Erfahrung ausspielen“, sagt David Laimer, Geschäftsführer von AdoptSMT.

Mit Partnern wie CTS und FlexLink lassen sich aktuelle Anforderungen an Lager, Transport und Linienintegration auch dann abdecken, wenn ältere Systeme im Einsatz sind. Entscheidend dabei: Die Techniker von AdoptSMT betrachten nicht nur die einzelne Maschine, sondern den gesamten Prozess. „Durch unser Geschäft mit Gebrauchtmaschinen kennen wir eine enorme Bandbreite an Systemen. Das macht uns zum idealen Partner für gemischte Fertigungsumgebungen – und für die Kopplung älterer Generationen mit neuer Innovation“, betont Laimer.

Für Fertiger heißt das: Sie können bestehende Anlagen weiter nutzen und gleichzeitig den Schritt in die Smart Factory gehen – ohne Brüche, ohne Insellösungen.

Welche Trends in der SMT-Landschaft werden die Nachfrage nach gebrauchten und neuen Maschinen in den nächsten Jahren prägen?

Die SMT-Fertigung entwickelt sich rasant – und mit ihr die Anforderungen an Maschinen. „Bei Neumaschinen geht es in erster Linie um drei Dinge: Flexibilität, hohe Automatisierung und stabile Laufzeiten“, fasst David Laimer, Geschäftsführer von AdoptSMT, zusammen.

Ein weiterer Trend: Die Integration bisher getrennter Prozesse. Ob THT-Bestückung oder Halbleiter-Handling (Direct Die) – die Grenzen zwischen Disziplinen verschwimmen zunehmend. Fertiger erwarten, dass Linien diese Schritte künftig nahtlos zusammenführen können.

Auch bei Spezialthemen wie Feedern arbeitet AdoptSMT an Lösungen. „Mit unseren Eigenentwicklungen im Bereich Sonderfeeder sind wir sehr gut aufgestellt, um diese Entwicklungen zu begleiten“, so Laimer. Für Produktionsleiter bedeutet das: Investitionen in neue und gebrauchte Maschinen orientieren sich nicht mehr nur am Ersatz, sondern zunehmend an der Fähigkeit, komplexe Prozesse effizient zu integrieren – und dabei die Linie stabil zu halten.

Fokus: Stillstände & Ersatzteilverfügbarkeit

Wenn ein Bestückautomat nachts ausfällt und das Ersatzteil nicht verfügbar ist: Wie schnell können Sie reagieren – und wie verhindern Sie, dass die Linie 24 Stunden stillsteht?

Ein Szenario, das jeder Produktionsleiter fürchtet: Der Bestückautomat fällt mitten in der Nacht aus – und das Ersatzteil ist nicht verfügbar. Schon nach wenigen Stunden drohen Produktionsausfälle, Terminverzögerungen und immense Kosten.

„Genau hier kommt es auf Prävention und klare Vereinbarungen an“, sagt David Laimer.

Regelmäßige Wartungen und Services helfen, kritische Teile zu identifizieren, bevor sie versagen. Und für den Ernstfall sind Liefervereinbarungen entscheidend: „So stellen wir sicher, dass zentrale Komponenten jederzeit kurzfristig ab Lager verfügbar sind.“

Stillstand wird so nicht zur Ausnahmesituation, sondern zu einem kalkulierbaren Risiko.

Viele Kunden haben heute gemischte Linien (ältere Siemens-, ASM- oder Fuji-Maschinen). Wie unterstützen Sie beim Teilemix, wenn OEMs den Support einstellen?

Unterschiedliche SMT-fertigende Betriebe bedeuten meist auch arbeiten mit gemischten Linien: ältere Siemens-, ASM- oder Fuji-Maschinen, kombiniert mit neueren Modulen. Doch was passiert, wenn der OEM den Support einstellt? „Wir sind herstellerunabhängig und verfügen über einen großen Lagerbestand an Ersatz- und Verschleißteilen“, erklärt David Laimer.

Über ein weltweites Netzwerk besorgt AdoptSMT auch Teile, die offiziell längst nicht mehr verfügbar sind. Und wenn selbst das nicht reicht, greifen die Techniker auf Reparatur oder Überholung zurück. Sollte all das scheitern, bleibt immer noch die Option, die gesamte Maschine zu ersetzen – oft schneller und kostengünstiger als eine langwierige Reparatur.

So wird aus dem scheinbaren Risiko der Herstellerabhängigkeit ein Plan B, C und D – mit dem Ziel, dass die Linie läuft, egal wie alt die Maschine ist.

Was ist schwieriger zu managen: die technische Verfügbarkeit alter Maschinen oder die Erwartungshaltung der Kunden in Bezug auf Reaktionszeit?

Mit unserer Erfahrung und der damit verbundenen Kompetenz in der Branche sieht Adopt SMT eines immer wieder: „Die größte Herausforderung ist nicht die Technik, sondern die Erwartungshaltung“, sagt David Laimer, Geschäftsführer von AdoptSMT. Kunden rechnen mit sofortiger Lösung – auch wenn Teile für ältere Maschinen längst nicht mehr regulär verfügbar sind. Entscheidend sei deshalb eine klare Kommunikation darüber, was realistisch machbar ist. Wer das offen ausspricht, bekommt in der Regel auch Verständnis: Kein Lieferant kann zaubern.

Technisch betrachtet lassen sich Maschinen mit breiter Marktverbreitung oft lange stabil halten. Schwieriger wird es bei exotischen Modellen oder sehr alten Systemen. Die Erfahrung zeigt: Das Problem ist selten, ob man Ersatz bekommt, sondern wie schnell. Und genau hier entscheidet sich, ob eine Linie weiterläuft – oder tagelang stillsteht.

Fokus: Kooperation in Projekten

Viele Projekte scheitern an Schnittstellen: Der Maschinenlieferant schiebt die Schuld auf den Fördertechniker, der auf den Automatisierer. Wie stellen Sie sicher, dass diese Diskussion bei Ihnen nicht entsteht?

„Viele Projekte scheitern nicht an der Technik, sondern an den Schnittstellen“, sagt David Laimer. In der Praxis sieht das so aus: Der Maschinenlieferant schiebt die Verantwortung auf den Fördertechniker, dieser wiederum auf den Automatisierer – und am Ende steht die Linie still.

AdoptSMT geht deshalb einen anderen Weg. „Wir versuchen immer, die komplette Aufgabe zu verstehen. Denn die Anfragen der Kunden sind nicht immer präzise – und genau dort entstehen sonst Missverständnisse.“ Wer den Gesamtprozess im Blick behält, kann Konflikte vermeiden und dafür sorgen, dass Maschinen, Lager und Automatisierungstechnik wirklich zusammenspielen.

Wenn eine Linie steht: Wer übernimmt die Verantwortung – und wie regeln Sie das zwischen AdoptSMT, FlexLink und CTS?

Ein Linienstillstand ist die härteste Probe für jede Zusammenarbeit. Termine geraten ins Wanken, Kosten laufen sofort hoch – und schnell kochen die Emotionen. „In solchen Momenten darf es nicht um Schuldfragen gehen, sondern nur darum, die Linie wieder zum Laufen zu bringen“, betont David Laimer, Geschäftsführer von AdoptSMT.

Der Ansatz im Verbund mit CTS und FlexLink: Das Problem so schnell und präzise wie möglich erfassen, dann gemeinsam entscheiden, wer es am besten beheben kann. „Die Verschuldensfrage kann man klären, wenn die Produktion wieder läuft. Bis dahin steht die Lösung im Vordergrund.“

Das Besondere an dieser Partnerschaft: Statt Abgrenzung und Fingerzeigen greift ein Teamgedanke – drei Spezialisten, die sich kennen und aufeinander abgestimmt arbeiten. Für den Fertiger bedeutet das, dass im Ernstfall nicht diskutiert, sondern gehandelt wird.

Aus Kundensicht: Was ist der spürbare Vorteil, wenn er drei Spezialisten in einem Team bekommt – statt drei Angebote und drei Ansprechpartner?

Die wohl allgemein verbreitetste Sorge: Arbeiten mehrere Firmen unabhängig voneinander am selben Projekt, dominieren schnell Einzelinteressen. Schnittstellen werden zur Konfliktzone, und statt Lösungen gibt es Diskussionen.

Genau das vermeiden AdoptSMT, CTS und FlexLink, wenn sie als Team auftreten. „Der wichtigste Punkt ist, dass wir im Sinne des Kunden zusammenarbeiten“, erklärt David Laimer, Geschäftsführer von AdoptSMT. „Es geht um die gemeinsame Lösung – und die führt am Ende zu einem besseren Ergebnis für alle Beteiligten.“

Der Unterschied ist spürbar: Statt drei Angeboten und drei Ansprechpartnern gibt es ein eingespieltes Trio, das Verantwortung übernimmt und den Projekterfolg in den Vordergrund stellt.

Aus Kundensicht: Was ist der spürbare Vorteil, wenn er drei Spezialisten in einem Team bekommt – statt drei Angebote und drei Ansprechpartner?

Viele Fertiger kennen das Problem: Drei Angebote, drei Ansprechpartner, drei Sichtweisen – und am Ende muss man die Abstimmung selbst übernehmen. Mit der Partnerschaft von CTS, AdoptSMT und FlexLink wird dieses Risiko aufgelöst.

„Mit einem Generalunternehmer hat der Kunde nur einen Ansprechpartner, der sämtliche Themen intern zwischen den Parteien koordiniert“, erklärt Pammer. Für den Kunden bedeutet das: Er adressiert alles an eine zentrale Stelle und erhält von dort alle Informationen gebündelt.

Auf technischer Ebene bleibt die direkte Kommunikation mit den Experten weiterhin bestehen – und das ist auch sinnvoll. Doch die Verantwortung für Koordination und Klarheit liegt nicht mehr beim Kunden, sondern beim eingespielten Team.

Fokus: Standort Europa & Wettbewerbsfähigkeit

In Europa sind Linien oft kleiner und Stückzahlen variabler als in Asien. Welche technischen Unterschiede braucht eine europäische Fertigungslinie, um rentabel zu laufen?

Während in Asien oft große Serien über Jahre hinweg nahezu unverändert produziert werden, sieht die Realität in Europa anders aus: kleinere Linien, variablere Stückzahlen, häufige Produktwechsel. „Die nominal schnellste Linie bringt in einem hochflexiblen Umfeld nicht zwingend die beste Gesamtleistung“, erklärt David Laimer, Geschäftsführer von AdoptSMT.

Entscheidend sei deshalb, den gesamten Prozess zu verstehen und nicht nur einzelne Maschinen zu betrachten. Nur so lässt sich eine Lösung empfehlen, die wirtschaftlich tragfähig ist. Europäische Fertigung bedeutet: flexibel bleiben, ohne an Stabilität und Qualität einzubüßen – und genau hier spielt die enge Verzahnung von Maschinen, Materialfluss und Automatisierung ihre Stärke aus.

Welche Rolle spielt Automatisierung in einem Hochlohnland – ist es Kostenreduktion oder eher Risikominimierung gegen Fachkräftemangel?

Europa und die USA haben eines gemeinsam: Hohe Löhne und knappe Fachkräfte setzen (nicht nur) die Elektronikfertigung unter Druck. Was kann Automatisierung hier leisten? „Wiederkehrende manuelle Tätigkeiten zu automatisieren, um Fehler zu vermeiden, sollte längst Standard sein“, sagt David Laimer, Geschäftsführer von AdoptSMT.

Doch er warnt vor falschen Erwartungen: Gute Fachkräfte lassen sich nur bis zu einem gewissen Grad ersetzen. Die eigentliche Stärke liegt darin, menschliche Expertise zu unterstützen und Prozesse so abzusichern, dass sie stabil und fehlerfrei laufen. „Automatisierung darf kein Selbstzweck sein“, betont Laimer. „Sie muss ein klar erkennbares Problem lösen – sei es Kosten, Qualität oder Personalengpässe.“

Sehen Sie in der Praxis, dass Kunden heute eher „Step by Step“-Lösungen (z. B. erstmal ein Smart Warehouse) bevorzugen, statt sofort in die Vollautomatisierung zu gehen?

Die Idee von der vollautomatisierten Smart Factory klingt verlockend – die Realität in vielen Betrieben sieht jedoch anders aus. „Die aktuell schwierige wirtschaftliche Situation zwingt viele Unternehmen dazu, in kleineren Schritten vorzugehen“, sagt David Laimer.

Gerade in bestehenden Fertigungen sind Etappenlösungen praktikabler: Ein Smart Warehouse oder die Integration von AMRs lässt sich oft schneller realisieren, ohne den laufenden Betrieb zu gefährden. „Wenn man dagegen auf der sprichwörtlichen grünen Wiese neu plant, wird man von Anfang an möglichst umfassend automatisieren“.

Für die meisten SMT-Fertiger bedeutet das: Automatisierung ist kein Alles-oder-nichts-Projekt, sondern ein Weg, der sich an den Rahmenbedingungen orientiert – und in Etappen die größten Engpässe zuerst beseitigt.

CTS in Conversation: Smart Warehouses, Material Flow and Automation in SMT Manufacturing

Thu, 11 Sep 2025 13:30:59 GMT

At Productronica 2025, CTS will be talking about the future of material flow. Taking center stage: Alfred Pammer, VP Sales, Marketing & Product Management. For years, he has been helping electronics manufacturers bring intralogistics and production closer together. In this interview, he explains why the perfect one-piece flow often fails in practice - and how smart warehouse solutions with warehouse automation and AMRs solve space problems, create transparency, and keep manufacturing competitive.

Automation, material flow, smart warehouse

Focus: Smart electronics factory, warehouse automation, AMRs

In theory, it looks simple: a perfect one-piece flow eliminates the need for intermediate storage. In practice, however, manufacturers know that this ideal situation is almost impossible to achieve. Flat assemblies have to be stored between processes - and that is precisely what causes problems. “Not only does this create additional manual work, but it also wastes production space and leads to tedious searches afterwards,” explains Alfred Pammer.

This is where the Smart Warehouse comes in. It takes care of the automatic storage, management, and traceability of materials – in a space-saving and compact way. The key factor here is that materials are provided or collected at the pace of production without causing any delays.

Pammer describes the smart warehouse as a “fully automated distribution center”: with algorithms that ensure ideal distribution of materials and interfaces that create transparency. “Higher-level ERP or warehouse systems know at all times which materials are located where and when they entered or left the warehouse.”

Many customers struggle with limited space in their production facilities. What specific problems does the Smart Warehouse solve for SMT manufacturing companies?

Why is the synchronization of warehouses, AMRs, and production lines often the real bottleneck today—and how do you solve this technically?

Many manufacturers invest in state-of-the-art machinery – and still experience delays. The reason for this rarely lies in production itself, but rather in the interaction of logistics processes. “Material flow automation does not work in isolation,” emphasizes Pammer. “Automation only unleashes its full potential when warehouses, AMRs, and production lines communicate with each other in a structured and clearly defined manner.”

CTS's smart warehouse solutions are therefore not only physically networked, but also digitally connected. They feature a warehouse management system equipped with state-of-the-art interfaces as well as AMR-enabled storage and retrieval ports. This enables just-in-time and just-in-sequence supply – without manual intervention.

A central element is the in-house middleware sloXis. It acts as a data hub that connects transport systems and at the same time allows fast connection to MES or ERP systems. “This gives us the flexibility to respond to specific customer requirements while still ensuring smooth integration,” says Pammer.

What role does tracking play in warehousing for quality assurance and traceability in electronics manufacturing?

Traceability does not end at the machine. If you want to reliably prove quality, you also need to document transport and temporary storage seamlessly. “In order for customer MES systems to be able to map complete traceability, it is important to track not only the individual production processes, but also transport between processes and thus also temporary storage,” emphasizes Pammer.

This is exactly what the CTS warehouse management system does. “All storage and retrieval processes are logged and securely stored, ensuring complete traceability of products at the customer's site. If required, all processes can also be sent to a customer's ERP system.”

The sloXis middleware forms a second level. “It logs all transports carried out by AMRs – from order receipt to completion. This means our customers know at all times where each material is located and how it got there.”

How do you ensure that the smart warehouse integrates seamlessly into existing factory layouts and systems?

A common bottleneck in SMT manufacturing is space: machines need room, and temporary storage blocks valuable production areas. “Our smart warehouses are therefore designed to be flexible in terms of height – and the Big model even in terms of length,” explains Pammer. “This allows the available room height and depth to be used optimally.”

The input and output ports are also not fixed, but can be placed where they best support the material flow. “The number of ports is variable. This allows our customers to regain production space that would simply be lost with manual storage.”

The integration does not end with the layout. “On the software side, the connection is made via state-of-the-art interfaces, which we can adapt to customer requirements or existing systems thanks to our proprietary WMS,” says Pammer.

Production managers want throughput, CFOs want cost certainty, quality managers want traceability - how do CTS systems address these different requirements simultaneously?

In SMT manufacturing, different expectations often clash: production managers push for maximum throughput, CFOs for cost certainty, and quality managers for complete traceability. “There is no rule of three that makes everyone 100 percent happy,” Pammer says candidly. “In the end, it's like everywhere else—compromise is the solution.”

For production managers, this means that the path to the final target situation sometimes takes a little longer because investments are spread out over phases. The CFO, on the other hand, benefits precisely from this approach: “Implementation in phases creates cost certainty – with the flexibility to delay or bring forward individual steps.”

And the quality managers? “They are usually the ones who benefit the most,” says Pammer with a smile. “Quality does not allow for compromises – we deliver that from the outset.”

What role will modular storage solutions play in the future—more as an “add-on” or as a standard component for every electronics manufacturing facility?

Will modular storage solutions become standard in the future? Pammer rejects hasty labels. “It's definitely not an add-on - that wouldn't do justice to the topic. But it's not standard either,” he says. Ultimately, each production facility must be considered individually and the benefits evaluated.

It doesn't make sense to use it in every line. “But where it has a positive impact, it always makes me smile,” says Pammer. Especially when he sees how far customers have come with implemented material logistics projects: “That makes me very positive about their competitiveness.”

Focus: Warehousing & Intralogistics

In many factories today, employees still move PCB magazines across the hall. What typical errors does this cause - and how exactly does the smart warehouse prevent these situations?

This scene is still commonplace in many electronics factories: employees pushing PCB magazines through the hall by hand. For production managers, this not only means wasted space, but also unnecessary stress in the process. “Unstructured storage leads to increased manual effort, materials have to be handled multiple times, they are more easily lost – and in the end, the line still has to run,” Pammer explains.

The result: employees juggle between value-adding and non-value-adding tasks – and lose focus. “All of this puts a strain on the operator, whose actual job is the line,” says Pammer.

Smart warehouse solutions put an end to this situation. "Automatic storage, management, and traceability – compact and space-saving. Connected to an automatic transport system, the right material is in the right place at the right time. The operator no longer has to worry about gathering or picking up material – it's simply there when he needs it."

The result: higher efficiency, increased quality – and employees who can once again concentrate on what really matters: the line.

Focus: Cooperation in projects

At Productronica 2025 you will be appearing together with AdoptSMT and FlexLink. How does the Smart Warehouses fit into this joint line?

"A warehouse alone cannot solve all problems – just as a company cannot solve all problems. But together, we have many more opportunities to offer our customers turnkey solutions. With loaders/unloaders, buffers, and lasers for SMT lines, FlexLink covers a large part of the necessary machinery for an SMT line, and we supply these directly from our warehouses with our AMRs. AdoptSMT is the first port of call for PCB magazines, consumables, and feeders - all essential materials for keeping a line running.

Many projects fail at interfaces: the machine supplier blames the conveyor technician, who blames the automation engineer. How do you ensure that this discussion does not arise in your company?

Hardly any project in electronics manufacturing fails because of the machine itself—most problems arise at the interfaces. If the machine supplier refers to the conveyor technician and the latter in turn refers to the automation engineer, the manufacturer is left with a stationary line.

“Such discussions cannot be completely ruled out in reality. The decisive factor is how you deal with them,” says Pammer. CTS's approach: maximum transparency. “Our interfaces are clearly defined and disclosed – whether at the hardware or software level.”

Workshops with all parties involved are a key tool. “At the latest at the start of the project, we sit down together to record all dependencies, information flows, protocols, and commands. This enables each party to proceed with implementation.” Even better: if this exchange takes place before the project starts. “Then the necessary adjustments can be clearly evaluated – and cost transparency is also created.”

The advantage of the partnership with AdoptSMT and FlexLink is that many interfaces have already been tested in previous projects. “This reduces friction and creates security because we don't have to start from scratch every time.”

When a line is in place: Who takes responsibility—and how do you organize this between AdoptSMT, FlexLink, and CTS?

Downtime is a serious matter in any SMT production facility – and that's exactly when it needs to be clear who is responsible for taking action. “Transparency is our top priority,” says Pammer. The customer can decide for themselves: either they choose a general contractor and have a single point of contact – with the corresponding conditions. Or they work with three parties in parallel and have a direct contact for each area.

The advantage of the three-way partnership with AdoptSMT, FlexLink, and CTS is that the partners work well together. “Because we know each other and work together as partners, it's easier for the customer – no matter which path they choose.”

From the customer's perspective: What is the tangible advantage of having three specialists in one team instead of three quotes and three contact persons?

CTS im Gespräch: Smart Warehouses, Materialfluss und Automatisierung in der SMT-Fertigung

Thu, 11 Sep 2025 13:06:06 GMT

Auf der Productronica 2025 spricht CTS über die Zukunft des Materialflusses. Im Mittelpunkt: Alfred Pammer , VP Sales, Marketing & Product Management. Seit Jahren begleitet er die Elektronikfertigung dabei, Intralogistik und Produktion enger zusammenzubringen. Im Gespräch erklärt er, warum der perfekte One-Piece-Flow in der Praxis oft scheitert – und wie Smart-Warehouse-Lösungen mit Lagerautomation und AMRs Platzprobleme lösen, Transparenz schaffen und Fertigungen wettbewerbsfähig halten.

Automatisierung, Materialfluss, Smart Warehouse

Fokus: Smart Electronics Factory, Lagerautomation, AMRs

In der Theorie sieht es einfach aus: Ein perfekter One-Piece-Flow macht jedes Zwischenlagern überflüssig. In der Praxis wissen Fertiger jedoch, dass sich dieser Idealzustand kaum erreichen lässt. Flachbaugruppen müssen zwischen Prozessen geparkt werden – und genau das führt zu Problemen. „Es entsteht nicht nur zusätzlicher manueller Aufwand, sondern auch verschwendete Produktionsfläche und mühsame Suchvorgänge im Nachgang“, erklärt Alfred Pammer.

Das Smart Warehouse setzt genau hier an. Es übernimmt die automatische Lagerung, Verwaltung und Nachverfolgbarkeit von Material – platzsparend und kompakt. Entscheidend dabei: Material wird im Takt der Produktion bereitgestellt oder aufgenommen, ohne dass es zu Verzögerungen kommt.

Pammer beschreibt das Smart Warehouse als „vollautomatische Verteilzentrale“: Mit Algorithmen, die für eine ideale Verteilung des Materials sorgen, und mit Schnittstellen, die Transparenz schaffen. „Übergeordnete ERP- oder Lagersysteme wissen jederzeit, welches Material sich wo befindet und wann es das Lager betreten oder verlassen hat.“

Viele Kunden kämpfen mit begrenztem Platz in der Fertigung. Welche Probleme löst das Smart Warehouse konkret für SMT-fertigende Betriebe?

Warum ist die Synchronisation von Lager, AMRs und Linie heute oft der eigentliche Engpass – und wie lösen Sie das technisch?

Viele Fertiger investieren in modernste Maschinen – und erleben dennoch Verzögerungen. Der Grund liegt selten in der Produktion selbst, sondern im Zusammenspiel der Logistikprozesse. „Materialflussautomatisierung funktioniert nicht als Insel“, betont Pammer. „Nur wenn Lager, AMRs und Linie strukturiert und klar definiert miteinander kommunizieren, entfaltet Automatisierung ihren vollen Nutzen.“

Die Smart-Warehouse-Lösungen von CTS sind deshalb nicht nur physisch, sondern auch digital vernetzt. Sie verfügen über ein mit modernsten Schnittstellen ausgestattetes Warehouse-Management-System sowie AMR-fähige Ein- und Auslagerports. Damit wird eine Just-in-Time- und Just-in-Sequence-Versorgung möglich – ohne manuelle Eingriffe.

Ein zentrales Element ist die hauseigene Middleware sloXis. Sie fungiert als Datendrehscheibe, die Transportsysteme anbindet und zugleich den schnellen Anschluss an MES- oder ERP-Systeme erlaubt. „Das eröffnet uns die Flexibilität, auf spezifische Kundenanforderungen einzugehen und trotzdem eine reibungslose Integration zu gewährleisten“, so Pammer.

Welche Rolle spielt Tracking im Lager für Qualitätssicherung und Traceability in der Elektronikfertigung?

Traceability endet nicht an der Maschine. Wer Qualität zuverlässig nachweisen will, muss auch Transporte und Zwischenlagerungen lückenlos dokumentieren. „Damit kundenseitige MES-Systeme eine komplette Rückverfolgbarkeit abbilden können, ist es wichtig, nicht nur die einzelnen Produktionsprozesse zu tracken, sondern auch Transporte zwischen den Prozessen und damit auch die Zwischenlagerung“, betont Pammer.

Genau das übernimmt das Warehouse-Management-System von CTS. „Sämtliche Ein- und Auslagerprozesse werden protokolliert und sicher abgespeichert – so entsteht eine vollständige Traceability der Produkte beim Kunden. Alle Vorgänge können bei Bedarf auch an ein kundenseitiges ERP-System gesendet werden.“

Eine zweite Ebene bildet die Middleware sloXis. „Sie protokolliert sämtliche Transporte, die durch AMRs ausgeführt werden – vom Auftragsempfang bis zur fertigen Abarbeitung. Unsere Kunden wissen somit jederzeit, wo sich welches Material befindet und welchen Weg es dorthin genommen hat.“

Wie stellen Sie sicher, dass sich das Smart Warehouse nahtlos in bestehende Fabriklayouts und Systeme einfügt?

Ein häufiger Engpass in SMT-Fertigungen ist die Fläche: Maschinen brauchen Platz, Zwischenlager blockieren wertvolle Produktionszonen. „Unsere Smart Warehouses sind deshalb so konstruiert, dass sie sich in der Höhe flexibel anpassen lassen – das Big sogar in der Länge“, erklärt Pammer. „So können vorhandene Raumhöhe und -tiefe optimal genutzt werden.“

Auch die Ein- und Ausgangsports sind nicht fix, sondern dort platzierbar, wo sie den Materialfluss am besten unterstützen. „Die Anzahl der Ports ist variabel. Damit gewinnen unsere Kunden Produktionsfläche zurück, die bei manueller Lagerung schlicht verloren wäre.“

Die Integration endet nicht beim Layout. „Softwareseitig erfolgt die Anbindung über modernste Schnittstellen, die wir dank unseres eigenentwickelten WMS je nach Kundenanforderung oder vorhandenen Systemen anpassen können“, so Pammer.

Produktionsleiter wollen Durchsatz, CFOs Kostensicherheit, Qualitätsmanager Rückverfolgbarkeit – wie adressieren CTS-Systeme diese unterschiedlichen Anforderungen gleichzeitig?

In der SMT-Fertigung prallen oft unterschiedliche Erwartungen aufeinander: Produktionsleiter drängen auf maximalen Durchsatz, CFOs auf Kostensicherheit, Qualitätsmanager auf lückenlose Rückverfolgbarkeit. „Einen Dreisatz, der alle zu hundert Prozent glücklich macht, gibt es nicht“, sagt Pammer offen. „Am Ende ist es wie überall – der Kompromiss bringt die Lösung.“

Für Produktionsleiter bedeutet das, dass der Weg zur finalen Ziel-Situation manchmal etwas länger dauert, weil Investitionen über Phasen gestreckt werden. Der CFO wiederum profitiert genau von diesem Ansatz: „Durch eine in Phasen gegliederte Umsetzung entsteht Kostensicherheit – mit der Flexibilität, einzelne Schritte zu verzögern oder vorzuziehen.“

Und die Qualitätsmanager? „Sie sind in der Regel diejenigen, die am meisten profitieren“, so Pammer mit einem Schmunzeln. „Qualität erlaubt keine Kompromisse – da liefern wir von Anfang an.“

Welche Rolle werden modulare Lagerlösungen in Zukunft spielen – eher als „Add-on“ oder als Standardbaustein für jede Elektronikfertigung?

Ob modulare Lagerlösungen künftig Standard werden? Pammer widerspricht vorschnellen Etiketten. „Keinesfalls ein Add-on – das würde dem Thema nicht gerecht. Aber Standard trifft es auch nicht“, sagt er. Am Ende müsse jede Fertigung individuell betrachtet und der Nutzen bewertet werden.

Nicht in jeder Linie sei ein Einsatz sinnvoll. „Doch dort, wo er einen positiven Impact hat, zieht es mir immer ein Lächeln auf“, so Pammer. Besonders dann, wenn er sieht, wie weit Kunden mit umgesetzten Materiallogistikprojekten kommen: „Das stimmt mich sehr positiv, was ihre Wettbewerbsfähigkeit angeht.“

Fokus: Lager & Intralogistik

In vielen Werken bewegen heute noch Mitarbeiter PCB-Magazine quer durch die Halle. Welche typischen Fehler entstehen dadurch – und wie genau verhindert das Smart Warehouse diese Situationen?

Das Bild ist in vielen Elektronikwerken noch Alltag: Mitarbeiter, die PCB-Magazine von Hand durch die Halle schieben. Für Produktionsleiter bedeutet das nicht nur vergeudete Fläche, sondern auch unnötigen Stress im Ablauf. „Nicht strukturierte Lagerung führt zu erhöhtem manuellem Mehraufwand, Material muss mehrfach angefasst werden, es geht leichter verloren – und am Ende muss die Linie trotzdem laufen“, beschreibt Pammer.

Die Folge: Mitarbeiter jonglieren zwischen wertschöpfenden und nicht wertschöpfenden Aufgaben – und verlieren Fokus. „Das alles lastet am Operator, dessen eigentliche Aufgabe ja die Linie ist“, so Pammer.

Smart-Warehouse-Lösungen beenden diesen Zustand. „Automatische Lagerung, Verwaltung und Nachverfolgbarkeit – kompakt und platzsparend. Angebunden an ein automatisches Transportsystem steht das richtige Material zur richtigen Zeit am richtigen Ort. Der Operator muss sich nicht mehr darum kümmern, Material zusammenzusuchen oder abzuholen – es ist einfach da, wenn er es braucht.“

Das Resultat: höhere Effizienz, gesteigerte Qualität – und Mitarbeiter, die sich wieder auf das konzentrieren können, was wirklich zählt: die Linie.

Fokus: Kooperation in Projekten

Auf der Messe treten Sie gemeinsam mit AdoptSMT und FlexLink auf. Wie fügt sich das Smart Warehouse Mini in diese gemeinsame Linie ein?

"Ein Warehouse allein löst nicht alle Probleme – genauso wie ein Unternehmen nicht alle Probleme lösen kann. Aber Zusammen haben wir viel mehr Möglichkeiten unseren Kunden Turn-Key-Solutions anzubieten. Mit den Loadern/Unloadern, Puffer und Laser für die SMT-Linien, deckt FlexLink einen großen Teil der notwendigen Maschinen einer SMT-Linie ab, und wir versorgen diese direkt aus unseren Warehouses mit unseren AMRs. Für Magazine, Verbrauchsmaterial, Feeder ist AdoptSMT die erste Adresse, alles unabdingbares Material um eine Linie am Laufen zu halten.

Viele Projekte scheitern an Schnittstellen: Der Maschinenlieferant schiebt die Schuld auf den Fördertechniker, der auf den Automatisierer. Wie stellen Sie sicher, dass diese Diskussion bei Ihnen nicht entsteht?

Kaum ein Projekt in der Elektronikfertigung scheitert an der Maschine selbst – die meisten Probleme entstehen an den Schnittstellen. Wenn der Maschinenlieferant auf den Fördertechniker verweist und dieser wiederum auf den Automatisierer, bleibt der Fertiger mit einer stillstehenden Linie zurück.

„Solche Diskussionen lassen sich in der Realität nicht komplett ausschließen. Entscheidend ist, wie man damit umgeht“, sagt Pammer. Der Ansatz von CTS: maximale Transparenz. „Unsere Schnittstellen sind klar definiert und offengelegt – egal ob auf Hardware- oder auf Software-Ebene.“

Ein zentrales Instrument sind Workshops mit allen Beteiligten. „Spätestens zu Projektbeginn setzen wir uns an einen Tisch, um sämtliche Abhängigkeiten, Informationsflüsse, Protokolle und Befehle festzuhalten. Damit ist jede Partei in der Lage, in die Umsetzung zu gehen.“ Noch besser: Wenn dieser Austausch schon vor Projektstart erfolgt. „Dann lassen sich notwendige Anpassungen klar bewerten – und auch Kostentransparenz entsteht.“

Der Vorteil der Partnerschaft mit AdoptSMT und FlexLink: Viele Schnittstellen sind aus früheren Projekten bereits erprobt. „Das reduziert Reibung und schafft Sicherheit, weil wir nicht jedes Mal bei null anfangen.“

Wenn eine Linie steht: Wer übernimmt die Verantwortung – und wie regeln Sie das zwischen AdoptSMT, FlexLink und CTS?

Stillstände sind der Ernstfall in jeder SMT-Fertigung – und genau dann muss klar sein, wer handelt. „Transparenz ist für uns das oberste Gebot“, sagt Pammer. Entscheiden kann der Kunde dabei selbst: Entweder er wählt einen Generalunternehmer und hat damit einen einzigen Ansprechpartner – mit dem entsprechenden Konditionen. Oder er arbeitet mit drei Parteien parallel und hat für jedes Themenfeld einen direkten Kontakt.

Der Vorteil in der Dreierkonstellation mit AdoptSMT, FlexLink und CTS: Die Partner sind eingespielt. „Weil wir uns kennen und partnerschaftlich zusammenarbeiten, ist es für den Kunden einfacher – ganz gleich, für welchen Weg er sich entscheidet.“

Aus Kundensicht: Was ist der spürbare Vorteil, wenn er drei Spezialisten in einem Team bekommt – statt drei Angebote und drei Ansprechpartner?

Smart manufacturing at CTS: Future proof material flow

Tue, 22 Jul 2025 14:00:45 GMT

An interview with Stefan Schmiedlechner, Business Unit Manager of Factory Automation at the cts Group.

When we look at industrial production today, what is still too often based on outdated standards—and how is CTS changing this in Burgkirchen?

Part 1: Traditional manufacturing reaches its limits

In many industrial companies, I still see highly siloed processes and manual interfaces that are error-prone and inefficient. This starts with unconnected machines and ends with inflexible production layouts. At cts, we deliberately take a different approach: we are rethinking manufacturing to make it connected, flexible, and scalable. In Burgkirchen, we develop systems in which automation, digitalization, and intelligent data flows are seamlessly integrated. This enables us to create solutions that not only meet current requirements but are also prepared for future changes.

CTS automates highly specialized manufacturing processes – from radiopharmaceuticals to SMT lines. What structural challenges do you encounter time and again?

The biggest challenge usually lies in integration: existing systems, proprietary standards, heterogeneous IT infrastructures. All of this has to be harmonized. In addition, we often have to deal with strictly regulated environments, such as in the pharmaceutical or medtech industries. This requires not only technical expertise, but also a deep understanding of the processes, standards, and requirements of the respective industry. Our strength lies in our interdisciplinary approach right from the start. Automation, software, and mechanical engineering are closely interlinked at our company.

System diversity, regulations, interfaces – why integration is often the biggest hurdle

The cts team often talks about “intelligent material flows” – what does that mean in reality? And how do customers notice the difference in their everyday lives?

For us, intelligent material flow means: the right product, at the right time, in the right place, with minimal friction losses. In practice, we achieve this with autonomous mobile robots (AMRs), digital traceability, and AI-supported decision-making rules. The companies we support notice the difference in significantly higher availability, shorter throughput times, and greatly improved process stability. It is no longer just about speed, but about quality, transparency, and flexibility.

Intelligent material flow: availability, traceability, and less friction in everyday life

Automation as a response to the shortage of skilled workers – but not a substitute for humans

Germany as a business location is under pressure: high labor costs, skills shortages, regulation. What can automation achieve - and where does it reach its limits?

Automation can help make economical manufacturing possible despite high cost structures, and it can relieve people of monotonous or dangerous tasks. It is also key to addressing the shortage of skilled workers by taking on tasks for which there are simply no workers available. But it is not a panacea. Where empathy, creativity, or social intelligence are required, humans remain irreplaceable. Automation must complement people, not replace them. Meaningful automation will secure our economic area in the long term and preserve jobs on a large scale.

Think globally, act locally – how CTS combines international standards with local strength

Cts works with international companies, for example in the semiconductor and medtech industries. How does cts in Burgkirchen manage to develop solutions that are both globally competitive and regionally rooted?

Our recipe for success is a combination of international standards and local roots. At cts Factory Automation , we have a highly qualified team that works on an equal footing with leading companies worldwide, both technologically and organizationally. At the same time, we are strongly anchored in the region and know the needs of medium-sized customers just as well as those of global corporations. This mixture enables us to develop highly practical yet innovative solutions.

Smart Manufacturing bei CTS: Vernetzte Fertigung mit Zukunft

Tue, 22 Jul 2025 13:27:50 GMT

Ein Interview mit Stefan Schmiedlechner, Geschäftsbereichsleiter Fertigungsautomatisierung bei der cts Group.

Wenn wir auf die heutige industrielle Produktion blicken: Was läuft oft noch zu sehr nach veralteten Standards – und wie verändert CTS das konkret in Burgkirchen?

Teil 1: Traditionelle Fertigung stößt an Grenzen

In vielen Industriebetrieben erlebe ich noch stark silo-orientierte Prozesse und manuelle Schnittstellen, die fehleranfällig und ineffizient sind. Das beginnt bei nicht vernetzten Maschinen und endet bei unflexiblen Fertigungslayouts. Bei cts gehen wir bewusst einen anderen Weg: Wir denken Fertigung neu: vernetzt, flexibel, skalierbar. In Burgkirchen entwickeln wir Systeme, bei denen Automatisierung, Digitalisierung und intelligente Datenflüsse nahtlos ineinandergreifen. Dadurch schaffen wir Lösungen, die nicht nur aktuelle Anforderungen erfüllen, sondern auf künftige Veränderungen vorbereitet sind.

CTS automatisiert hochspezialisierte Fertigungsprozesse – von Radiopharmaka bis zur SMT-Linie. Welche strukturellen Herausforderungen begegnen Ihnen dabei immer wieder?

Die größte Herausforderung liegt meist in der Integration: Bestehende Systeme, proprietäre Standards, heterogene IT-Infrastrukturen. All das muss in Einklang gebracht werden. Zudem haben wir es oft mit streng regulierten Umfeldern zu tun, etwa in der Pharma- oder MedTech-Branche. Das erfordert nicht nur technisches Know-how, sondern auch ein tiefes Verständnis der Prozesse, Normen und Anforderungen der jeweiligen Branche. Unsere Stärke liegt darin, dass wir von Beginn an interdisziplinär denken. Automation, Software sowie Maschinebau greifen bei uns eng ineinander.

Systemvielfalt, Regulatorik, Schnittstellen – warum Integration oft die größte Hürde ist

Das Team der cts spricht oft von „intelligenten Materialflüssen“ – was bedeutet das in der Realität? Und woran merken Kund:innen den Unterschied im Alltag?

Ein intelligenter Materialfluss bedeutet für uns: Das richtige Produkt, zur richtigen Zeit, am richtigen Ort und das mit minimalen Reibungsverlusten. In der Praxis realisieren wir das mit autonomen mobilen Robotern (AMRs), digitaler Rückverfolgbarkeit und KI-gestützten Entscheidungsregeln. Die Unternehmen, die wir unterstützen, merken den Unterschied an deutlich höherer Verfügbarkeit, kürzeren Durchlaufzeiten und einer stark verbesserten Prozessstabilität. Es geht nicht mehr nur um Geschwindigkeit, sondern um Qualität, Transparenz und Flexibilität.

Intelligenter Materialfluss: Verfügbarkeit, Rückverfolgbarkeit und weniger Reibung im Alltag

Automatisierung als Antwort auf den Fachkräftemangel – aber kein Ersatz für den Menschen

Der Wirtschaftsstandort Deutschland steht unter Druck: hohe Lohnkosten, Fachkräftemangel, Regulatorik. Was kann Automatisierung leisten – und wo stößt sie an Grenzen?

Automatisierung kann helfen, wirtschaftliche Fertigung trotz hoher Kostenstrukturen möglich zu machen und sie kann Menschen von monotonen oder gefährlichen Tätigkeiten entlasten. Sie ist auch ein Schlüssel, um dem Fachkräftemangel zu begegnen, indem sie Aufgaben übernimmt, für die es schlicht keine Arbeitskräfte mehr gibt. Aber sie ist kein Allheilmittel. Wo Empathie, Kreativität oder soziale Intelligenz gefragt sind, bleibt der Mensch unersetzlich. Automatisierung muss den Menschen ergänzen und nicht ersetzen. Mit sinnvoller Automation wird unser Wirtschaftsraum nachhaltig gesichert und Arbeitsplätze im großen Stil erhalten.

Global denken, regional handeln – wie CTS internationale Ansprüche mit lokaler Stärke verbindet

Cts arbeitet mit internationalen Unternehmen, etwa aus der Halbleiter- und MedTech-Industrie. Wie gelingt es cts in Burgkirchen, Lösungen zu entwickeln, die sowohl global wettbewerbsfähig als auch regional verwurzelt sind?

Unser Erfolgsrezept ist die Verbindung aus internationalem Anspruch und lokaler Bodenständigkeit. Wir haben in der cts Fertigungsautomation ein hochqualifiziertes Team, das mit führenden Unternehmen weltweit auf Augenhöhe arbeitet sowohl technologisch als auch organisatorisch. Gleichzeitig sind wir stark in der Region verankert, kennen die Bedürfnisse mittelständischer Kunden genauso wie die globaler Konzerne. Diese Mischung ermöglicht uns, sehr praxisnahe und trotzdem hochinnovative Lösungen zu entwickeln.

Case Study: Process Automation in the Alpine Dairy Industry

Thu, 10 Jul 2025 11:05:22 GMT

Standstill is not an option: the milk must be running again by Monday

Early in the morning. Between the milk tank and the valve block, the operation runs as it has for years - and yet the biggest changeover in decades is imminent. This is because the existing process control system at the Austrian Erlebnissennerei Zilleratal dairy is being integrated with an existing PCS 7 system. The PCS 7 is also being upgraded. The challenge: the changeover has to be completed in one weekend - including control cabinet conversion, software commissioning and signal tests. New step chains, new continuous logics, new visualization, new documentation. What remains: the expectation that everything will run as before on Monday - under future-proof conditions.

What happens when a dairy replaces its entire automation technology - during ongoing operations, with a tight deadline and sensitive processes?

We spoke to Florian, site manager for this project, and Andreas, project manager and “programmer” for this project, about the challenge of integrating modern technology into an established business - without compromising on safety, hygiene and quality.

The question sounds banal at first. But when you enter the dairy, you soon realize that it has nothing to do with the romantic idea of a milk kettle over an open fire.

“The alpine dairy is no longer the way you used to imagine it, with the farmer stirring the barrel,” says Florian. “Everything is automated here too.” Milk is delivered, stored, analyzed, distributed - and processed in different lines.

“Storing is the entry point into the economic cycle,” explains Florian. "Milk tankers come in, the milk is deposited and pumped into various tanks. Processes run via valves that open and close, control valves, temperature and quality measurement - everything that is important for processing." The laboratory is also directly connected: “Samples are taken there and values are recorded that are needed for the rest of the process.”

The milk is turned into a complete range of products on site - everything that ends up in the store: Butter, yogurt, cream, various types of cheese. To ensure that this works reliably, cts handles the entire process automation conversion.

“Our job is to do everything from the sensor to the software,” says Florian. "We control the actuators and sensors, pull new field cables, but also use existing bus cables. We install the remote IOs and program the new system."

Four new remote IOs were installed at different stations in the plant: in the tank farm, in the area for butter, yogurt and cream, in the CIP room for cleaning and in the machine room. “A Foxboro system was previously in use, which we are integrating into a Siemens system - in some cases we are taking over existing systems, in others we are replacing them.”

The decisive phase begins with the planned shutdown in September. “On Friday, when the milk deposited that day has been processed, everything will be shut down,” says Florian. "We then work with 35 people in day and night shifts. Everything is connected up on Friday, Saturday and Sunday, including the Main Control Center. And on Monday morning, milk is put down again - then everything has to work as usual again." Despite the size of the project, Florian remains calm: “If we approach the project with structure, then it will be a success.”

What exactly is CTS's role in this project - what are we doing on site?

Our task is to renew and modernize the existing systems - both technically and functionally. This means reprogramming the software, completely redeveloping the flow chart in the process control system and transferring the existing functions to an up-to-date, stable system environment.

A key point was that the machine operators should be able to find their way around the new system. It was a clear requirement that the interfaces should be designed in such a way that they appear familiar. So it's not about redoing everything - it's about retaining the existing system where it makes sense and transforming it into a modern solution.

In this way, we avoid operators having to adapt to a completely new environment - this reduces training costs and transition problems. Our aim is to make the changeover as simple and smooth as possible - both technically and in terms of people.

What does a project like this look like from the start?

To begin with, we familiarized ourselves with the conditions and inspected the system. We were joined by six fitters from a partner company, Andreas and myself. The truck from Burgkirchen arrived at around 1 p.m. - with the remote IOs, adhesive labels and the rest of the accessories.

The RIOs were prepared at our switch cabinet construction facility in Burgkirchen, specially adapted to the local requirements. The control cabinets are located in hygienic areas - made of stainless steel, with food-safe seals and completely sealed. They must remain germ-free, which is why not just anyone can access them. Not everyone has a key either, which deliberately restricts accessibility.

The initial work is currently underway: We are going through the individual measuring points according to the P&I diagram, identifying them and applying new labels. This helps us when pulling cables later on - and also meets the company's desire to ensure that the entire labeling of the measuring points is clean and uniform. Two or three colleagues are already working directly on the implementation.

At the same time, preparations are underway for the deadline. Wiring is then carried out from the RIO into the field - to valves, temperature or pressure measuring devices. Many cables can already be connected to the RIOs themselves. However, the final connections to the field device are not made until the changeover day. Then everything is connected, a loop check is carried out - and if that goes through, we can continue straight away

What was the trigger for the project - why was cts brought on board?

The old system had reached its technical and organizational limits. There was only one contact person who was familiar with the system - and he managed it alone for years. At some point, this became a risk. We knew that if we wanted to put it on a clean new footing, we had to build a future-proof solution for our customer - documented, manageable and sustainable in the long term.

We were originally intended as a backup. The Foxboro system at the time was being looked after by a colleague from the company - and we were to be put in a position to help look after it in an emergency. That was the start.

Andreas was here for the first time eight or nine years ago. "I took a look at the inventory back then - there was already a PCS 7 system - and spoke to Heinrich Kröll, the Managing Director of Erlebnissennerei Zillertal, about possible options. I told him: "If you want to upgrade at some point, you can also upgrade to PCS 7. At the time, Siemens had already designed it to be so large that you could practically take over the existing Foxboro automation system. But that didn't mean that you had to do it with Siemens - you could just as easily do it with us.

In the years that followed, we continued to support the project. There were initial considerations to implement the changeover in parts, in portions. But other projects were prioritized - and implementation was delayed.

When the final need arose, we decided together: If we're going to do it, let's do it all at once. Not just a changeover or a bit of modernization - but everything. The entire control system, all the control cabinets, all in one weekend."

And what does it take technically?

You have to be able to do both: “Read” and understand the old Foxboro system - and at the same time program PCS 7 properly. There is no complete specification that can simply be worked through. This is system-specific. The customer knows the functions - but not everything down to the last detail.

If you want to convert something like this in three days, you have to really get to grips with the old system. You have to “rebuild it 1:1”, so to speak - with all the functions. Otherwise it won't work.

How should we imagine the changeover process in concrete terms?

The changeover is taking place within a very tight but well thought-out time frame. The last truck arrives on a weekend in September on Friday, the first one again on Monday - in between we have time to completely dismantle the old MCC (Main Control Center), install the new hardware, connect all field devices and commission them. We prepare intensively in advance: The system is put into operation in advance on a test system, all signals are simulated and the software is tested. Then we go on site with around 20 colleagues in day and night shifts - and on Monday morning everything has to be up and running again. It will be a challenge, but it will work.

Many people imagine an alpine dairy to be more artisanal. What does process automation have to do with it?

Only selected tasks that cannot or should not be automated are still manual here. The dairy is also modern - the processes are controlled like in a factory. This starts with delivery and continues with temperature control, valve control and CIP cleaning. Without automation, this would not work efficiently today.

When you hear “alpine dairy”, many people think of craftsmanship. How automated is it really here?

What role does automation play in a food company like this?

The control system is the heart of the system. If something doesn't work - be it heating, cleaning or dosing - the process stops. And because we work in a sensitive environment, it's not just about running, but also about repeatability, traceability and safety. We have certain requirements, including from our customers - and it is essential that we have a system that not only works, but also documents what it does.

What does this look like in practice - where exactly does automation come into play in the system?

We are talking here about the entire value-adding process - from delivery to the cheese maker. In concrete terms, this means that milk is received / deposited, stored, kept in the raw milk store, then centrifuged and pasteurized. It is then stored and prepared - as cream, butter or cream. This is also where the raw material for the cheese makers is produced.

The cheese makers themselves already existed in the PCS 7 system. But the classic dairy part upstream - it can't work without it. It has to work in the same way, otherwise everything stops.

Of course, there is still manual work: the blocks of cheese are cleaned, processed and pre-packed. Butter is portioned and packaged manually. But everything that makes sense to automate should also be automated.

The aim is to reduce the workload for employees - as much as possible. For example: the machine operator currently still has to go into the plant and enclose coupling sheets. This is also to be automated in future so that it can be done directly from the control room.

It's not about replacing jobs - it's about reducing physically demanding or dangerous work. Automation here means Protecting employees, not competition.

What do you think has the greatest influence on product quality - when you think about automation, validation and operation together?

“Clearly: precision,” says Florian. The whole process has to be precise. The milk has to be at exactly the right temperature and the cleaning has to take place exactly in the intended cycle. Every single step has to be right - otherwise the whole system breaks down. Put simply, you can't do it without precision.

Andreas: "For me, it's mainly the concentrations - for example, with lye and acid. If they're not right, the cleaning performance is at risk. And then it's about reproducibility: I have to make sure that the processes always run the same way. Trend recordings help us with this - temperature curves, flow rates, all process values that we can trace afterwards." This is the only way to prove quality.

From your point of view, what is the goal of the project - in other words, how can you tell that it was successful?

If the truck can unload the milk on Monday and then clean it - then it was a success. Of course, the milk must also be able to be processed as usual. That's what it all boils down to.

But that is of course only the visible result. The project itself has been running for much longer - the development of the software and the planning of the hardware began in December last year. And it's not just about pumping milk from A to B in the end. It is also important that the customer sees the progress.

They can see what is happening - on the cables, on the visualization. He accompanies us through the entire project, wants to know where we are, what can be tested, what the current status is. This feedback is ongoing - until we get to the final changeover weekend.

We have a good lead time to prepare for these three critical days. The customer helps actively - simply because he knows his system inside out. This is crucial for success

Quality is always the goal - but in practice it is often decided on many small points: control, cleaning, documentation. Where do you see the greatest leverage to really ensure quality?

Projektbericht: Prozessautomatisierung in der Erlebnissennerei Zillertal

Thu, 10 Jul 2025 10:58:29 GMT

Stillstand ist keine Option: Zum Montag muss die Milch wieder laufen

Früh am Morgen. Zwischen Milchtank und Ventilblock läuft der Betrieb, wie er seit Jahren läuft – und doch steht die größte Umstellung seit Jahrzehnten bevor. Denn in der österreichischen Erlebnissennerei Zilleratal wird das bestehende Prozessleitsystem durch ein vorhandenes PCS 7-System integriert. Weiters wird das PCS 7 hochgerüstet. Die Herausforderung: Die Umstellung muss komplett an einem Wochenende erfolgen – inklusive Schaltschrankumbau, Software-Inbetriebnahme und Signaltests. Neue Schrittketten, neue kontinuierliche Logiken, neue Visualisierung, neue Dokumentation. Was bleibt: die Erwartung, dass am Montag alles läuft wie vorher – unter zukunftsfähigen Voraussetzungen.

Was passiert, wenn eine Sennerei ihre komplette Automatisierungstechnik austauscht – und das unter laufendem Betrieb, mit enger Deadline und sensiblen Prozessen?

Wir haben mit Florian, Bauleiter bei diesem Projekt, und Andreas, Projektleiter und „Programmierer“ bei diesem Projekt, über die Herausforderung gesprochen, moderne Technik in einen gewachsenen Betrieb zu integrieren – ohne Kompromisse bei Sicherheit, Hygiene und Qualität.

Die Frage klingt erstmal banal. Doch wer die Sennerei betritt, merkt schnell: Mit der romantischen Vorstellung vom Milchkessel am offenen Feuer hat das nichts mehr zu tun.

„Die Sennerei ist nicht mehr so, wie man sich das früher vorstellt, dass der Bauer beim Fassl umrührt“, sagt Florian . „Auch hier ist alles automatisiert.“ Milch wird angeliefert, abgelegt, analysiert, verteilt – und in unterschiedlichen Linien verarbeitet.

„Das Ablegen ist der Einstieg in den Wirtschaftskreislauf“, erklärt Florian. „Milchtankwagen kommen rein, die Milch wird abgelegt und in verschiedene Tanks gepumpt. Dabei laufen Prozesse über Ventile, die öffnen und schließen, über Regelventile, über Temperatur- und Gütemessung – alles, was für die Verarbeitung wichtig ist.“ Auch das Labor ist direkt angebunden: „Dort werden Proben gezogen, Werte erfasst, die für den weiteren Prozess gebraucht werden.“

Aus der Milch entsteht vor Ort ein komplettes Produktspektrum – alles, was im Shop landet: Butter, Joghurt, Rahm, verschiedene Käsesorten. Damit das zuverlässig funktioniert, übernimmt cts die komplette prozessautomatisierungs-technische Umstellung.

„Unsere Aufgabe ist: alles, was vom Sensor bis zur Software dazugehört“, so Florian. „Wir steuern die Aktoren und Sensoren an, ziehen neue Feldkabel, nutzen aber auch bestehende Sammelkabel. Wir bauen die Remote IOs ein und programmieren das neue System.“

Vier neue Remote IOs wurden an unterschiedlichen Stationen in der Anlage installiert: im Tanklager, im Bereich für Butter, Joghurt und Rahm, im CIP-Raum für die Reinigung und im Maschinenraum. „Bisher war ein Foxboro-System im Einsatz, das integrieren wir in ein Siemens- System – teilweise übernehmen wir Bestehendes, teilweise ersetzen wir.“

Die entscheidende Phase beginnt mit dem geplanten Shut Down im September. „Am Freitag wenn die am Tag abgelegte Milch verarbeitet ist – dann wird alles abgeschaltet“, sagt Florian. „Wir arbeiten dann mit 35 Leuten in Tag- und Nachtschicht. Freitag, Samstag, Sonntag wird alles angeschlossen, inklusive dem Main Control Center. Und am Montagmorgen wird wieder Milch abgelegt – dann muss wieder alles wie gewohnt funktionieren.“ Trotz der Größe des Projekts bleibt Florian ruhig: „Wenn wir das Projekt mit Struktur angehen, dann wird es ein Erfolg.“

Was genau ist die Aufgabe von CTS in diesem Projekt – was machen wir vor Ort?

Unsere Aufgabe ist es, die bestehenden Anlagen zu erneuern und zu modernisieren – technisch, aber auch funktional. Das heißt: Wir programmieren die Software neu, entwickeln das Fließbild im Prozessleitsystem komplett neu und übertragen die bestehenden Funktionen in eine aktuelle, stabile Systemumgebung.

Ein zentraler Punkt war dabei: Die Maschinisten sollen sich im neuen System wiederfinden. Es war eine klare Anforderung, dass die Oberflächen so gestaltet sind, dass sie vertraut wirken. Es geht also nicht darum, alles neu zu machen – sondern darum, das Bestehende zu erhalten, dort wo es Sinn macht, und es in eine moderne Lösung zu überführen.

So vermeiden wir, dass die Bediener sich auf eine komplett neue Umgebung einstellen müssen – das reduziert Schulungsaufwand und Übergangsprobleme. Unser Ziel ist, den Umstieg so einfach und reibungslos wie möglich zu machen – technisch wie menschlich.

Wie sieht so ein Projekt von Beginn an aus?

Zu Beginn haben wir uns mit den Gegebenheiten vertraut gemacht und die Anlage besichtigt. Mit dabei waren sechs Monteure eines Partnerunternehmens, Andreas und ich. Gegen 13 Uhr kam der LKW aus Burgkirchen – mit den Remote IOs, Klebeetiketten und dem restlichen Zubehör.

Die RIOs wurden bei uns im Schaltschrankbau in Burgkirchen vorbereitet, speziell angepasst auf die hier vor Ort geltenden Anforderungen. Die Schaltschränke stehen in Hygienebereichen – aus Edelstahl, mit lebensmittelfähigen Dichtungen und komplett abgedichtet. Sie müssen keimfrei bleiben, deshalb kann dort auch nicht jeder einfach ran. Es hat auch nicht jeder einen Schlüssel, was die Zugänglichkeit bewusst einschränkt.

Aktuell laufen die ersten Arbeiten: Wir gehen nach R&I-Schema die einzelnen Messstellen durch, identifizieren sie und bekleben sie mit neuen Etiketten. Das hilft uns beim späteren Kabelziehen – und entspricht auch dem Wunsch des Betriebs, die gesamte Beschriftung der Messstellen sauber und einheitlich zu gestalten. Zwei bis drei Kollegen sind bereits direkt in der Umsetzung.

Parallel dazu laufen die Vorbereitungen für den Stichtag. Dann wird vom RIO aus ins Feld verdrahtet – zu Ventilen, Temperatur- oder Druckmessgeräten. An den RIOs selbst lassen sich viele Kabel schon jetzt anschließen. Die finalen Anschlüsse am Feldgerät erfolgen aber erst am Umstellungstag. Dann wird alles verbunden, ein Loop Check durchgeführt – und wenn das durchläuft, geht’s direkt weiter

Was war der Auslöser für das Projekt – warum wurde cts ins Boot geholt?

Das alte System war technisch und organisatorisch an seine Grenzen gekommen. Es gab nur noch einen Ansprechpartner, der sich mit dem System auskannte – und der hat das jahrelang allein betreut. Das wurde irgendwann ein Risiko. Wir wussten: Wenn wir das sauber auf neue Beine stellen wollen, dann so, dass wir unserem Kunden eine zukunftssichere Lösung aufbauen – dokumentiert, betreubar und langfristig tragfähig.

Wir wurden ursprünglich als Backup vorgesehen. Das damalige Foxboro-System wurde von einem Kollegen aus der Firma betreut – und wir sollten in die Lage versetzt werden, es im Notfall mitzubetreuen. Das war der Einstieg.

Andreas war vor acht, neun Jahren das erste Mal hier. "Ich habe mir damals den Bestand angesehen – da gab es bereits ein PCS 7-System – und mit Heinrich Kröll, dem Geschäftsführer der Erlebnissennerei Zillertal, über mögliche Optionen gesprochen. Ich habe ihm gesagt: Wenn ihr irgendwann upgraden wollt, könnt ihr das auch in Richtung PCS 7 machen. Siemens hatte das damals schon so groß ausgelegt, dass man das bestehende Foxboro-Automatisierung praktisch übernehmen konnte. Das hieß aber nicht: Ihr müsst das mit Siemens machen – das könnt ihr genauso gut mit uns umsetzen.

In den Jahren danach haben wir das Projekt immer wieder begleitet. Es gab erste Überlegungen, die Umstellung in Teilen zu realisieren, portionsweise. Aber es wurden andere Projekte priorisiert – und die Umsetzung hat sich hinausgezögert.

Als dann der endgültige Bedarf da war, haben wir gemeinsam entschieden: Wenn wir’s machen, dann machen wir’s auf einmal. Nicht nur eine Umstellung oder ein bisschen Modernisierung – sondern alles. Die gesamte Steuerung, alle Schaltschränke, alles an einem Wochenende."

Und was braucht es dafür technisch?

Man muss beides können: Das alte Foxboro-System „lesen“ und verstehen – und gleichzeitig PCS 7 sauber programmieren. Es gibt keine vollständige Spezifikation, die man einfach abarbeiten kann. Das ist systemspezifisch. Der Kunde kennt zwar die Funktionen – aber nicht alles bis ins Detail.

Wenn man so etwas in drei Tagen umstellen will, muss man das alte System wirklich durchdringen. Man muss es sozusagen „1:1 nachbauen“ – mit allen Funktionen. Sonst funktioniert es nicht.

Wie muss man sich dem Umstellungsprozess konkret vorstellen?

Die Umstellung erfolgt in einem sehr eng gesteckten, aber durchdachten Zeitfenster. Der letzte LKW kommt an einem Wochenende im September am Freitag, der erste wieder am Montag – dazwischen haben wir Zeit für die komplette Demontage der des alten MCCs (Main Control Center), die Installation der neuen Hardware, der Anschluss aller Feldgeräte und die Inbetriebnahme. Wir bereiten im Vorfeld intensiv vor: Das System wird auf einem Testsystem vorab in Betrieb genommen, alle Signale werden simuliert, die Software getestet. Dann treten wir mit rund 20 Kollegen in Tag- und Nachtschichten vor Ort an – und am Montagfrüh muss alles wieder laufen. Das wird sportlich, aber es wird funktionieren.

Viele stellen sich eine Sennerei eher handwerklich vor. Was hat Prozessautomatisierung damit zu tun?

Hier sind nur noch ausgewählte Arbeiten handwerklich, die man nicht automatisieren kann oder soll. Es geht auch in der Sennerei modern zu – die Prozesse werden wie in einer Fabrik gesteuert. Das beginnt bei der Anlieferung und geht über die Temperaturführung, die Ventilsteuerung bis hin zur CIP-Reinigung. Ohne Automatisierung würde das heute nicht effizient funktionieren.

Wenn man „Sennerei“ hört, denken viele an Handwerk. Wie automatisiert ist es hier wirklich?

Welche Rolle spielt die Automatisierung in einem Lebensmittelbetrieb wie diesem?

Die Steuerung ist das Herzstück. Wenn etwas nicht läuft – sei es die Erhitzung, die Reinigung oder die Dosierung – dann steht der Prozess. Und weil wir in einem sensiblen Umfeld arbeiten, geht es nicht nur ums Laufen, sondern um Wiederholbarkeit, Nachvollziehbarkeit und Sicherheit. Wir haben bestimmte Anforderungen, auch in Richtung unserer Kunden – und da ist es essenziell, dass wir über ein System verfügen, das nicht nur funktioniert, sondern auch dokumentiert, was es tut.

Wie sieht das in der Praxis aus – wo genau setzt Automatisierung in der Anlage an?

Wir reden hier über den kompletten wertschöpfenden Weg – von der Anlieferung bis zum Käsefertiger. Das heißt konkret: Milch wird angenommen / abgelegt, eingelagert, im Rohmilchlager vorgehalten, dann zentrifugiert und pasteurisiert. Danach wird sie eingelagert, vorbereitet – als Rahm, Butter oder Sahne. Dort entsteht auch der Rohstoff für die Käsefertiger.

Die Käsefertiger selbst gab es schon im PCS 7 System. Aber der klassische Molkereiteil davor – ohne den geht es nicht. Der muss genauso funktionieren, sonst steht alles.

Es gibt natürlich noch händische Arbeit: Die Käseblöcke werden gereinigt, verarbeitet, vorverpackt. Butter wird manuell portioniert und verpackt. Aber alles, was Sinn macht zu automatisieren, soll auch automatisiert werden.

Ziel ist es, die Mitarbeitenden zu entlasten – so viel wie möglich. Zum Beispiel: Der Maschinist muss aktuell noch in die Anlage gehen und Koppelbögen umschließen. Auch das soll künftig automatisiert werden, damit man das direkt aus der Messwarte umsetzen kann.

Es geht nicht darum, Arbeitsplätze zu ersetzen – sondern darum, körperlich schwere oder gefährliche Arbeiten zu reduzieren. Automatisierung heißt hier: Schutz der Mitarbeiter, nicht Konkurrenz.

Was hat aus eurer Sicht den größten Einfluss auf die Produktqualität – wenn man Automatisierung, Validierung und Betrieb zusammendenkt?

"Ganz klar: Präzision", sagt Florian. Der ganze Prozess muss präzise ablaufen. Die Milch muss genau die richtige Temperatur haben, die Reinigung muss exakt im vorgesehenen Zyklus passieren. Jeder einzelne Arbeitsschritt muss stimmen – sonst bricht das ganze System zusammen. Einfach gesagt: Ohne Präzision geht’s nicht.

Andreas: "Für mich sind es vor allem die Konzentrationen – zum Beispiel bei Lauge und Säure. Wenn die nicht stimmen, ist die Reinigungsleistung gefährdet. Und dann geht es um Reproduzierbarkeit: Ich muss sicherstellen, dass die Abläufe immer gleich ablaufen. Dabei helfen uns Trendaufzeichnungen – Temperaturverläufe, Durchflüsse, alle Prozesswerte, die wir im Nachhinein nachvollziehen können." Nur so lässt sich Qualität auch belegen.

Was ist aus eurer Sicht das Ziel des Projekts – also: Woran erkennt ihr, dass es erfolgreich war?

Wenn am Montag der LKW die Milch ablegen und anschließende gereinigt werden kann – dann war’s erfolgreich. Natürlich muss die Milch auch, wie gewohnt, weiterverarbeitet werden können. Das ist der Punkt, auf den alles hinausläuft.

Aber das ist natürlich nur das sichtbare Ergebnis. Das Projekt selbst läuft schon viel länger – die Entwicklung der Software und die Planung Hardware hat im Dezember des letzten Jahres schon begonnen. Und es geht nicht nur darum, dass am Ende Milch von A nach B gepumpt wird. Wichtig ist auch, dass der Kunde den Fortschritt sieht.

Er sieht, was passiert – an den Kabeln, an der Visualisierung. Er begleitet uns durch das ganze Projekt, will wissen, wo wir stehen, was getestet werden kann, wie der aktuelle Stand aussieht. Dieses Feedback läuft durchgehend mit – bis wir zum finalen Umstellungswochenende kommen.

Wir haben eine gute Vorlaufzeit, um genau diese drei kritischen Tage vorzubereiten. Der Kunde hilft tatkräftig mit – einfach, weil er seine Anlage genau kennt. Das ist für den Erfolg entscheidend

Qualität ist immer das Ziel – aber in der Praxis entscheidet sie sich oft an vielen kleinen Punkten: an der Steuerung, an der Reinigung, an der Dokumentation. Wo liegt für euch der größte Hebel, um die Qualität wirklich abzusichern?

Digital permit certificate management only works if it exists in everyday life

Tue, 17 Jun 2025 14:15:48 GMT

Paperless permit certificate management is only progress if it works in practice: intuitive, auditable and without new hurdles.

In the first part of the interview , Harald explained why paper-based certificate management can become a security risk in modern industrial environments. In this second part, we will look at how exactly mularis: Digital Release Certificate Management closes these gaps - and what the real benefits are in everyday life, in audit preparation and in terms of efficiency.

In the second part of our interview with Harald, Head of Development at mularis, we show exactly how this is implemented.

We talk about mandatory steps, audit trails, template logic and easy integration into existing processes - and how companies are not only digitizing documentation with mularis , but also strengthening their entire safety culture.

Harald, how exactly does mularis: release certificate improve process reliability in daily use?

Our solution enforces certain mandatory steps that make the entire process structured and verifiable. Approvals can only be granted once all required fields have been filled in and the associated checklist has been completed. This ensures that security-relevant points are not inadvertently skipped.

In addition, mularis: Release bill logs every single step in the background: processor, time stamp, changes - everything is documented automatically. This systematic approach not only strengthens compliance, but also creates commitment in everyday life. It specifically prevents shortcuts, which can quickly arise in hectic operations or under time pressure - and ensures that every approval is traceable and fully documented.

Which specific work steps are eliminated by using your digital solution?

Depending on customer requirements and implementation, there is no need to print out documents at all. Instead, employees have direct digital access to the approvals. These can be called up and processed at terminals, for example, making the traditional trip to the control room superfluous. This reduces unnecessary walking distances and significantly speeds up the flow of information, especially in plants with several production areas or extensive factories.

The manual distribution of paper documents, which used to take place via shift supervisors, central filing systems or personal handovers, is also no longer necessary. mularis: Release bill ensures that all those involved can access the current status of a release at the same time - without any media disruption. The documents are stored automatically and audit-proof in the system, so that archiving and subsequent traceability is completely digital and searchable.

The often time-consuming search for specific approvals in folders or suspension files is also no longer necessary. Instead, all information is immediately available. Coordination by telephone or queries about the processing status can also be largely avoided, as it is always clear which approval is in which processing step - a decisive advantage for smooth processes in dynamic production environments.

What typical increases in efficiency can be measured after the introduction of digital release certificate management?

After some initial additional work due to the complete integration of the approval process - especially in companies with complex organizational structures or individual approval paths - some additional work is initially required. However, this effort quickly pays off: the ability to define templates and use them multiple times noticeably reduces the amount of time spent completing them in day-to-day business. Employees no longer have to resort to free text fields, but to clearly structured masks. The required personal protective equipment (PPE) is assessed using predefined selection fields and predefined risk categories. As a result, the risk assessment is no longer the sole responsibility of the individual filling in the form, but follows a standardized scheme - this reduces room for interpretation and increases safety.

Adapting existing forms is also much easier: changes - for example due to new legal requirements, operational processes or internal audits - can be made centrally and immediately transferred to the operational process. Printed carbon copy forms do not have to be replaced, withdrawn or redistributed. Even in companies that still work with paper, printing costs are massively reduced - because simple A4 printouts replace expensive pre-printed A3 sets with multiple carbon copies.

Another key advantage is communication: queries about the processing status, which were commonplace in the past, are significantly reduced. Everyone involved can see in real time which approval step has already been completed - and by whom. This prevents duplication of work, misunderstandings and increases transparency.

In addition, new forms or approval categories can be created and introduced with just a few clicks - a huge relief for companies that work with seasonal processes, special approvals or changing regulations. The advantage is particularly noticeable during audits: All required documents are centrally available, searchable, versioned and fully traceable. This significantly reduces the time and effort required for preparation - and increases the certainty of being able to present exactly what is required in an emergency.

With mularis: Digital release certificate management, we map all necessary approval steps, inspection obligations and documentation requirements completely digitally - as required by SCC, ISO 45001 or other industry-specific standards. In concrete terms, this means that every process step is mapped in the system and every inspection obligation is clearly documented.

The solution is designed in such a way that no release can take place until all regulatory criteria have been met - regardless of whether safety-related inspections, technical releases or organizational approvals are involved.

This mandatory structure not only prevents individual points from being overlooked or released too early, but also increases security: processes only continue to run if all the specified criteria have actually been met. mularis thus becomes a reliable control mechanism - and helps companies to manage their processes in a standard-compliant and resilient manner, even with increasing complexity and under high time pressure.

To what extent does mularis: Digital Release Certificate Management support companies in complying with regulatory requirements such as SCC, ISO 45001 or other industry-specific standards?

How does mularis: Digital Release Certificate Management document compliance with the regulations in a transparent and traceable manner?

Every processing step within mularis: Digital Release Certificate Management is automatically documented - audit-proof, traceable and clearly assignable. This starts with the initial entry: every action, every signature, every change is versioned and saved with a time stamp and the responsible user. The first version of a release document remains as a separate entry so that the original status can be restored or viewed at any time.

All subsequent adjustments - whether content changes, comments or corrections - are recorded in a detailed audit trail. This shows exactly who made which change and when. It is also possible to flexibly configure which changes should be logged at all. The system can also be configured so that certain interventions can only be provided with a mandatory comment - for example, in the case of subsequent adjustments to forms that have already been approved.

This provides companies with a complete, digitally traceable approval history. In the event of an audit or internal review, it can be clearly and unambiguously documented at any time who initiated, checked or approved what and when - without any queries, search effort or manual documentation requirements.

What role does your solution play in audits and external audits?

With mularis: Digital Release Certificate Management , we create the basis for efficient and seamless preparation for certifications and external audits. The digital traceability of all release processes makes it easier for our customers to provide the required documentation quickly and in a structured manner in the event of an audit. This makes the integration of mularis: Release Certificate a valuable building block for confident and transparent audit management - all in the interests of successful certification.

What factors were particularly important to you during development to ensure the acceptance and user-friendliness of the software?

A key objective in the development of our mularis: Digital Release Certificate Management module was to make the solution so user-friendly that users can work productively straight away without long training periods. After all, every minute counts in practice - and nobody wants to integrate additional complexity into already dense workflows. In order to achieve this goal, we specifically involved pilot users from different areas of application in the early project phase. Their direct feedback was continuously incorporated into the development - not as an afterthought, but as a binding requirement.

At the same time, we attached great importance to intuitive navigation and self-explanatory user guidance: Work instructions, mandatory steps and notes are integrated directly into the form. The user interface is deliberately kept to a minimum in order to focus on the essentials - regardless of whether mularis is used stationary at the terminal, mobile via tablet or across multiple locations. For many of our users - from safety officers to plant managers - it is precisely this clarity that is the decisive factor in not only accepting the digital solution, but actively integrating it into everyday life.

What technological trends are currently influencing your development work?

We are currently focusing on three trends in particular:

Firstly, we are focusing on the development of open interfaces so that our solution can work seamlessly with other systems in the company - such as ERP or document management systems.
Secondly, we are increasingly working on automation, for example through the automated creation of work approvals, which employees can then process in a targeted manner.
Thirdly, we attach great importance to expanding our platform so flexibly that approval processes can be mapped individually across all sectors - from plant construction to the energy industry.

How do you plan to further develop your solution in the coming years? What role could AI or cloud-based solutions play in this?

Our cloud-based solution is already available and enables location-independent access and easy scalability for companies of all sizes. We are keeping a close eye on developments in the field of artificial intelligence and are convinced that AI-supported technologies will offer significant added value in the medium to long term.

What do you recommend companies do to remain competitive in terms of secure and efficient approval processes in the future?

In my view, openness to digital innovations and the consistent switch to comprehensible, audit-compliant digital processes are essential. Companies should regularly review their workflows, identify potential for increasing efficiency and invest early in solutions that offer both security and flexibility.

Digitale Freigabescheine funktionieren nur, wenn sie im Alltag bestehen

Tue, 17 Jun 2025 13:42:04 GMT

Papierlose Freigabescheine sind nur dann ein Fortschritt, wenn sie in der Praxis funktionieren: intuitiv, auditfähig und ohne neue Hürden.

Im ersten Teil des Interviews hat Harald erklärt, warum papierbasierte Freigabescheine in modernen Industrieumgebungen zu einem Sicherheitsrisiko werden können. In diesem zweiten Teil geht es darum, wie genau mularis: Freigabeschein diese Lücken schließt – und welche Vorteile sich im Alltag, bei der Auditvorbereitung und in puncto Effizienz wirklich zeigen.

Im zweiten Teil unseres Interviews mit Harald, Leiter der Entwicklung von mularis, zeigen wir, wie genau das umgesetzt wird.

Es geht um Pflichtschritte, Audit-Trails, Vorlagenlogik und die einfache Integration in bestehende Prozesse – und darum, wie Unternehmen mit mularis nicht nur Dokumentation digitalisieren, sondern die gesamte Sicherheitskultur stärken.

Harald, wie genau verbessert mularis: Freigabeschein die Prozesssicherheit in der täglichen Anwendung?

Unsere Lösung erzwingt bestimmte Pflichtschritte, die den gesamten Ablauf strukturiert und prüfbar machen. Freigaben können erst dann erfolgen, wenn alle erforderlichen Felder ausgefüllt und die zugehörige Checkliste vollständig abgearbeitet ist. Dadurch wird sichergestellt, dass sicherheitsrelevante Punkte nicht versehentlich übersprungen werden.

Darüber hinaus protokolliert mularis: Freigabeschein jeden einzelnen Schritt im Hintergrund: Bearbeiter, Zeitstempel, Änderungen – alles wird automatisch dokumentiert. Dieses systematische Vorgehen stärkt nicht nur die Compliance, sondern schafft auch Verbindlichkeit im Alltag. Es verhindert gezielt Abkürzungen, wie sie im hektischen Betrieb oder unter Zeitdruck schnell entstehen können – und sorgt dafür, dass jede Freigabe nachvollziehbar und lückenlos dokumentiert ist.

Welche konkreten Arbeitsschritte entfallen durch den Einsatz eurer digitalen Lösung?

Das Ausdrucken von Dokumenten kann – je nach Kundenwunsch und Implementierung – vollständig entfallen. Stattdessen greifen Mitarbeitende direkt digital auf die Freigaben zu. Diese können beispielsweise an Terminals aufgerufen und bearbeitet werden, was den klassischen Gang in die Messwarte überflüssig macht. Gerade in Anlagen mit mehreren Produktionsbereichen oder bei weitläufigen Werken reduziert das unnötige Laufwege und beschleunigt den Informationsfluss deutlich.

Auch das manuelle Verteilen von Papierdokumenten, das früher über Schichtführer, zentrale Ablagen oder persönliche Übergaben erfolgte, ist nicht mehr notwendig. mularis: Freigabeschein sorgt dafür, dass alle Beteiligten gleichzeitig auf den aktuellen Status einer Freigabe zugreifen können – ganz ohne Medienbruch. Die Ablage erfolgt automatisch und revisionssicher im System, sodass auch die Archivierung und spätere Rückverfolgbarkeit vollständig digital und suchfähig ist.

Ebenso entfällt die oft zeitaufwendige Suche nach bestimmten Freigaben in Aktenordnern oder Hängeregistern. Stattdessen stehen alle Informationen sofort zur Verfügung. Auch Abstimmungen per Telefon oder Rückfragen zum Bearbeitungsstand lassen sich weitgehend vermeiden, da jederzeit klar ist, welche Freigabe sich in welchem Bearbeitungsschritt befindet – ein entscheidender Vorteil für reibungslose Abläufe in dynamischen Produktionsumgebungen.

Welche typischen Effizienzsteigerungen sind nach Einführung der digitalen Freigabescheine messbar?

Nach anfänglichem Mehraufwand durch die vollständige Integration des Freigabeprozesses – insbesondere in Betrieben mit komplexen organisatorischen Strukturen oder individuellen Genehmigungspfaden – fällt zunächst etwas zusätzliche Arbeit an. Dieser Aufwand lohnt sich allerdings schnell: Durch die Möglichkeit, Vorlagen zu definieren und mehrfach zu verwenden, reduziert sich der Ausfüllaufwand im Tagesgeschäft spürbar. Mitarbeitende greifen nicht mehr auf freie Textfelder zurück, sondern auf klar strukturierte Masken. Die Bewertung der erforderlichen Persönlichen Schutzausrüstung (PSA) erfolgt anhand von vorgegebenen Auswahlfeldern und vordefinierten Risikokategorien. Dadurch liegt die Risikobeurteilung nicht mehr ausschließlich beim einzelnen Ausfüllenden, sondern folgt einem einheitlichen Schema – das reduziert Interpretationsspielraum und steigert die Sicherheit.

Auch die Anpassung bestehender Formulare wird deutlich einfacher: Änderungen – etwa aufgrund neuer gesetzlicher Vorgaben, betrieblicher Prozesse oder interner Audits – lassen sich zentral vornehmen und sofort in den operativen Prozess überführen. Gedruckte Durchschlagsformulare müssen nicht ersetzt, eingezogen oder neu verteilt werden. Selbst in Betrieben, in denen nach wie vor mit Papier gearbeitet wird, sinken die Druckkosten massiv – denn einfache A4-Ausdrucke ersetzen teure vorgedruckte A3-Sets mit mehrfachem Durchschlag.

Ein weiterer zentraler Vorteil zeigt sich in der Kommunikation: Rückfragen zum Bearbeitungsstand, wie sie früher gang und gäbe waren, nehmen deutlich ab. Jeder Beteiligte sieht in Echtzeit, welcher Freigabeschritt bereits erledigt ist – und von wem. Das verhindert doppelte Arbeit, Missverständnisse und erhöht die Transparenz.

Zudem können neue Formulare oder Freigabekategorien mit wenigen Klicks erstellt und eingeführt werden – eine enorme Erleichterung für Unternehmen, die mit saisonalen Prozessen, Sonderfreigaben oder wechselnden Regularien arbeiten. Besonders spürbar wird der Vorteil bei Audits: Alle erforderlichen Unterlagen sind zentral verfügbar, durchsuchbar, versioniert und vollständig nachvollziehbar. Das senkt den Aufwand für die Vorbereitung deutlich – und erhöht die Sicherheit, im Ernstfall genau das vorlegen zu können, was verlangt wird.

Mit mularis: Freigabeschein bilden wir alle notwendigen Freigabeschritte, Prüfpflichten und Dokumentationsanforderungen vollständig digital ab – und das so, wie es etwa von SCC, ISO 45001 oder weiteren branchenspezifischen Normen gefordert wird. Das bedeutet konkret: Jeder Prozessschritt ist im System abgebildet, jede Prüfpflicht klar nachvollziehbar dokumentiert.

Die Lösung ist so konzipiert, dass keine Freigabe erfolgen kann, bevor nicht alle regulatorisch definierten Kriterien erfüllt sind – und das gilt unabhängig davon, ob es sich um sicherheitsrelevante Prüfungen, technische Freigaben oder organisatorische Zustimmungen handelt.

Durch diese verpflichtende Struktur wird nicht nur verhindert, dass einzelne Punkte übersehen oder zu früh freigegeben werden, sondern auch die Sicherheit erhöht: Prozesse laufen nur weiter, wenn alle vorgegebenen Kriterien tatsächlich erfüllt wurden. mularis wird damit zu einem verlässlichen Kontrollmechanismus – und hilft Unternehmen, ihre Prozesse auch bei wachsender Komplexität und unter hohem Zeitdruck normgerecht und belastbar zu steuern.

Inwiefern unterstützt mularis: Freigabeschein Unternehmen bei der Einhaltung regulatorischer Anforderungen wie SCC, ISO 45001 oder weiterer branchenspezifischer Normen?

Wie dokumentiert mularis: Freigabeschein die Einhaltung der Vorschriften transparent und nachvollziehbar?

Jeder Bearbeitungsschritt innerhalb von mularis: Freigabeschein wird automatisch dokumentiert – revisionssicher, nachvollziehbar und eindeutig zuordenbar. Das beginnt bei der Ersterfassung: Jede Aktion, jede Unterschrift, jede Änderung wird versioniert und mit Zeitstempel sowie dem jeweils verantwortlichen Benutzer gespeichert. Die erste Version eines Freigabedokuments bleibt als eigenständiger Eintrag bestehen, um den ursprünglichen Zustand jederzeit wiederherstellen oder einsehen zu können.

Alle darauf folgenden Anpassungen – seien es inhaltliche Änderungen, Kommentare oder Korrekturen – werden in einem detaillierten Audit-Trail festgehalten. Dieser zeigt exakt an, wer wann welche Änderung vorgenommen hat. Zusätzlich lässt sich flexibel konfigurieren, welche Änderungen überhaupt protokolliert werden sollen. Auch kann das System so eingestellt werden, dass bestimmte Eingriffe nur mit einem verpflichtenden Kommentar versehen werden dürfen – etwa bei nachträglichen Anpassungen in bereits freigegebenen Formularen.

So erhalten Unternehmen eine lückenlose, digital nachvollziehbare Freigabehistorie. Im Falle eines Audits oder einer internen Prüfung kann damit jederzeit klar und eindeutig belegt werden, wer was wann veranlasst, geprüft oder freigegeben hat – ganz ohne Rückfragen, Suchaufwand oder manuelle Dokumentationspflichten.

Welche Rolle spielt eure Lösung in Audits und externen Prüfungen?

Mit mularis: Freigabeschein schaffen wir die Grundlage für eine effiziente und lückenlose Vorbereitung auf Zertifizierungen und externe Prüfungen. Die digitale Nachvollziehbarkeit aller Freigabeprozesse erleichtert es unseren Kunden, die benötigte Dokumentation im Auditfall strukturiert und schnell bereitzustellen. So wird die Einbindung von mularis: Freigabeschein zu einem wertvollen Baustein für ein souveränes und transparentes Auditmanagement – ganz im Sinne einer erfolgreichen Zertifizierung.

Welche Faktoren waren euch bei der Entwicklung besonders wichtig, um die Akzeptanz und Nutzerfreundlichkeit der Software zu gewährleisten?

Ein zentrales Ziel bei der Entwicklung von mularis: Freigabeschein war es, die Lösung so benutzerfreundlich zu gestalten, dass Anwender ohne lange Einarbeitung direkt produktiv arbeiten können. Denn in der Praxis zählt jede Minute – und niemand möchte zusätzliche Komplexität in ohnehin dichte Arbeitsabläufe integrieren. Um dieses Ziel zu erreichen, haben wir bereits in der frühen Projektphase gezielt Pilotanwender aus unterschiedlichen Einsatzbereichen eingebunden. Ihr direktes Feedback floss kontinuierlich in die Entwicklung ein – nicht als nachträgliches Nice-to-have, sondern als verbindliche Anforderung.

Gleichzeitig haben wir großen Wert auf intuitive Navigation und selbsterklärende Benutzerführung gelegt: Arbeitsanweisungen, Pflichtschritte und Hinweise sind direkt im Formular integriert. Die Oberfläche bleibt dabei bewusst reduziert, um sich auf das Wesentliche zu konzentrieren – unabhängig davon, ob mularis stationär am Terminal, mobil per Tablet oder standortübergreifend genutzt wird. Für viele unserer Anwender – vom Sicherheitsbeauftragten bis zum Anlagenverantwortlichen – ist genau diese Klarheit der entscheidende Faktor, um die digitale Lösung nicht nur zu akzeptieren, sondern aktiv in den Alltag zu integrieren.

Welche technologischen Trends beeinflussen aktuell eure Entwicklungsarbeit?

Aktuell beschäftigen uns vor allem drei Trends:

Zum einen steht die Entwicklung offener Schnittstellen im Fokus, damit mularis: Freigabeschein nahtlos mit anderen Systemen im Unternehmen – etwa ERP- oder Dokumentenmanagementsystemen – zusammenarbeiten kann.
Zweitens arbeiten wir verstärkt an der Automatisierung, etwa durch die automatisierte Anlage von Arbeitsfreigaben, die Mitarbeiter dann gezielt weiterverarbeiten können.
Drittens legen wir Wert darauf, unsere Plattform so flexibel auszubauen, dass Freigabeprozesse branchenübergreifend und individuell abgebildet werden können – vom Anlagenbau bis zur Energiewirtschaft.

Wie plant ihr, mularis: Freigabeschein in den nächsten Jahren weiterzuentwickeln? Welche Rolle könnten KI oder Cloud-basierte Lösungen dabei spielen?

Unsere Cloud-basierte Lösung ist bereits verfügbar und ermöglicht ortsunabhängigen Zugriff sowie eine einfache Skalierbarkeit für Unternehmen jeder Größe. Die Entwicklungen im Bereich Künstliche Intelligenz beobachten wir aufmerksam und sind überzeugt, dass KI-gestützte Technologien mittel- bis langfristig einen erheblichen Mehrwert bieten werden.

Was empfiehlst du Unternehmen, um künftig in Bezug auf sichere und effiziente Freigabeprozesse wettbewerbsfähig zu bleiben?

Die Offenheit für digitale Innovationen und der konsequente Umstieg auf nachvollziehbare, auditkonforme digitale Prozesse sind aus meiner Sicht unerlässlich. Unternehmen sollten regelmäßig ihre Workflows überprüfen, Potenziale zur Effizienzsteigerung identifizieren und frühzeitig in Lösungen investieren, die sowohl Sicherheit als auch Flexibilität bieten.

Why paperless approvals bring more security - and less stress

Tue, 17 Jun 2025 12:33:54 GMT

Harald, Head of Industrial IT Software Development at cts, knows from his own experience what counts in an emergency: “A signature on paper doesn't protect anyone if the document can no longer be found.” That's why the mularis: Digital permit certificate management module is based on digitization, seamless logging and immediate auditability - without complicated IT structures.

This article shows why this is more than just a digital extra for companies in times of skills shortages, GxP requirements and decentralized project teams - and what role mularis plays for SCC, ISO 45001 or safety instructions.

Safety approvals are part of everyday life in every (process engineering) plant. And yet they are often a bottleneck - full of media breaks, piles of paper and audit gaps. While production systems have long been running digitally, work permits are often still regulated with a clipboard and carbon copy. This is exactly where mularis: release bill comes in.

Developed by a team that had to deal with the weaknesses of analog approval processes for years, the module not only brings a new interface - but also a new principle: commitment, traceability and compliance right from the start.

Harald, you lead the mularis development team. What experiences from your professional career have shaped your approach and this topic in particular?

Over the past 30 years, I have come a long way: from my own experience in assembly work, where safety was often only marginally considered at best, to my current position as a development team leader - with a focus on digital solutions that are designed to avoid precisely such sources of error. Looking back, the time at the beginning of my career, when safety regulations were not really practiced or were lost in the stress of everyday life, impressively showed me the potential dangers inherent in unclean or undocumented processes.

Over the course of my career, I gradually moved from a technical role to software development and finally to product management. Today, as Product Owner, I manage the development of mularis - a digital framework designed to make everyday life safer, more comprehensible and more efficient for everyone involved.

Why is it important to deal with digital release and approval processes today in particular?

Because the world of industry is changing massively. The shortage of skilled workers means that work areas need to be thought of in broader terms. In many companies, the pressure to make processes more efficient, secure and transparent is growing. - Regulatory, procedural and in terms of documentation. If approvals are still done on paper, this is a real problem: it is slow, error-prone, non-transparent and, above all, might not be 100% audit-compliant. Especially in the age of remote working and networked supply chains, it is crucial that approvals can be made directly digitally, regardless of location and device.

What's more, many teams today work across multiple locations or even national borders. Paper-based approvals are simply no longer practicable. In the digital environment, digital approvals are needed - traceable at all times and independent of location.

What challenges do cts customers typically face with traditional, paper-based work permits?

The challenges are surprisingly consistent across all industries. They often involve lost or incomplete documents. Approvals are sometimes left on the wrong desk for hours or days. Supplements are barely traceable. And in the worst case, no one knows which work permits are currently active in a certain area - particularly difficult when several people or shifts are involved. These are not just organizational problems, but real safety risks.

Where is the greatest potential for error?

Paper is not a reliable process. Checklists are sometimes not completed in full or are skipped completely. The assessment of the required protective equipment - actually a safety-relevant process - often depends on the stress level or the experience of the employees. There is no standardized, objective assessment.

What's more, documents can get lost. And even if they can be found, there is often no proof of when, by whom and in which version they were processed.

Are there situations in which these problems become particularly critical?

Yes - whenever things have to be done quickly or several trades are working at the same time. In such cases, it is extremely important to know: Who is working where, with what authorization and under what conditions? If this information is not immediately and unequivocally available, it can be life-threatening in an emergency - or lead to massive delays.

Why are existing paper-based systems no longer sufficient?

Because they no longer meet today's requirements. In the past, simply filling out a document and filing it away was enough. Today, customers, authorities and certifiers demand complete traceability - and rightly so. Paper cannot achieve this.

What do you think should be fundamentally different?

That a digital solution is not just a “digital version of paper” - but a completely new process approach. It is about mapping responsibility in a structured way, ensuring traceability and actively avoiding security gaps.

In the second part of the interview, we talk about how exactly mularis: Freigabeschein implements these goals - and why even audits are much less stressful as a result.

Warum papierlose Freigaben mehr Sicherheit bringen – und weniger Stress

Tue, 17 Jun 2025 12:22:14 GMT

Harald, Leiter der Softwareentwicklung Industrieinformatik bei cts, weiß aus eigener Erfahrung, was im Ernstfall zählt: „Die Unterschrift auf dem Papier schützt niemanden, wenn das Dokument nicht mehr auffindbar ist.“ Deshalb baut das Modul mularis: Freigabeschein auf Digitalisierung, lückenlose Protokollierung und sofortige Auditfähigkeit – ohne komplizierte IT-Strukturen.

Warum das für Unternehmen in Zeiten von Fachkräftemangel, GxP-Vorgaben und dezentralen Projektteams mehr ist als nur ein digitales Extra – und welche Rolle mularis für SCC, ISO 45001 oder Sicherheitsunterweisungen spielt –, zeigt dieser Beitrag.

Sicherheitsfreigaben gehören zum Alltag in jeder (verfahrenstechnischen) Anlage. Und doch sind sie oft ein Nadelöhr – voller Medienbrüche, Papierstapel und Auditlücken. Während Produktionssysteme längst digital laufen, wird die Arbeitserlaubnis häufig noch mit Klemmbrett und Durchschlag geregelt. Genau hier setzt mularis: Freigabeschein an.

Entwickelt von einem Team, das selbst jahrelang mit den Schwächen analoger Freigabeprozesse zu tun hatte, bringt das Modul nicht nur eine neue Oberfläche – sondern ein neues Prinzip: Verbindlichkeit, Nachvollziehbarkeit und Compliance von Anfang an.

Harald, du leitest du das Entwicklungsteam von mularis. Welche Erfahrungen aus deiner beruflichen Laufbahn prägen euer Vorgehen und dieses Thema besonders?

In den letzten über 30 Jahren habe ich einen breiten Weg zurückgelegt: von meinen eigenen Erfahrungen bei Montagetätigkeiten, bei denen Sicherheit oft allenfalls am Rande beachtet wurde, bis hin zur heutigen Position als Entwicklungsteamleiter – mit Fokus auf digitale Lösungen, die genau solche Fehlerquellen vermeiden sollen. Gerade die Zeit am Anfang meiner Laufbahn, als Sicherheitsvorschriften noch nicht wirklich gelebt wurden oder im Alltagsstress untergingen, hat mir – rückblickend betrachtet – eindrücklich gezeigt, welches Gefahrenpotenzial in unsauberen oder nicht dokumentierten Abläufen steckt.

Im Laufe meiner Karriere bin ich nach und nach vom handwerklichen Bereich in die Softwareentwicklung und schließlich ins Produktmanagement gewechselt. Heute steuere ich als Product Owner die Entwicklung von mularis – einem digitalen Framework, das den Alltag für alle Beteiligten sicherer, nachvollziehbarer und effizienter machen soll.

Warum ist es gerade heute wichtig, sich mit digitalen Freigabe- und Genehmigungsprozessen zu beschäftigen?

Weil sich die Welt der Industrie massiv verändert. Der Fachkräftemangel sorgt dafür, dass Arbeitsbereiche breiter gedacht werden müssen. In vielen Unternehmen wächst der Druck, Prozesse effizienter, sicherer und transparenter zu gestalten. – regulatorisch, prozessual und in puncto Dokumentation. Wenn dann Freigaben noch auf Papier laufen, ist das ein echtes Problem: Es ist langsam, fehleranfällig, intransparent und vor allem nicht auditkonform. Gerade im Zeitalter von Remote-Arbeit und vernetzten Lieferketten ist es entscheidend, dass Freigaben standort- und geräteunabhängig direkt digital erfolgen können.

Hinzu kommt: Viele Teams arbeiten heute über mehrere Standorte oder sogar Ländergrenzen hinweg. Papierbasierte Freigaben sind da schlicht nicht mehr praktikabel. Im digitalen Umfeld braucht es digitale Freigaben – jederzeit nachvollziehbar und ortsunabhängig.

Welchen Herausforderungen begegnen den Kunden von cts typischerweise bei traditionellen, papierbasierten Arbeitserlaubnisscheinen?

Die Herausforderungen sind branchenunabhängig erstaunlich konsistent. Häufig geht es um verlorene oder unvollständige Dokumente. Freigaben liegen mitunter stunden- oder tagelang auf dem falschen Schreibtisch. Nachträge sind kaum nachvollziehbar. Und im schlimmsten Fall weiß niemand, welche Arbeitserlaubnisse in einem bestimmten Bereich gerade aktiv sind – besonders schwierig, wenn mehrere Personen oder Schichten beteiligt sind. Das sind nicht nur organisatorische Probleme, sondern echte Sicherheitsrisiken.

Wo liegt das größte Fehlerpotenzial?

Papier ist kein zuverlässiger Prozess. Checklisten werden teilweise nicht vollständig ausgefüllt oder komplett übersprungen. Die Einschätzung der benötigten Schutzausrüstung – eigentlich ein sicherheitsrelevanter Vorgang – hängt oft vom Stresslevel oder von der Erfahrung der Mitarbeitenden ab. Eine einheitliche, objektive Bewertung fehlt.

Hinzu kommt: Dokumente können verloren gehen. Und selbst wenn sie auffindbar sind, fehlt oft der Nachweis, wann, von wem und in welcher Version sie bearbeitet wurden.

Gibt es Situationen, in denen diese Probleme besonders kritisch werden?

Ja – immer dann, wenn es schnell gehen muss oder mehrere Gewerke gleichzeitig im Einsatz sind. In solchen Fällen ist es extrem wichtig zu wissen: Wer arbeitet wo, mit welcher Genehmigung und unter welchen Bedingungen? Wenn diese Information nicht sofort und zweifelsfrei verfügbar ist, kann das im Ernstfall lebensgefährlich sein – oder zu massiven Verzögerungen führen.

Warum reichen bestehende papierbasierte Systeme heute nicht mehr aus?

Weil sie den heutigen Anforderungen nicht mehr gerecht werden. Früher hat es vereinfach gesprochen gereicht, wenn ein Dokument ausgefüllt wurde und abgeheftet war. Heute verlangen Kunden, Behörden und Zertifizierer eine vollständige Rückverfolgbarkeit – und das zu Recht. Papier kann das nicht leisten.

Was sollte man aus deiner Sicht grundlegend anders denken?

Dass eine digitale Lösung nicht nur eine „digitale Version des Papiers“ ist – sondern ein ganz neuer Prozessansatz. Es geht darum, Verantwortung strukturiert abzubilden, Nachvollziehbarkeit zu sichern und Sicherheitslücken aktiv zu vermeiden.

Im zweiten Teil des Interviews sprechen wir darüber, wie genau mularis: Freigabeschein diese Ziele umsetzt – und warum selbst Audits damit deutlich stressfreier verlaufen.

Smart data: How cts networks industrial processes

Wed, 28 May 2025 12:06:19 GMT

Data is considered the backbone of modern industry. But there is often a huge gap between theory and reality: Many companies collect vast amounts of data - without actually using it. Why is that? Often due to a lack of structures, unclear responsibilities and an understanding of technology that views data as an IT task rather than a strategic resource.

How CTS uses industrial data expertise to break down silos, change organizations and create regulatory security. In an interview with us, Erich, Head of Industrial IT, explains why smart data is much more than just a buzzword - and why change starts in the mind.

"When we talk about digitalization at cts, we don't mean pretty dashboards or abstract visions of the future. We mean: solving real challenges." And that is exactly what the industrial IT team does. “Together, we develop smart data infrastructures that not only make companies more efficient, but also more resilient, more flexible and more secure from a regulatory perspective.”

Smart data means networking data, not just collecting it

“Many companies have more data than they need - and yet they lack an overview.” With this sentence, Erich gets to the heart of a problem that we see almost every day in industry. Data is collected but not used. Or even worse: they are isolated in isolated solutions where nobody knows whether they are correct.

CTS tackles this problem with structure. To be more precise: by setting up central data platforms - based on the Industrial Data Fabric with AspenTech Inmation, for example. The aim is to create a database that brings together all systems, from sensors to ERP. This creates an end-to-end data flow that not only visualizes, but also analyses, controls and optimizes. In real time. And audit-proof.

One of the biggest levers: predictive maintenance. "We use historical data to optimize maintenance cycles. This saves time, reduces downtime and extends the service life of systems," explains Erich. The key here is not technology alone, but its sensible integration into existing processes.

The underestimated discipline: IT/OT integration as a foundation

Data is created on the store floor - it is usually used in IT. The problem: the two are often worlds apart. “The classic separation between IT and OT no longer works today,” says Erich. “We combine both - technically, organizationally and securely.” What sounds technical has a very concrete effect for companies: fewer delays, fewer coordination loops, better decisions. “Our customers can access sensor values in distant plants from the company headquarters - without detours, without risk.”

In practice, this means that production data from SCADA systems, sensors or control systems is made available in real time - centrally, validated and across systems. Even across site boundaries. Customers benefit from a transparent overall picture of their processes - and can make decisions before bottlenecks or downtimes occur.

This end-to-end transparency is a real competitive advantage. And it only works if cybersecurity, system architecture and operating processes work together perfectly. “IT/OT integration is not a project for us - it is the prerequisite for modern industry.”

And cts goes far beyond traditional interfaces. “We implement complete access options to process data - secure, role-based and right down to object level.” This not only creates efficiency, but also trust.

In the pharmaceutical industry, you need solutions that can pass any audit

Smart data is all well and good - but what about data integrity ? Especially in regulated industries such as the pharmaceutical and food sectors, there is a great fear of losing control. Here, digitalization is often equated with risk - key words: data integrity, CSV, GAMP5.

“This concern is justified - and this is precisely why solutions need to be planned in compliance from the outset,” says Erich. CTS integrates regulatory requirements directly into the course of the project. Validation documentation, risk assessments, training - everything is part of the overall package. “We build our solutions from the outset in such a way that they are enforceable from a regulatory perspective - with validated systems, traceable processes and clear documentation,” explains Erich. Every solution is checked for regulatory requirements before it is introduced - and designed together with the customer so that it passes audits.

This applies not only to the system design, but also to the use cases: "We create validation documentation, carry out risk analyses and train employees. This means our customers are audit-ready - and can still benefit from digitalization."

If you suddenly make decisions in real time, your company will change too

Centralizing your data doesn't just change your IT - it also changes your organization. "Data makes visible what was previously hidden. This brings conflict - but also progress." The introduction of smart data structures is not a purely technical step - it changes the culture. "Suddenly, data that was previously hidden is visible. This can create friction - but it can also unleash enormous potential," says Erich. "Standard software rarely fits special industrial processes. That's why we develop a lot of things ourselves - or expand existing tools in a targeted manner," says Erich. The decisive factor is always the specific use case. “We don't develop technology for technology's sake - but because it is needed in everyday life.”

The approach of the industrial IT specialists at cts: tailor-made instead of standardized. “Our solutions are built in such a way that they not only map processes, but improve them.” He knows both sides: the skepticism at the beginning and the enthusiasm when the added value becomes tangible. Cts actively supports this change. With workshops, training courses and technical solutions such as mularis and the underlying modules such as the digital approval certificate to digitize existing approval processes. “Our tools create transparency - but within a framework that involves people.” After all, the best algorithm is useless if the organization is not prepared to work with it. “We support cultural change just as much as technical change.”

This is crucial, because many data projects fail not because of the technology - but because organizations are not prepared for it. “That's why we don't just build systems - we also create the acceptance to use them.”

Digital transformation only works if you create trust

Loss of control, fear of transparency or fault tolerance - many companies have reservations about digitalization. "That's understandable - but not helpful. We deliberately try to meet customers in their situation and show them solutions that help." The answer? Listen, explain, empower. “We create trust by walking the path together with our customers - step by step, without overwhelming them.” The goal is not the technology. The goal is success in everyday life.

And digitalization should not be seen as a one-way street. “The best solutions are created through dialogue - between technology, organization and people.”

What smart data is not - and what it must be

“Smart data is not a showcase for the pitch - it's the basis for reliable decisions.” Erich deliberately speaks plainly. Because all too often, digitalization is confused with pretty dashboards. But visibility without context is useless - and dangerous. “We build systems that are operationally effective - not just visually impressive.”

The cts strategy: systems that scale. Dashboards that are understood. Data that enables responsibility. And processes that run measurably better. Cts does not pursue one-way projects. “Our systems are integrated in such a way that they remain an indispensable part of day-to-day business.” This is ensured not only by technology, but also by support: “We support, we adapt, we continue to develop - together with the customer.”

Because digitalization is not a sprint. It is a partnership. One that is based on trust, expertise and sustainable added value. “Our solutions are not finished when they are up and running - they are then ready to grow with the customer.”

In five years, smart data will no longer be an option - it will be standard

What is still running as a pilot today will be the basis of business tomorrow. “The more companies have positive experiences, the faster smart data will establish itself as the new industry standard,” Erich is certain.

The next steps? The integration of machine learning, predictive maintenance and automated decision support. But the basis for this is needed today: a clean data structure, a common understanding - and the willingness to change.

The prerequisite: the courage to network - in technical, organizational and human terms. CTS provides the structure. Our customers provide the will. And together we create the future.

Smart Data: Wie cts Industrieprozesse vernetzt

Wed, 28 May 2025 11:59:47 GMT

Daten gelten als das Rückgrat moderner Industrie. Doch zwischen Theorie und Realität klafft oft eine große Lücke: Viele Unternehmen sammeln Unmengen an Daten – ohne sie wirklich zu nutzen. Woran das liegt? Häufig an fehlenden Strukturen, unklaren Verantwortlichkeiten und einem Technikverständnis, das Daten als IT-Aufgabe statt als strategische Ressource betrachtet.

Wie CTS mit industrieller Datenkompetenz Silos auflöst, Organisationen verändert und regulatorische Sicherheit schafft. Im Gespräch mit uns erklärt Erich, Geschäftsbereichsleiter der Industrieinformatik , warum Smart Data weit mehr ist als ein Schlagwort – und wieso Veränderung vor allem im Kopf beginnt.

"Wenn wir bei cts über Digitalisierung sprechen, meinen wir nicht hübsche Dashboards oder abstrakte Zukunftsvisionen. Wir meinen: reale Herausforderungen lösen." Und genau das tut das Team der Industrieinformatik. "Gemeinsam entwickeln wir smarte Dateninfrastrukturen, die Unternehmen nicht nur effizienter, sondern resilienter, flexibler und regulatorisch sicherer machen."

Smart Data heißt: Daten vernetzen, nicht nur sammeln

„Viele Unternehmen haben mehr Daten, als sie brauchen – und trotzdem fehlt ihnen der Überblick.“ Mit diesem Satz bringt Erich ein Problem auf den Punkt, das wir in der Industrie fast täglich sehen. Daten werden gesammelt, aber nicht genutzt. Oder noch schlimmer: Sie liegen isoliert in Insellösungen, von denen niemand weiß, ob sie stimmen.

CTS begegnet diesem Problem mit Struktur. Genauer gesagt: mit dem Aufbau zentraler Datenplattformen – etwa auf Basis der Industrial Data Fabric mit AspenTech Inmation . Der Anspruch: eine Datenbasis, die alle Systeme, von der Sensorik bis zum ERP, zusammenführt. So entsteht ein durchgängiger Datenfluss, der nicht nur visualisiert, sondern analysiert, steuert und optimiert. In Echtzeit. Und revisionssicher.

Einer der größten Hebel: Predictive Maintenance. „Wir nutzen historische Daten, um Wartungszyklen zu optimieren. Das spart Zeit, reduziert Stillstände und verlängert die Lebensdauer von Anlagen“, erklärt Erich. Der Schlüssel dabei: Nicht Technologie allein, sondern deren sinnvolle Einbettung in bestehende Prozesse.

Die unterschätzte Disziplin: IT/OT-Integration als Fundament

Daten entstehen im Shopfloor – genutzt werden sie meist in der IT. Das Problem: Dazwischen liegen oft Welten. „Die klassische Trennung zwischen IT und OT funktioniert heute nicht mehr“, sagt Erich. „Wir verbinden beides – technisch, organisatorisch und sicher.“ Was technisch klingt, hat für Unternehmen einen ganz konkreten Effekt: weniger Verzögerung, weniger Abstimmungsschleifen, bessere Entscheidungen. „Unsere Kunden können aus der Unternehmenszentrale auf Sensorwerte in weit entfernten Werken zugreifen – ohne Umwege, ohne Risiko.“

In der Praxis bedeutet das: Produktionsdaten aus SCADA-Systemen, Sensoren oder Steuerungen werden in Echtzeit bereitgestellt – zentral, validiert und systemübergreifend. Auch über Standortgrenzen hinweg. Kunden profitieren von einem transparenten Gesamtbild ihrer Prozesse – und können Entscheidungen treffen, bevor es zu Engpässen oder Stillständen kommt.

Diese durchgängige Transparenz ist ein echter Wettbewerbsvorteil. Und sie funktioniert nur, wenn Cybersecurity, Systemarchitektur und Betriebsprozesse perfekt zusammenspielen. „IT/OT-Integration ist für uns kein Projekt – es ist die Voraussetzung für moderne Industrie.“

Dabei geht cts weit über klassische Schnittstellen hinaus. „Wir realisieren vollständige Zugriffsmöglichkeiten auf Prozessdaten – sicher, rollenbasiert und bis auf Objektebene.“ Das schafft nicht nur Effizienz, sondern Vertrauen.

In der Pharmaindustrie brauchst du Lösungen, die durch jedes Audit kommen

Smart Data ist schön und gut – aber was ist mit Data Integrity ? Gerade in regulierten Industrien wie der Pharma- oder Lebensmittelbranche ist die Angst vor Kontrollverlust groß. Digitalisierung wird hier häufig mit Risiko gleichgesetzt – Stichwort: Data Integrity, CSV, GAMP5.

„Diese Sorge ist berechtigt – und genau deshalb müssen Lösungen von Anfang an konform geplant werden“, sagt Erich. CTS integriert regulatorische Anforderungen direkt in den Projektverlauf. Validierungsdokumentationen, Risikobewertungen, Schulungen – alles ist Teil des Gesamtpakets. „Wir bauen unsere Lösungen von Anfang an so, dass sie regulatorisch durchsetzbar sind – mit validierten Systemen, nachvollziehbaren Prozessen und klarer Dokumentation“, erklärt Erich. Jede Lösung wird vor der Einführung auf regulatorische Anforderungen geprüft – und gemeinsam mit den Kunden so konzipiert, dass sie in Audits bestehen.

Das betrifft nicht nur das Systemdesign, sondern auch die Use Cases: „Wir erstellen Validierungsdokumentation, führen Risikoanalysen durch und schulen Mitarbeitende. Damit sind unsere Kunden audit-ready – und können dennoch von der Digitalisierung profitieren.“

Wenn du plötzlich in Echtzeit entscheidest, ändert sich auch dein Unternehmen

Wer seine Daten zentralisiert, verändert nicht nur seine IT – sondern auch seine Organisation. „Daten machen sichtbar, was vorher verborgen war. Das bringt Konflikte – aber auch Fortschritt." Die Einführung smarter Datenstrukturen ist kein rein technischer Schritt – sie verändert die Kultur. „Plötzlich sind Daten sichtbar, die vorher im Verborgenen lagen. Das kann Reibung erzeugen – aber auch enorme Potenziale freisetzen“, sagt Erich. „Standardsoftware passt selten auf industrielle Sonderprozesse. Deshalb entwickeln wir vieles selbst – oder erweitern bestehende Tools gezielt“, sagt Erich. Entscheidend sei dabei immer: der konkrete Use Case. „Wir entwickeln keine Technik um der Technik willen – sondern weil sie im Alltag gebraucht wird.“

Der Ansatz der Industrieinformatiker von cts: Maßgeschneidert statt nach Schema F. „Unsere Lösungen sind so gebaut, dass sie Prozesse nicht nur abbilden, sondern verbessern." Er kennt beide Seiten: die Skepsis am Anfang und die Begeisterung, wenn der Mehrwert spürbar wird. Cts begleitet diesen Wandel aktiv. Mit Workshops, Schulungen und technischen Lösungen wie mularis und den darunterliegenden Modulen wie dem digitalen Freigabeschein , um bestehende Freigabeprozesse digitalisieren. „Unsere Tools schaffen Transparenz – aber in einem Rahmen, der Menschen mitnimmt.“ Denn: Der beste Algorithmus nützt nichts, wenn die Organisation nicht bereit ist, damit zu arbeiten. „Wir begleiten den kulturellen Wandel genauso wie den technischen.“

Das ist entscheidend, denn viele Datenprojekte scheitern nicht an der Technik – sondern daran, dass Organisationen nicht darauf vorbereitet sind. „Wir bauen deshalb nicht nur Systeme – wir schaffen auch die Akzeptanz, sie zu nutzen.“

Digitale Transformation funktioniert nur, wenn man Vertrauen schafft

Ob Kontrollverlust, Transparenzangst oder Fehlertoleranz – viele Unternehmen begegnen Digitalisierung mit Vorbehalten. „Das ist verständlich – aber nicht hilfreich. Wir versuchen die Kunden bewusst in ihrer Situation abzuholen und Lösungen aufzuzeigen, die weiterhelfen." Die Antwort? Zuhören, erklären, befähigen. „Wir schaffen Vertrauen, indem wir mit unseren Kunden gemeinsam den Weg gehen – Schritt für Schritt, ohne Überforderung.“ Das Ziel ist nicht die Technologie. Das Ziel ist der Erfolg im Alltag.

Und: Die Digitalisierung darf nicht als Einbahnstraße gedacht werden. „Die besten Lösungen entstehen im Dialog – zwischen Technologie, Organisation und Menschen.“

Was Smart Data nicht ist – und was es sein muss

„Smart Data ist kein Showcase für den Pitch – sondern die Grundlage für belastbare Entscheidungen.“

Erich spricht bewusst Klartext. Denn allzu oft wird Digitalisierung mit hübschen Dashboards verwechselt. Doch Sichtbarkeit ohne Kontext ist nutzlos – und gefährlich. „Wir bauen Systeme, die operativ wirken – nicht nur visuell beeindrucken.“

Die cts-Strategie: Systeme, die skalieren. Dashboards, die verstanden werden. Daten, die Verantwortung ermöglichen. Und Prozesse, die messbar besser laufen.

CTS verfolgt verfolgt dabei keine Einwegprojekte. „Unsere Systeme werden so integriert, dass sie bleiben – als unverzichtbarer Teil des Tagesgeschäfts.“ Dafür sorgt nicht nur Technologie, sondern auch Betreuung: „Wir begleiten, wir passen an, wir entwickeln weiter – gemeinsam mit dem Kunden.“

Denn Digitalisierung ist kein Sprint. Es ist eine Partnerschaft. Eine, die getragen ist von Vertrauen, Kompetenz und nachhaltigem Mehrwert. „Unsere Lösungen sind nicht fertig, wenn sie laufen – sie sind dann bereit, mit dem Kunden zu wachsen.“

In fünf Jahren ist Smart Data keine Option mehr – sondern Standard

Was heute noch als Pilot läuft, ist morgen Geschäftsgrundlage. „Je mehr Unternehmen positive Erfahrungen machen, desto schneller etabliert sich Smart Data als neuer Industriestandard“, ist sich Erich sicher.

Die nächsten Schritte? Integration von Machine Learning, prädiktiver Wartung, automatisierter Entscheidungsunterstützung. Doch dafür braucht es heute die Basis: eine saubere Datenstruktur, ein gemeinsames Verständnis – und die Bereitschaft zur Veränderung.

Die Voraussetzung: Mut zur Vernetzung – technisch, organisatorisch und menschlich. CTS liefert die Struktur. Unsere Kunden liefern den Willen. Und gemeinsam entsteht Zukunft.

cts at SEMICON SEA 2025: Intelligent automation for semiconductor factories

Mon, 19 May 2025 10:30:20 GMT

CTS at SEMICON Southeast Asia 2025 in Singapore

cts will be at SEMICON SEA 2025 in Singapore to showcase our latest automation solutions for the smart semiconductor fab. From wafer handling and FOSB packaging to real-time cleanroom logistics, this year's focus is clear: reliability through intelligent automation.

With us on the stand: Walter, Business Unit Lead at cts, who is responsible for the systems we are presenting at the trade fair. We sat down with Walter to talk about what's driving semiconductor innovation and what visitors can expect when they stop by.

The biggest challenge for semiconductor factories - and how cts is responding to it

Walter, in your opinion, what is the biggest challenge facing semiconductor manufacturing facilities in Southeast Asia and around the world today, and how do we at cts deal with it?

“The demands placed on semiconductor manufacturing are constantly increasing,” explains Walter. “Above all, the development of ever smaller and more powerful chips poses enormous technical and economic challenges. This requires constant innovation and high investment in research and development—the pace is fast, and technological leadership is crucial to market success.”

cts responds to this dynamic with a clear focus on customer-specific automation solutions. “Our expertise enables us to respond specifically to the requirements of semiconductor manufacturers and optimize production processes so that our customers remain competitive – today and in the future.”

Why automated FOSB packaging will change semiconductor manufacturing

One of the key systems shown by cts is the ABT system for automatic FOSB packaging. Why is this step so important for the manufacturing process in semiconductor factories?

“The automated packaging of FOSBs is a central and highly critical component in semiconductor manufacturing,” emphasizes Walter. “A precise and reliable packaging process has a direct impact on efficiency, productivity, and quality - not only within manufacturing, but along the entire supply chain.”

The ABT system from cts handles this sensitive process fully automatically – with high repeat accuracy, integrated leak testing, and complete traceability. “At the same time, we place great emphasis on adaptability,” says Walter. “Every production process is different – and that is precisely where our strength lies: we tailor our systems precisely to the processes and requirements of our customers.”

How the Smart Warehouse / Mini improves storage and material flow in cleanroom environments

Cleanroom storage isn’t exactly flashy - but our Smart Warehouse Mini is turning heads. What makes it so valuable outside the fab floor?

“In production facilities where space is limited, every square meter counts – and every move,” says Walter. “Our Smart Warehouse Mini enables a consistently efficient material flow without manual detours or time-consuming handling steps. This not only saves time, but also reduces the risk of errors.”

This is exactly where the system comes in: automated warehouse management ensures that materials are reliably stored, tracked, and made available - without human intervention, which is a potential source of errors. This not only increases process reliability but also the quality of the entire production.

“And the best thing about it is that the system is modular and can easily grow with the company – without any major changes to existing processes.” This is a clear advantage for companies that need to be efficient today but want to scale up tomorrow.

The future of semiconductor automation: an outlook

You’ve worked in automation for years. What excites you most about where semiconductor manufacturing is headed?

“I have been working in automation for many years and have accompanied developments in a wide variety of industries. But what has happened in recent years, especially in semiconductor manufacturing, has particularly impressed me,” says Walter. “The speed of innovation is enormous – and at the same time, technical complexity is growing at an impressively high level of precision.”

For Walter, one thing is certain: without sophisticated robot technology, precise control systems, and intelligent algorithms, modern semiconductor manufacturing would not be possible. “Working on these systems – helping to develop them, integrating them into processes, and thinking ahead – is my greatest motivation.”

What particularly appeals to him is the constant learning curve: “Every day brings new challenges – and at the same time the opportunity to play an active role in shaping the technological future. That makes working in this field not only challenging, but also incredibly fulfilling.”

What you can expect from cts at SEMICON SEA 2025: Stand B1716, Hall D

For visitors coming to SEMICON SEA - what should they look out for at your booth?

“Quite clearly, our innovative ability,” says Walter with a smile – and he doesn't mean that as a cliché. “At SEMICON SEA, we don't showcase visions of the future, but solutions that are already in use today – practical, scalable, and tailored to the real challenges of semiconductor manufacturing.”

Whether it's automated FOSB packaging , smart cleanroom logistics , or flexible handling systems , cts demonstrates how intelligent automation can stabilize, accelerate, and secure complex production processes. “Visitors to our booth will gain insights into systems that can be seamlessly integrated into existing lines – and deliver real added value.”

cts auf der SEMICON SEA 2025: Intelligente Automatisierung für Halbleiterindustrie

Mon, 19 May 2025 10:23:28 GMT

SEMICON Southeast Asia 2025: cts stellt aus in Singapur

cts wird auf der SEMICON SEA 2025 in Singapur vor Ort sein, um unsere neuesten Automatisierungslösungen für die Smart Semiconductor Fab zu präsentieren. Vom Wafer-Handling über die FOSB-Verpackung bis hin zur Reinraumlogistik in Echtzeit - der diesjährige Schwerpunkt ist klar: Zuverlässigkeit durch intelligente Automatisierung.

Mit uns am Stand: Walter, Business Unit Lead der cts, der für die Systeme zuständig ist, die wir auf der Messe vorstellen. Wir haben uns mit Walter zusammengesetzt, um darüber zu sprechen, was die Halbleiterinnovation vorantreibt und was die Besucher erwarten können, wenn sie bei uns vorbeikommen.

Die größte Herausforderung für Halbleiterfabriken - und wie cts darauf reagiert

Walter, was ist deiner Meinung nach die größte Herausforderung, vor der Produktionsstätten für die Halbleiterfertigung in Südostasien oder auch weltweit heute stehen, und wie gehen wir bei cts damit um?

„Die Anforderungen an die Halbleiterfertigung steigen kontinuierlich“, erklärt Walter. „Vor allem die Entwicklung immer kleinerer und gleichzeitig leistungsfähigerer Chips stellt enorme technische und wirtschaftliche Herausforderungen dar. Hier sind ständige Innovationen und hohe Investitionen in Forschung und Entwicklung notwendig – das Tempo ist hoch, und der technologische Vorsprung entscheidet über den Markterfolg.“

cts begegnet dieser Dynamik mit einem klaren Fokus auf kundenspezifische Automatisierungslösungen. „Unser Know-how ermöglicht es uns, gezielt auf spezifische Anforderungen von Halbleiterproduzenten einzugehen und Produktionsprozesse so zu optimieren, dass unsere Kunden wettbewerbsfähig bleiben – heute und in Zukunft.“

Warum automatisierte FOSB-Verpackung die Halbleiterfertigung verändern wird

Eines der von cts gezeigten Schlüsselsysteme ist die ABT-Anlage für das automatische FOSB-Packaging. Warum ist dieser Schritt so wichtig für den Fertigungsprozess in Halbleiterfabriken?

„Die automatisierte Verpackung von FOSBs ist ein zentraler und höchst kritischer Baustein in der Halbleiterfertigung“, betont Walter. „Ein präziser und sicherer Verpackungsprozess wirkt sich direkt auf Effizienz, Produktivität und Qualität aus – nicht nur innerhalb der Fertigung, sondern entlang der gesamten Lieferkette.“

Die ABT-Anlage von cts übernimmt diesen sensiblen Prozess vollautomatisch – mit hoher Wiederholgenauigkeit, integrierter Leckprüfung und lückenloser Rückverfolgbarkeit. „Gleichzeitig legen wir großen Wert auf Anpassungsfähigkeit“, so Walter. „Jede Fertigung ist anders – und genau darin liegt unsere Stärke: Wir passen unsere Systeme exakt an die Prozesse und Anforderungen unserer Kunden an.“

Wie das Smart Warehouse / Mini die Lagerung und den Materialfluss in Reinraumumgebungen verbessert

Die Lagerung rund um Reinraumumgebungen ist nicht gerade auffällig - aber unser Smart Warehouse Mini sorgt für Aufsehen. Was macht es so wertvoll für die vor- und nachgelagerte Prozesse in der Halbleiterfertigung?

„Gerade in Produktionsstätten wo der Platz begrenzt ist, zählt jeder Quadratmeter – und jeder Handgriff“, sagt Walter. „Unser Smart Warehouse Mini ermöglicht einen durchgängig effizienten Materialfluss, ohne manuelle Umwege oder zeitaufwendige Handlingschritte. Das spart nicht nur Zeit, sondern reduziert auch das Risiko für Fehler.“

Denn genau hier setzt das System an: Mit einer automatisierten Lagerverwaltung werden Materialien zuverlässig eingelagert, verfolgt und bereitgestellt – ohne menschliche Eingriffe, die potenzielle Fehlerquellen darstellen. Das erhöht nicht nur die Prozesssicherheit, sondern auch die Qualität der gesamten Produktion.

„Und das Beste daran: Das System ist modular aufgebaut und lässt sich problemlos mit dem Unternehmen mitwachsen – ganz ohne tiefgreifende Eingriffe in bestehende Prozesse.“ Ein klarer Vorteil für Unternehmen, die heute effizient sein müssen, aber morgen bereits skalieren wollen.

Die Zukunft der Halbleiterautomatisierung: Ein Ausblick

Du arbeitest seit Jahren im Bereich Automatisierung. Was reizt dich am meisten an der Entwicklung der Halbleiterfertigung der letzten Jahre?

„Ich bin seit vielen Jahren in der Automatisierung tätig und habe Entwicklungen in unterschiedlichsten Branchen begleitet. Doch was in den letzten Jahren speziell in der Halbleiterfertigung passiert ist, beeindruckt mich besonders“, sagt Walter. „Die Innovationsgeschwindigkeit ist enorm – und gleichzeitig wächst die technische Komplexität auf einem beeindruckend hohen Präzisionsniveau.“

Für Walter steht fest: Ohne hochentwickelte Robotertechnik, präzise Steuerungssysteme und intelligente Algorithmen wäre moderne Halbleiterfertigung nicht realisierbar. „Genau an diesen Systemen mitzuarbeiten – sie mitzuentwickeln, in Prozesse zu integrieren und weiterzudenken – ist für mich persönlich die größte Motivation.“

Was ihn besonders reizt, ist die ständige Lernkurve: „Jeder Tag bringt neue Herausforderungen – und gleichzeitig die Chance, aktiv an der Gestaltung der technologischen Zukunft mitzuwirken. Das macht die Arbeit in diesem Feld nicht nur fordernd, sondern auch unglaublich erfüllend.“

Was Sie von cts auf der SEMICON SEA 2025 erwarten können: Stand B1716, Halle D

Worauf sollten Besucher der SEMICON SEA an unserem Stand achten? Was können Sie von euch erwarten?

„Ganz klar: auf unsere Innovationsfähigkeit“, sagt Walter mit einem Lächeln – und meint das nicht als Floskel. „Wir zeigen auf der SEMICON SEA keine Zukunftsvisionen, sondern Lösungen, die heute bereits im Einsatz sind – praxisnah, skalierbar und auf reale Herausforderungen der Halbleiterfertigung zugeschnitten.“

Ob automatisiertes FOSB-Packaging , smarte Reinraumlogistik oder flexible Handling-Systeme – cts demonstriert, wie sich komplexe Produktionsprozesse durch intelligente Automatisierung stabilisieren, beschleunigen und absichern lassen. „Wer zu uns an den Stand kommt, bekommt Einblicke in Systeme, die sich nahtlos in bestehende Linien integrieren lassen – und dabei echten Mehrwert liefern.“

Between hot cell and digital twin: Florian's bachelor thesis at CTS

Tue, 13 May 2025 10:20:49 GMT

How do you automate a process that you are not even allowed to observe?

Florian wrote his bachelor's thesis at cts - on the development of a digital twin for robot-based placement in nuclear medicine. His solution brings movement to a sensitive environment in which every second counts - and every mistake can be expensive.

Who is Florian - and how did the project come about?

Florian studied electrical engineering and information technology at the TH Rosenheim. He approached CTS with a clear idea: a robot controller based on an industrial PLC - coupled with a digital twin.

"I knew that I wanted to do something of my own. When I saw the OVD project, it was immediately clear that it would be a perfect fit."

The so-called OVD (Open Vial Dispenser) already automates the dosing of radioactive substances. However, up to now, it has been loaded manually - and this is precisely where Florian's work began.

The special feature of nuclear medicine: simple visual inspections or manual interventions are hardly possible after the initial filling of vials in the hot cell - radiation protection and half-life times do not allow for quick interventions. A digital twin provides a remedy: complex processes can be planned, validated and tested by precisely simulating movement sequences. It also enables location-independent condition monitoring so that the entire process can be monitored at any time and from anywhere.

The challenge: automation behind lead

"You can virtually see through the hot cell with the digital twin - without exposing yourself to any danger. Seeing through the hot cell enables remote condition monitoring, which further protects the operators and makes the process safer."

The loading of the OVD system (Open Vial Dispenser) is at the heart of the solution: the OVD automates the dosing of radioactive substances into vials - a process that requires maximum precision and safety. Florian's work supplements the existing system with an automated vial feeder - thus expanding the automation potential of the entire process.

�� You can find out more about the OVD system and its role in nuclear medicine here.

The solution: robot control with a digital twin

The aim of the work was to develop a robot controller for automated assembly - in combination with a digital twin developed in-house that represents the robot's movements in real time.

The precise representation of the kinematics was particularly important: the spatial movement of a 6-axis articulated arm robot in particular can no longer be understood intuitively. The digital twin helps with exactly this - it visualizes the movement, allowing motion sequences to be tested and checked virtually.

“If you can visually and safely understand how the robot moves in space on the screen, you can develop the control system much more quickly and safely.”

The technical implementation: PLC and simulation

Florian opted for industrial control technology - proven PLC technology instead of costly controller development. This facilitates parallel connection to other systems and opens up major advantages in terms of communication and scalability. Instead of many decentralized robot controllers, as is common in conventional robotics, several robots and adjacent production systems can be integrated centrally via a common controller.

"You work in both worlds - that's what makes the project so versatile. And by implementing it on a PLC, we have maximum integration depth in the system."

Complex data flows - cleanly solved

The biggest challenge? The data connection between the controller and the twin. While the real robot controller manages with just a few values, the digital twin must also remain reusable and scalable for larger systems.

“A cyclical exchange of over 1,000 data points within 10 milliseconds is possible without any problems” - this allows complete production lines to be mapped virtually," Florian proudly explains his development.

Responsible, but not alone

Florian was accompanied by Fabian and Daniel from the cts team - with a clear framework but plenty of freedom.

"We defined fixed goals, but I was able to work my way through them completely independently. This is a huge opportunity - you are taken seriously and really make progress."

In addition to an executable system and a convincing digital twin, one thing remains above all: real potential for the future. The technology can be scaled - for other systems, entire lines or additional functionalities such as hardware-in-the-loop simulation or condition monitoring.

"Once you have built the basic framework, the way up is open. The system is extremely free and flexible."

Personal finish - made of wood

At the end of his bachelor's thesis, Florian presented him with a personalized snack board - as a small thank you. Milled, engraved and symbolic.

"The project was something special. I wanted to leave something behind that people would remember."

This is not the end of his career at CTS - on the contrary: Florian remains loyal to the team.

"I only take positive things with me - professionally, personally and technically. That's why I'm staying. I think that says it all."

Zwischen Heißzelle und digitalem Zwilling: Florians Bachelorarbeit bei CTS

Mon, 12 May 2025 14:30:21 GMT

Wie automatisiert man einen Prozess, den man nicht einmal beobachten darf?

Florian hat bei cts seine Bachelorarbeit geschrieben – über die Entwicklung eines digitalen Zwillings für eine roboterbasierte Bestückung in der Nuklearmedizin. Seine Lösung bringt Bewegung in ein sensibles Umfeld, in dem jede Sekunde zählt – und jeder Fehler teuer sein kann.

Wer ist Florian – und wie kam es zum Projekt?

Florian studierte Elektro- und Informationstechnik an der TH Rosenheim. Mit einer klaren Idee kam er initiativ auf CTS zu: eine Robotersteuerung auf Basis industrieller SPS – gekoppelt mit einem digitalen Zwilling.

„Ich wusste, dass ich was Eigenes umsetzen will. Als ich das Projekt rund um den OVD gesehen habe, war sofort klar: Das passt perfekt.“

Der sogenannte OVD (Open Vial Dispenser) automatisiert bereits die Dosierung radioaktiver Wirkstoffe. Doch die Bestückung davor erfolgt bislang manuell – und genau hier setzte Florians Arbeit an.

Die Besonderheit in der Nuklearmedizin: Einfache Sichtprüfungen oder manuelle Eingriffe sind nach der ersten Befüllung von Vials in der Heißzelle kaum möglich – Strahlenschutz und Halbwertszeiten lassen keine schnellen Eingriffe zu. Ein digitaler Zwilling schafft Abhilfe: Durch exakte Simulation von Bewegungsabläufen können komplexe Prozesse geplant, validiert und getestet werden. Zudem ermöglicht er ein ortsunabhängiges Condition Monitoring, sodass der gesamte Prozess jederzeit und von überall aus überwacht werden kann

Die Herausforderung: Automatisierung hinter Blei

Man kann mit dem digitalen Zwilling quasi durch die Heißzelle sehen – ohne sich einer Gefahr auszusetzen. Das Durchsehen durch die Heißzelle ermöglicht remote condition monitoring, was die Bediener weiter schützt und den Prozess sicherer macht."

Dabei steht die Bestückung des OVD-Systems (Open Vial Dispenser) im Zentrum der Lösung: Der OVD automatisiert die Dosierung radioaktiver Substanzen in Vials – ein Prozess, der höchste Präzision und Sicherheit verlangt. Florians Arbeit ergänzt das bestehende System um eine automatisierte Zuführung der Vials – und erweitert so das Automatisierungspotenzial des gesamten Prozesses.

�� Mehr zum OVD-System und seiner Rolle in der Nuklearmedizin finden Sie hier.

Die Lösung: Robotersteuerung mit digitalem Zwilling

Ziel der Arbeit war die Entwicklung einer Robotersteuerung für die automatisierte Bestückung – in Kombination mit einem eigenentwickelten digitalen Zwilling, der die Bewegungen des Roboters in Echtzeit repräsentiert.

Besonders wichtig war dabei die präzise Darstellung der Kinematik: Gerade bei einem 6-Achs-Knickarmroboter lässt sich die räumliche Bewegung nicht mehr intuitiv nachvollziehen. Der digitale Zwilling hilft genau dabei – er visualisiert die Bewegung, wodurch Bewegungsabläufe virtuell getestet und geprüft werden können.

„Wenn man am Bildschirm visuell und gefahrenlos nachvollziehen kann, wie sich der Roboter im Raum bewegt, kann man die Steuerung viel schneller und sicherer entwickeln.“

Die technische Umsetzung: SPS und Simulation

Florian setzte auf industrielle Steuerungstechnik – Erprobte SPS-Technik anstatt kostenspieliger Steuerungsetwicklung. Das erleichtert die parallele Anbindung an andere Anlagen und eröffnet große Vorteile bei Kommunikation und Skalierbarkeit.

Statt vieler dezentraler Robotersteuerungen, wie sie in der konventionellen Robotik üblich sind, lassen sich so mehrere Roboter sowie angrenzende Fertigungsanlagen zentral über eine gemeinsame Steuerung integrieren.

„Man arbeitet in beiden Welten – das macht das Projekt so vielseitig. Und durch die Umsetzung auf einer SPS haben wir maximale Integrationstiefe in der Anlage.“

Komplexe Datenflüsse – sauber gelöst

Die größte Herausforderung? Die Datenanbindung zwischen Steuerung und Zwilling. Während die reale Robotersteuerung mit wenigen Werten auskommt, muss der digitale Zwilling auch für größere Anlagen wiederverwendbar und Skalierbar bleiben.

„Ein zyklischer Austausch von über 1.000 Datenpunkten innerhalb von 10 Millisekunden ist ohne Probleme möglich“ – damit lassen sich komplette Fertigungslinien virtuell abbilden", erklärt Florian stolz seine Entwicklung.

Eigenverantwortlich, aber nicht allein

Begleitet wurde Florian von Fabian und Daniel aus dem cts-Team – mit klarem Rahmen, aber viel Freiraum.

„Wir haben feste Ziele definiert, aber ich konnte mich komplett selbstständig durcharbeiten. Das ist eine riesige Chance – man wird ernst genommen und bringt wirklich etwas voran.“

Neben einem lauffähigen System und einem überzeugenden digitalen Zwilling bleibt vor allem eines: echtes Potenzial für die Zukunft. Die Technologie lässt sich skalieren – für andere Anlagen, ganze Linien oder zusätzliche Funktionalitäten wie Hardware-in-the-loop-Simulation oder Condition Monitoring.

„Wenn man das Grundgerüst einmal aufgebaut hat, ist der Weg nach oben offen. Das System ist extrem frei und flexibel.“

Persönlicher Abschluss – aus Holz

Zum Abschluss der Bachelorarbeit überreichte Florian ein personalisiertes Brotzeitbrett – als kleines Dankeschön. Gefräst, graviert und symbolisch.

„Das Projekt war etwas Besonderes. Ich wollte etwas hinterlassen, woran man sich erinnert.“

Sein Weg bei CTS ist damit nicht zu Ende – im Gegenteil: Florian bleibt dem Team treu.

„Ich nehme nur Positives mit – fachlich, menschlich und technisch. Deshalb bleibe ich auch. Ich glaube, das sagt alles.“

“Automation with vision” - cts and IndPro are rethinking electronics manufacturing

Mon, 05 May 2025 12:50:56 GMT

SMT production is considered the heart of modern electronics manufacturing - precise, fast, but increasingly complex. Global supply bottlenecks, increasing cost pressure and a growing shortage of skilled workers call for new ways of optimization. This is precisely the starting point for two companies that come from different perspectives - and yet pursue the same goal: more efficiency, more transparency, more sustainability.

We talk to Mark Juelich, CEO of IndPro Services , and Alfred Pammer, VP Sales & Marketing at the cts Group, about a partnership that goes far beyond a technical project.

“It all started with the realization that automation alone is no longer enough,” says Alfred Pammer, VP Sales & Marketing at CTS. “That's why we not only need good solutions, but also partners who know where they are needed. That's exactly what we do together with IndPro.”

IndPro has been active in the North American market for decades and knows first-hand the challenges of local electronics production - from the shortage of skilled labor to cost pressure and increasingly complex material logistics.

Two continents, one direction

“Our aim is not to be present everywhere - but exactly where it counts.” – Alfred Pammer, CTS Group

Why now?

“The demand for electronic products is increasing, but our companies are struggling with empty labor markets, fluctuating supply chains and enormous pressure to be efficient,” explains Mark Juelich. “Many companies have state-of-the-art SMT lines - and yet material backlogs because the warehouse or replenishment cannot keep up. This is exactly where we come in with cts.”

Alfred Pammer adds: “We don't supply blueprints from Europe, but robust, scalable systems that are adapted together with IndPro - to US processes, US expectations and US speed. It's not about technology for technology's sake, but about solutions that help in the long term - today and in the future.”

“In North America, many production lines are at a standstill, not because of a lack of orders - but because of a lack of personnel. If you can't find an employee to transport materials, you need a solution that automates this job - reliably and scalably. This is exactly where the systems from cts help us.” – Mark Juelich, IndPro Services

What it will become - and what it looks like

CTS provides modular automation systems – from smart warehouses and SMT reel storage to AMR-integrated logistics – tailored to the material flow challenges of electronics manufacturing.

IndPro brings deep operational knowledge of the North American market and guides customers through selecting and implementing automation where it creates the greatest impact.

Together, we create a solution that is adaptable, investment-proof and effective.

“With IndPro, we have a partner who knows which solution is most effective at which point in the value chain - and what the market in North America really needs.” - Alfred Pammer, CTS Group

cts und IndPro: Gemeinsam die Elektronikfertigung neu denken

Mon, 05 May 2025 12:26:15 GMT

Die SMT-Produktion gilt als das Herzstück der modernen Elektronikfertigung - präzise, schnell, aber zunehmend komplex. Globale Lieferengpässe, steigender Kostendruck und ein zunehmender Fachkräftemangel erfordern neue Wege der Optimierung. Genau hier setzen zwei Unternehmen an, die aus unterschiedlichen Perspektiven kommen - und doch das gleiche Ziel verfolgen: mehr Effizienz, mehr Transparenz, mehr Nachhaltigkeit.

Wir sprechen mit Mark Juelich, CEO von IndPro Services , und Alfred Pammer, VP Sales & Marketing der cts Group, über eine Partnerschaft, die weit über ein technisches Projekt hinausgeht.

„Am Anfang stand die Erkenntnis, dass Automatisierung allein nicht mehr ausreicht“, sagt Alfred Pammer, VP Sales & Marketing bei CTS. „Deshalb brauchen wir nicht nur gute Lösungen, sondern auch Partner, die wissen, wo sie gebraucht werden. Genau das tun wir gemeinsam mit IndPro.“

IndPro ist seit Jahrzehnten auf dem nordamerikanischen Markt aktiv und kennt die Herausforderungen der lokalen Elektronikproduktion aus erster Hand - vom Fachkräftemangel über den Kostendruck bis hin zur immer komplexeren Materiallogistik.

Zwei Kontinente, eine Richtung

„Unser Ziel ist es, nicht überall präsent zu sein - sondern genau dort, wo es zählt.“ - Alfred Pammer, cts Group

Warum jetzt?

„Die Nachfrage nach elektronischen Produkten steigt, aber unsere Unternehmen kämpfen mit leeren Arbeitsmärkten, schwankenden Lieferketten und einem enormen Effizienzdruck“, erklärt Mark Juelich. „Viele Unternehmen verfügen über modernste SMT-Linien - und trotzdem gibt es Materialrückstände, weil das Lager oder der Nachschub nicht mithalten können. Genau hier setzen wir mit der cts an.“

Alfred Pammer ergänzt: „Wir liefern keine Blaupausen aus Europa, sondern robuste, skalierbare Systeme, die gemeinsam mit IndPro angepasst werden - an US-Prozesse, US-Erwartungen und US-Geschwindigkeit. Es geht nicht um Technologie um der Technologie willen, sondern um Lösungen, die langfristig helfen - heute und in Zukunft.“

„In Nordamerika stehen viele Produktionslinien still, nicht weil es an Aufträgen mangelt - sondern weil es an Personal mangelt. Wenn man keinen Mitarbeiter für den Materialtransport findet, braucht man eine Lösung, die diesen Job automatisiert - zuverlässig und skalierbar. Genau dabei helfen uns die Systeme von cts.“ - Mark Juelich, IndPro Services

Die Partnerschaft im Überblick

cts bietet modulare Automatisierungssysteme - von intelligenten Lagerhäusern und SMT-Rollenlagern bis hin zu AMR-integrierter Logistik - die auf die Herausforderungen des Materialflusses in der Elektronikfertigung zugeschnitten sind.

IndPro verfügt über fundierte Kenntnisse des nordamerikanischen Marktes und unterstützt seine Kunden bei der Auswahl und Implementierung von Automatisierungslösungen dort, wo sie die größte Wirkung erzielen. Gemeinsam schaffen wir eine Lösung, die anpassungsfähig, investitionssicher und effektiv ist.

„Diese Partnerschaft ist kein einmaliges Projekt, sondern ein strategischer Schritt“, sagt Mark Juelich. „Viele der nordamerikanischen Unternehmen haben bereits in moderne SMT-Linien investiert. Was oft fehlt, ist die richtige Automatisierung rundum - vor allem in der Materiallogistik.“

Alfred Pammer ergänzt: „In Gesprächen mit Werks- und Produktionsleitern sehen wir immer wieder ähnliche Muster: mangelnde Transparenz im Materialfluss, hoher manueller Aufwand bei der Kommissionierung, wenig Flexibilität bei Nachfrageschwankungen. Genau hier können wir mit standardisierten, aber individuell anpassbaren Lösungen Unterstützung bieten.“

„Mit IndPro haben wir einen Partner, der weiß, welche Lösung an welcher Stelle der Wertschöpfungskette am effektivsten ist - und was der Markt in Nordamerika wirklich braucht.“ - Alfred Pammer, cts Group

Skalierbare Automatisierung für eine effiziente Elektronikfertigung

Tue, 25 Mar 2025 08:21:00 GMT

Auf der diesjährigen IPC APEX EXPO in Anaheim präsentiert die cts group ihre Lösungen für die „Smart Electronics Factory“ – skalierbare Automatisierung zur Optimierung der Prozesse in der Elektronikfertigung. Im Mittelpunkt des Messeauftritts unter dem Motto „Automation Stuck at Your Standards? We push boundaries!“ stehen die modularen Smart-Warehouse-Linien, die die Lagerkapazität für elektronische Komponenten maximieren und einen nahtlosen Materialfluss gewährleisten, was zu minimierten Ausfallzeiten und erhöhtem Durchsatz führt. Der Anbieter von Komplettlösungen cts und sein Partner IndPro , ein Spezialist für die Effizienzsteigerung in Lager- und Distributionszentren, sind vom 18. bis 20. März 2025 am Stand Nr. 4233 zu finden.

Die Elektronikindustrie in den Vereinigten Staaten steht vor immensen Herausforderungen. Ein Mangel an Fachkräften und manuelle Prozesse führen zu Ineffizienz, unnötigen Kosten und einer Schwächung der Wettbewerbsfähigkeit. Ein Bereich, der besonders betroffen ist, ist die Materiallogistik. Die Einführung von Automatisierung kann diese Probleme lösen, aber viele Unternehmen schrecken vor den hohen Anfangsinvestitionen und den komplexen Systemänderungen zurück, die herkömmliche Lösungen erfordern. cts, ein Full-Service-Anbieter für maßgeschneiderte Automatisierung und Digitalisierung mit Hauptsitz in Deutschland, wird auf der IPC APEX EXPO zeigen, dass es einen anderen Weg gibt – mit flexiblen, skalierbaren Systemen, die wenig Implementierungsaufwand erfordern und mit den dynamischen Anforderungen einer modernen Produktionsumgebung wachsen können.

„Unsere Smart Warehouses sind modulare Lagerlösungen für z. B. 50.000+ SMT-Rollen oder 2.000+ Leiterplattenmagazine, -tabletts, -behälter und KLTs – alles in einem System. Natürlich ist ein Einstieg mit kleineren Versionen problemlos möglich„, erklärt Alfred Pammer, VP Sales & Marketing. “Sie benötigen bis zu 40 % weniger Platz als andere Lösungen und ermöglichen so mehr Lagerkapazität ohne zusätzliche Lagerflächen."

Darüber hinaus bedeutet ihr hoher Automatisierungsgrad bei Lagerung und Lieferung nicht nur weniger fehleranfällige manuelle Schritte und eine geringere Abhängigkeit von Personalengpässen, sondern auch Prozessstabilität und eine präzise, schnelle Materialversorgung vom Lager bis zur SMT-Linie. Die nahtlose Integration mit AMRs von Omron, Agilox, MiR und anderen Herstellern trägt zusätzlich zu diesem effizienten Materialtransfer bei. Die intelligenten Systeme ermöglichen außerdem eine Echtzeit-Verfolgung vom Lager bis zur Produktionslinie und zurück. Dadurch lassen sich Lieferkettendaten und Fabrikabläufe besser synchronisieren, was wiederum ein vorausschauendes Bestandsmanagement unterstützt, das Überbestände, Materialknappheit und Verzögerungen vermeidet.

Zur individuellen Gestaltung

Einer der größten Vorteile der cts-Lagerlösung ist jedoch, dass es sich um eine wirklich maßgeschneiderte Automatisierung handelt. Dank ihres modularen Aufbaus sind die Smart Warehouses in Bezug auf Kapazität und Funktionalität vollständig skalierbar. Das bedeutet, dass die Anfangsinvestition mit einem „kleinen“ System niedrig gehalten werden kann, das bei Bedarf leicht erweitert werden kann, um Nachfrageschwankungen und höheren Produktionsanforderungen gerecht zu werden. Auch ein größeres Einstiegssystem ist möglich, um beispielsweise die Komplexität der Elektronikproduktion in großem Maßstab effizient zu bewältigen. Zur Flexibilität der Lösung trägt auch bei, dass sie sich dank anpassungsfähiger AMR-Topmodule leicht in die Transportprozesse bestehender Produktionslinien integrieren lässt und die Anbindung an bestehende ERP- und MES-Systeme ebenso einfach ist.

Lokale Expertise für umfassenden Service

"Abgesehen von der Technologie selbst erleichtern wir den Einstieg in die Automatisierung der Materiallogistik, indem wir alles aus einer Hand anbieten. Unsere Kunden profitieren von der lokalen Expertise, dem technischen Know-how und dem umfassenden Dienstleistungsangebot unseres engen Partners IndPro . Seit Anfang der 1990er Jahre unterstützen sie amerikanische Unternehmen bei der Planung und Umsetzung der bestmöglichen Automatisierung und Robotik für ihre Lager- und Distributionszentren. Gemeinsam liefern wir End-to-End-Lösungen von der Beratung und Implementierung bis hin zur Optimierung und Unterstützung. Das bedeutet, dass unsere Kunden einen einzigen Ansprechpartner für alles haben und der gesamte Prozess perfekt ineinandergreift“ , betont Alfred Pammer.

Quelle: i40today.com

Scalable Automation Solutions for Efficient Electronics Manufacturing

Tue, 25 Mar 2025 08:15:25 GMT

At this year’s IPC APEX EXPO in Anaheim, the cts group is presenting its solutions for the “Smart Electronics Factory” – scalable automation to optimize processes in electronics manufacturing. The focus of the trade fair appearance, which is themed “Automation Stuck at Your Standards? We push boundaries!”, is on the modular Smart Warehouse lines that maximize storage capacity for electronic components and ensure a seamless material flow, resulting in minimized downtime and increased throughput. The one stop solutions provider cts and its partner IndPro , a specialist for improving efficiency in warehouse and distribution centers, can be found at booth #4233 from March 18-20, 2025.

The electronics industry in the United States faces immense challenges. A shortage of skilled workers and manual processes are causing inefficiency, unnecessary costs and weakening competitiveness. One area particularly affected is material logistics. The introduction of automation can address these issues, but many companies are put off by the high initial investment and the complex system changes that conventional solutions require. cts, a full-service provider of customized automation and digitalization headquartered in Germany, will be demonstrating at IPC APEX EXPO that there is another way – with flexible, scalable systems that need little implementation effort and can grow with the dynamic demands of a modern production environment.

“ Our Smart Warehouses are modular storage solutions for e.g. 50,000+ SMT-Reels or 2,000+ PCB magazines, trays, containers and KLTs – all in one system. Of course, a start with smaller scale versions is easily possible.” , explains Alfred Pammer, VP Sales & Marketing . “They require up to 40% less space than other solutions, allowing more storage without additional storage areas.”

Moreover, their high degree of automation in storage and delivery not only means fewer error-prone manual steps and less dependence on staff shortages, but process stability and a precise, fast material supply from the warehouse to the SMT line. Seamless integration with AMRs from Omron, Agilox, MiR and other manufacturers additionally contributes to this efficient material transfer. The intelligent systems also enable real-time tracking from warehouse to production line and back. This allows supply chain data and factory operations to be better synchronized, which in turn supports predictive inventory management that avoids overstocking, material shortages and delays.

Designed for customization

One of the biggest advantages of the cts storage solution, however, is that it is truly customized automation. Thanks to their modular design, the Smart Warehouses are fully scalable in terms of capacity and functionality. This means that the initial investment can be kept low with a “small” system that can easily be expanded to meet demand fluctuations and higher production requirements, if necessary. A larger entry-level system is also possible, for example, to efficiently manage the complexity of large-scale electronics production. What also contributes to the solutions flexibility is that it can be easily integrated into the transport processes of existing production lines thanks to adaptable AMR top modules, and connection to existing ERP and MES systems is just as simple.

Local expertise for comprehensive service

“Apart from the technology itself, we facilitate the entry into the automation of material logistics by offering everything from a single source. Our customers benefit from the local expertise, technical know-how and comprehensive range of services offered by our close partner IndPro . Since the early 1990s, they have been supporting American companies in planning and implementing the best possible automation and robotics for their warehouse and distribution centers. Together we deliver end-to-end solutions from consulting and implementation to optimization and support. This means that our customers have one point of contact for everything and the whole process fits together perfectly,” emphasizes Alfred Pammer.

Source : i40today.com

Expansion of our production and assembly hall

Fri, 07 Mar 2025 08:07:52 GMT

cts is growing by a further 11,000 square meters.

The most significant investment made by CTS GmbH last year was undoubtedly the construction of the new production hall at the company's headquarters in Burgkirchen an der Alz, Germany.

There were many reasons for the expansion, the most important being the fact that the previous production hall on Fuhrmannstraße, just a few meters away, is at full capacity and will not be sufficient in the future. This is also due to the continued excellent order situation, which means that production capacities will be fully utilized for the next few years.

Another reason is the centralization of production automation. Until now, production automation was distributed across different locations. In addition, there were various external warehouses, which posed further logistical challenges.
The new building, which is over 100 meters long and 34 meters wide, will now house almost the entire production automation – including storage areas.

Facts about the hall

The 105-meter-long, 34-meter-wide hall with a maximum height of 13.5 meters is located on a 110,000-square-foot property.
This provides a full 32,000 square feet of production and storage space. In addition, the directly adjacent 8700-square-foot office space will also house the construction, service and purchasing departments in the future.
The new building was constructed according to the highest possible energy standard today and is equipped with a 300kW air-to-air heat pump for heating and cooling in the air circulation system and an 800kWp photovoltaic system.

Some facts about the construction:

Approx. 28,000 tons of gravel/grit/sand were used
Approx. 5,000 tons of concrete
Approx. 1,800 m³ of heat insulation
Approx. 550 m³ of construction timber
Approx. 1,200 m of light strips & lighting
Approx. 55 km of electric cable

Approx. 2,000 m² of paving stones
Property fencing: approx. 500 meters of fence and 3 electric gates with 10-12 m entry width
Fire water pond: over 1,300 m³ water capacity
2 fire water extraction points
15 large trees, 1,200 ground covers,
600 shrubs, 35 m³ bark

A brief digression on capacitive measurements

Many thanks to the contractors for their excellent work, which met all deadlines under great time pressure.
Here you can see the complete construction in a time lapse: Time lapse of the new production.

Erweiterung unserer Fertigung und Montagehalle

Fri, 07 Mar 2025 08:07:04 GMT

cts wächst um weitere 11.000 Quadratmeter

Die wohl bedeutendste Investition der cts GmbH im vergangenen Jahr war zweifellos der Bau der neuen Produktionshalle am Stammsitz in Burgkirchen an der Alz/Deutschland.

Die Gründe für die Erweiterung sind vielfältig. Der wichtigste Grund ist die Tatsache, dass die bisherige Produktionshalle in der Fuhrmannstraße, nur weniger Meter entfernt, komplett ausgelastet und zukünftig nicht ausreichend ist. Das ist auch der weiterhin hervorragenden Auftragslage geschuldet, wodurch die Fertigungskapazitäten für die nächsten Jahre ausgelastet sein werden.

Ein weiterer Grund ist die Zentralisierung der Fertigungsautomatisierung. Bisher war die Fertigungsautomatisierung auf verschiedene Objekte verteilt. Hinzu kommen noch verschiedene Außenlager, welche zusätzliche logistische Herausforderungen mit sich gebracht haben.

Durch den Neubau der über 100 Meter langen und 34 Meter breiten Halle findet nun nahezu die gesamte Fertigungsautomatisierung ein neues Zuhause – inklusive Lagerflächen.

Fakten zur Halle

Auf dem Grundstück mit ca. 11.000 m² findet die Halle mit 105 Metern Länge, 34 Metern Breite und einer maximalen Höhe von 13,5 Metern Platz. Daraus ergeben sich ganze 3.000 m² an Produktions- und Lagerfläche. Außerdem findet zukünftig auch die Konstruktion, der Service sowie der Einkauf Platz in den direkt angrenzenden 800 m² Bürofläche.

Der Neubau wurde nach dem heute höchstmöglichen Energiestandard erbaut und ist neben einer 300kW Luft-Luft-Wärmepumpe zum Heizen und Kühlen im Umluftsystem auch mit einer 800kWp Photovoltaikanlage ausgestattet.

Einige Fakten zum Bau:

Ca. 28.000 Tonnen Kies/Riesel/Sand wurden verbaut
Ca. 5.000 Tonnen Beton
Ca. 1.800 m³ Wärmedämmung
Ca. 550 m³ Bauholz
Ca. 1.200 m Lichtbänder & Beleuchtung
Ca. 55 km Elektrokabel

Ca. 2.000 m² Pflastersteine
Grundstücksumzäunung: ca. 500 lm Zaun & 3 elektrische Tore mit 10-12 m Einfahrbreite
Löschwasserteich: über 1.300 m³ Wasserinhalt
2 Löschwasser-Entnahmestellen
15 Großbäume, 1.200 Bodendecker,
600 Sträucher, 35 m³ Rinde

Ein kurzer Exkurs zu den kapazitiven Messungen

Vielen Dank für die grandiose Arbeit der ausführenden Firmen, die unter großem zeitlichem Druck alle Termine eingehalten haben.

Hier können Sie den kompletten Bau als Zeitraffer ansehen: Zeitraffer der neuen Fertigungshalle.

Design/Selection Of A Level Measurement In Liquids

Fri, 07 Mar 2025 08:04:32 GMT

Liquid level measurement is an important part of many industrial processes. It is used to monitor the level of liquid in containers to ensure that processes run efficiently and safely. There are a variety of liquid level measurement methods, which must be selected according to the application and the specific requirements of the process.

Free-running time measurement

Let's start with the simplest principle:

the classic free jet transit time measurement – simple, relatively inexpensive and surprisingly accurate!

Measuring the transit time of free jets is a simple and reliable method for determining the speed of fluids. It is cost-effective and can be easily integrated into a wide range of applications.

Examples:

measuring the speed of water in pipes
Measuring the speed of air in aircraft engines
Measuring the speed of gases in chemical reactors
Measuring the speed of currents in the atmosphere

The time of flight of a pulse (sensor <-> water surface) is measured, calculated based on the distance to the surface and converted into a volume. This can even be used to measure the flow rate of an open channel (e.g. a stream).

But: “If you have steam and foam, you can't trust a free jet!”

The guided radar

This leads us on to guided radar: the principle is the same, but the pulse is sent on its way in a rod (or cable, if necessary) and is therefore, to put it simply, better protected by the ambient conditions.

Fields of application:

Level measurement in containers with liquids and solids
Level measurement in pipelines
Level measurement in silos and warehouses
Level measurement in tanks and boilers
Level measurement in process containers

The obvious disadvantage: If the tank is five meters high, we need a five-meter-long rod! Ropes are easier to thread, but as soon as there is some movement in the tank, the ropes swing and an accurate measurement is not possible. A good rule of thumb (with a wink) is “If the tank is stirred vigorously, don't use a radar!”

In this context, the magnetostrictive floats, a rod with a float, must also be mentioned. Advantage: Absolutely reliable measurement result, disadvantages: Poor cleanability and if the rod is bent, it must be disposed of.

A brief digression on capacitive measurements

It is the preferred measurement method in many industries and works by measuring the capacitance between a sensor and the container wall. The capacitance changes when the fill level changes, as the liquid has a different dielectric constant than the container wall. The more liquid touches the rod, the higher the capacitance (like a changing electrolytic capacitor) Important: the liquid to be measured must still have a residual conductance.

Hard cut, on to the differential pressure

This method measures the pressure difference between two points. We are in the fortunate position that the Earth’s gravitational force is relatively constant and gravitational waves currently only play a role in the Nobel Prize. Hence the very simple measurement: pressure at the bottom minus pressure at the top is the fill level. 1bar is then quasi the 9.81m. Disadvantage: “If it’s cold at the top and warm at the bottom, you’ll be poor with differential pressure.” Pressure measurements must therefore be temperature-decoupled or compensated, depending on the measuring principle.

Differential pressure also includes hydrostatic measurements. The hydrostatic measurement method for level measurement is a method for determining the level of liquids in containers by measuring the pressure exerted by the liquid on the bottom of the container. To determine the fill level using the hydrostatic measuring method, a pressure sensor is immersed in the tank. The pressure sensor measures the pressure at the bottom of the container. The pressure is directly proportional to the height of the liquid in the tank. The upper measurement is not used, but the tank must be operated at atmospheric pressure.

Level measurements with the aid of load cells

Here, the fill level in containers is determined by measuring the force that the liquid or solid exerts on the load cell. Each cell contains a strain gauge that changes its electrical resistance the more load is placed on it. The force is directly proportional to the mass of the medium in the container. Of course, this only works well if the tank is properly “decoupled”. An example from everyday life: if I put my head on the washstand when I weigh myself, my BMI looks better, but unfortunately it doesn’t change the reality!

Level measurement using optical measurement

This method is being used more and more. The container contents are filmed and a camera analysis calculates the fill level. An example of an optical fill level measurement with a camera is the use of a 2D camera to capture an image of the container. The image is analyzed by a computer to determine the fill level. The analysis of the image can be carried out using a variety of methods, such as:

detecting certain features in the image, such as the edge of the liquid
measuring the height of the liquid in the image
using image processing software to determine the fill level

Disadvantage: condensate

If the camera cannot detect anything, it cannot evaluate it.

Radiometric measurements

The absorption of gamma radiation by the medium is measured here. The gamma radiation is emitted by a radioactive source and passed through the medium into the sensor. The sensor measures the intensity of the radiation that reaches the sensor. The intensity of the radiation is directly proportional to the height of the medium in the container.

An example of a radiometric level measurement is the use of a gamma probe to determine the level of a container with a liquid substance. The gamma probe is immersed in the container and the gamma radiation is guided through the medium into the probe. The probe measures the intensity of the radiation that reaches the sensor. The intensity of the radiation is directly proportional to the height of the liquid in the container.

Finally, the laser measurement

Distance between the laser and the surface of the filling material. The laser beam is directed into the container and the time it takes for the laser beam to travel from the source to the surface of the filling material and back is measured. The distance between the laser and the surface of the filling material is directly proportional to the height of the filling level in the container. This method is not yet widely used and is rarely applied.

That was a brief overview of some level measurement principles. We are happy to assist in the design, procurement, installation, commissioning, maintenance and calibration of the solution that best suits your applications!

Auslegung/Auswahl einer Füllstandsmessung in Flüssigkeiten

Fri, 07 Mar 2025 08:00:35 GMT

Die Füllstandsmessung in Flüssigkeiten ist ein wichtiger Bestandteil vieler industrieller Prozesse. Sie wird verwendet, um den Füllstand von Behältern mit Flüssigkeiten zu überwachen, um sicherzustellen, dass die Prozesse effizient und sicher ablaufen. Es gibt eine Vielzahl von Methoden zur Füllstandsmessung in Flüssigkeiten, die je nach Anwendung und den spezifischen Anforderungen des Prozesses ausgewählt werden müssen.

Freistrahler-Laufzeitmessung

Beginnen wir mit dem einfachsten Prinzip:
Die klassische Freistrahler-Laufzeitmessung – simpel (relativ) günstig und überraschend genau!

Die Laufzeitmessung von Freistrahlern ist eine einfache und zuverlässige Methode zur Bestimmung der Geschwindigkeit von Fluiden. Sie ist kostengünstig und kann leicht in eine Vielzahl von Anwendungen integriert werden.

Beispiele:

Die Messung der Geschwindigkeit von Wasser in Rohrleitungen
Die Messung der Geschwindigkeit von Luft in Flugzeugtriebwerken
Die Messung der Geschwindigkeit von Gasen in chemischen Reaktoren
Die Messung der Geschwindigkeit von Strömen in der Atmosphäre

Es wird die Laufzeit eines Impulses (Sensor <-> Wasseroberfläche) gemessen, auf den Abstand zur Oberfläche gerechnet und in ein Volumen umgemünzt. Damit kann man sogar den Durchfluss eines freien Gerinnes (z. B. Bach) messen.

Aber: „Hast du Dampf und Schaum, kannst du nem Freistrahler nicht traun!“

Das geführte Radar

Das leitet uns weiter zum geführten Radar: Das Prinzip ist gleich, jedoch wird der Impuls in einem Stab (oder ggf. Seil) auf die Reise geschickt und ist daher, vereinfacht gesagt, von den Umgebungsbedingungen besser geschützt.

Einsatzbereiche:

Füllstandsmessung in Behältern mit Flüssigkeiten und Feststoffen
Füllstandsmessung in Rohrleitungen
Füllstandsmessung in Silos und Lagern
Füllstandsmessung in Tanks und Kesseln
Füllstandsmessung in Prozessbehälter

Der offensichtliche Nachteil: Wenn der Tank fünf Meter hoch ist, brauchen wir einen fünf Meter langen Stab! Seile sind einfacher einzufädeln, aber sobald etwas Bewegung im Tank ist, schwingen die Seile und eine genaue Messung ist nicht möglich. Ein guter Merksatz (mit Augenzwinkern) ist „Wird im Tank stark gerührt, nimm kein Radar geführt!“

In diesem Zusammenhang muss man auch die magnetostriktive Schwimmer erwähnen, ein Stab mit Schwimmer. Vorteil: Absolut sicheres Messergebnis, die Nachteile: Schlechtere Reinigbarkeit und falls der Stab verbogen ist, muss dieser entsorgt werden.

Ein kurzer Exkurs zu den kapazitiven Messungen

Behälterwand gemessen wird. Die Kapazität ändert sich, wenn sich der Füllstand ändert, da die Flüssigkeit einen unterschiedlichen Dielektrizitätskonstanten als die Behälterwand hat. Je mehr Flüssigkeit den Stab berührt, desto höher wird die Kapazität (quasi ein sich verändernder Elektrolytkondensator) Wichtig: die zu messenden Flüssigkeit muss noch einen Restleitwert haben.

Harter Schnitt, auf zum Differenzdruck

Bei dieser Methode wird der Druckunterschied zwischen zwei Punkten gemessen. Wir sind in der glücklichen Lage, dass die Erdanziehungskraft relativ konstant ist und Gravitationswellen derzeit nur beim Nobelpreis eine Rolle spielen. Daher die ganz einfache Messung: Druck unten minus Druck oben ist die Füllhöhe. 1bar sind dann quasi die 9,81m. Nachteil: „Ists oben kalt und unten warm, wirst du mit Differenzdruck arm.“ Druckmessungen müssen deshalb je nach Messprinzip temperaturentkoppelt oder kompensiert werden.

Zum Thema Differenzdruck gehören auch die Hydrostatischen Messungen. Die hydrostatische Messmethode für Füllstandsmessung ist eine Methode zur Bestimmung des Füllstands von Flüssigkeiten in Behältern durch die Messung des Drucks, den die Flüssigkeit auf den Boden des Behälters ausübt. Um die Füllhöhe mit der hydrostatischen Messmethode zu bestimmen, wird ein Drucksensor in den Behälter eingetaucht. Der Drucksensor misst den Druck an der Unterseite des Behälters. Der Druck ist direkt proportional zur Höhe der Flüssigkeit im Behälter. Man verzichtet auf die obere Messung, dazu muss der Behälter aber atmosphärisch betrieben werden.

Die Füllstandsmessungen mit Hilfe von Wiegezellen

Hier wird der Füllstand in Behältern durch die Messung der Kraft, die die Flüssigkeit oder der Feststoff auf die Wiegezelle ausübt, ermittelt. In jeder Zelle ist ein Dehnmessstreifen, der seinen elektrischen Widerstand ändert, je mehr Last ihm auferlegt wird. Die Kraft ist direkt proportional zur Masse des Mediums im Behälter. Dies klappt natürlich nur gut, wenn der Tank ordentlich „entkoppelt“ ist. Ein Beispiel aus dem Alltag: Wenn ich meinen Kopf beim Wiegen auf den Waschtisch lege, dann sieht zwar mein BMI besser aus, aber es ändert leider nix an der Realität!

Füllstandsmessung mittels optischer Messung

Diese Methode wird immer häufiger verwendet. Der Behälterinhalt wird gefilmt, eine Kameraauswertung errechnet den Füllstand. Ein Beispiel für eine optische Füllstandsmessung mit Kamera ist die Verwendung einer 2D-Kamera, um ein Bild des Behälters zu erfassen. Das Bild wird von einem Computer analysiert, um den Füllstand zu bestimmen. Die Analyse des Bildes kann durch die Verwendung von verschiedenen Methoden durchgeführt werden, wie z. B.:

Die Erkennung von bestimmten Merkmalen im Bild, wie z. B. den Rand der Flüssigkeit
Die Messung der Höhe der Flüssigkeit im Bild
Die Verwendung einer Bildverarbeitungssoftware zur Bestimmung des Füllstands

Nachteil: Kondensat
Wenn man mit der Kamera nichts erfassen kann, kann man nicht auswerten.

Radiometrische Messungen

Hier wird die Absorption von Gammastrahlung durch das Medium gemessen. Die Gammastrahlung wird von einer radioaktiven Quelle emittiert und durch das Medium in den Sensor geleitet. Der Sensor misst die Intensität der Strahlung, die den Sensor erreicht. Die Intensität der Strahlung ist direkt proportional zur Höhe des Mediums im Behälter.

Ein Beispiel für eine radiometrische Füllstandsmessung ist die Verwendung einer Gammasonde, um den Füllstand eines Behälters mit einer flüssigen Substanz zu bestimmen. Die Gammasonde wird in den Behälter eingetaucht und die Gammastrahlung wird durch das Medium in die Sonde geleitet. Die Sonde misst die Intensität der Strahlung, die den Sensor erreicht. Die Intensität der Strahlung ist direkt proportional zur Höhe der Flüssigkeit im Behälter.

Zum Abschluss die Lasermessung

Entfernung zwischen dem Laser und der Oberfläche des Füllguts zu messen. Der Laserstrahl wird in den Behälter gerichtet und die Zeit, die der Laserstrahl benötigt, um von der Quelle zur Oberfläche des Füllguts und zurück zu gelangen, wird gemessen. Die Entfernung zwischen dem Laser und der Oberfläche des Füllguts ist direkt proportional zur Höhe des Füllstands im Behälter. Diese Methode ist noch nicht weit verbreitet und wird selten angewendet.

Das war ein kurzer Überflug einiger Füllstand Messprinzipien. Wir unterstützen gerne bei der Auslegung, Beschaffung, Montage, Inbetriebnahme, Wartung und Kalibrierung der Lösung, die für ihre Anwendungen am Besten passt!

Next-Gen Mechanical Engineering: Exploring the Latest Technological Advancements.

Fri, 07 Mar 2025 07:58:51 GMT

M echanical engineering is one of the oldest and most important engineering disciplines. For centuries, mechanical engineers have been developing new technologies that make our lives easier, more efficient and more comfortable. In recent years, new technologies in mechanical engineering have developed particularly rapidly. These new technologies have the potential to fundamentally change the way we live and work.

Here are some of the most important new technologies in mechanical engineering:

Artificial Intelligence (AI)

AI systems can learn and adapt to new situations. They can also take on tasks that were previously done by humans, such as quality assurance or diagnosing machine errors. AI systems are being used in more and more machines and systems, and they will become even more important in the future.

Here are some examples of the use of AI in mechanical engineering:

In quality assurance, AI systems are used to inspect products and components for defects.
In the diagnosis of machine faults, AI systems are used to identify the causes of machine failures.
In the control of machines and plants, AI systems are used to make processes more efficient and accurate.

Virtual Reality (VR) and Augmented Reality (AR)

VR systems allow users to be immersed in a virtual environment. AR systems project digital information into the real world. VR and AR systems are used in education and training. They are also used in other areas, such as marketing and sales.

Some examples of the use of VR and AR systems in mechanical engineering:

In education and training, VR systems are used to train users on machines and systems.
In marketing and sales, VR and AR systems are used to present products and services.
In research and development, VR and AR systems are used to develop new products and processes.

In component manufacturing, additive manufacturing processes are used to create components that are lighter and stronger than components manufactured using conventional processes.

Robotics

Robots can take on tasks that are too dangerous or strenuous for humans. They can also perform tasks that require a high degree of precision or speed. Robots are being used more and more in production, and they will become even more important in the future.

Here are some examples of the use of robots in mechanical engineering:

In the assembly of components, robots are used to quickly and accurately assemble the parts.
In the painting of workpieces, robots are used to paint the workpieces evenly and flawlessly.
In the inspection of products, robots are used to inspect products for defects.

Industry 4.0

Industry 4.0 is a concept that describes the networking of machines and systems in production. Industry 4.0 makes it possible to design production processes more efficiently and flexibly and is the most important trend.

Some examples of the application of Industry 4.0:

The networking of machines and systems makes it possible to collect and evaluate production data.
The evaluation of production data makes it possible to optimize production processes and improve product quality.
The networking of machines and systems makes it possible to develop new products and processes.

Additive manufacturing processes are used in component manufacturing to create components that are lighter and stronger than components manufactured using conventional processes.

Additive manufacturing

Additive manufacturing is a process in which three-dimensional objects are built up layer by layer from a liquid or powdery material. Additive manufacturing is used in the production of prototypes, tools and components. Additive manufacturing makes it possible to produce parts that cannot be made using conventional methods.

Some examples of the use of additive manufacturing in mechanical engineering:

In the production of prototypes, additive manufacturing processes are used to create prototypes quickly and cost-effectively.
In the production of tools, additive manufacturing processes are used to create tools that are needed to process complex workpieces.
In component production, additive manufacturing processes are used to create components that are lighter and stronger than components produced using conventional methods.

Advantages and challenges

Advantages

Increased efficiency: The efficiency of production processes can improve. This leads to cost savings and higher productivity.
Quality improvement: The quality of products can also improve. This leads to more satisfied customers and higher customer loyalty.
Innovation: The development of new products and processes offers a competitive advantage and can help achieve greater market penetration.

Challanges

Cost: New technologies can be expensive. This may require an investment in research and development, employee training, and the purchase of new machinery.
Risks: Job losses, security risks, and data protection violations are possible.
Acceptance: New technologies must be accepted by employees and customers. This can be a challenge if the technologies are complex or novel.
Regulation: Authorities may regulate the use of new technologies, which can cause delays or make their use more difficult.
Complexity: New technologies can be complex. This can require the training of employees and make machine maintenance more difficult.

Overall, new technologies in mechanical engineering offer many advantages. However, there are also some challenges to consider. The mechanical engineering industry faces an exciting future in which new technologies are developing faster and faster.

Wie neue Technologien den Maschinenbau von morgen verändern

Fri, 07 Mar 2025 07:57:46 GMT

Der Maschinenbau ist eine der ältesten und wichtigsten Ingenieurdisziplinen. Seit Jahrhunderten entwickeln Maschinenbauer neue Technologien, die unser Leben einfacher, effizienter und komfortabler machen. In den letzten Jahren haben sich neue Technologien im Maschinenbau besonders rasant entwickelt. Diese neuen Technologien haben das Potenzial, die Art und Weise, wie wir leben und arbeiten, grundlegend zu verändern.

Hier sind einige der wichtigsten neuen Technologien im Maschinenbau:

Künstliche Intelligenz (KI)

KI-Systeme können lernen und sich an neue Situationen anpassen. Sie können auch Aufgaben übernehmen, die bisher von Menschen erledigt wurden, wie zum Beispiel die Qualitätssicherung oder die Diagnose von Maschinenfehlern. KI-Systeme werden in immer mehr Maschinen und Anlagen eingesetzt, und sie werden in Zukunft noch wichtiger werden.

Hier sind einige Beispiele für den Einsatz von KI im Maschinenbau:

In der Qualitätssicherung werden KI-Systeme eingesetzt, um Produkte und Komponenten auf Fehler zu untersuchen.
In der Diagnose von Maschinenfehlern werden KI-Systeme eingesetzt, um die Ursachen von Maschinenausfällen zu identifizieren.
In der Steuerung von Maschinen und Anlagen werden KI-Systeme eingesetzt, um die Prozesse effizienter und genauer zu gestalten.

Virtual Reality (VR) und Augmented Reality (AR)

VR-Systeme ermöglichen es, Benutzer in eine virtuelle Umgebung einzutauchen. AR-Systeme projizieren digitale Informationen in die reale Welt. VR- und AR-Systeme werden in der Ausbildung und im Training eingesetzt. Sie werden auch in anderen Bereichen, wie zum Beispiel im Marketing und im Vertrieb, eingesetzt.

Einige Beispiele für den Einsatz von VR- und AR-Systemen im Maschinenbau:

In der Ausbildung und im Training werden VR-Systeme eingesetzt, um Benutzer an Maschinen und Anlagen zu schulen.
Im Marketing und im Vertrieb werden VR- und AR-Systeme eingesetzt, um Produkte und Dienstleistungen zu präsentieren.
In der Forschung und Entwicklung werden VR- und AR-Systeme eingesetzt, um neue Produkte und Verfahren zu entwickeln.

In der Bauteileherstellung werden Additive Fertigungsverfahren eingesetzt, um Bauteile zu erstellen, die leichter und stärker als Bauteile, die mit herkömmlichen Verfahren hergestellt werden.

Robotik

Roboter können Aufgaben übernehmen, die für Menschen zu gefährlich oder zu anstrengend sind. Sie können auch Aufgaben erledigen, die mit hoher Präzision oder Geschwindigkeit durchgeführt werden müssen. Roboter werden in der Produktion immer häufiger eingesetzt, und sie werden in Zukunft noch wichtiger werden.

Hier sind einige Beispiele für den Einsatz von Robotern im Maschinenbau:

In der Montage von Bauteilen werden Roboter eingesetzt, um die Teile schnell und präzise zusammenzufügen.
In der Lackierung von Werkstücken werden Roboter eingesetzt, um die Werkstücke gleichmäßig und fehlerfrei zu lackieren.
In der Inspektion von Produkten werden Roboter eingesetzt, um Produkte auf Fehler zu untersuchen.

Industrie 4.0

Industrie 4.0 ist ein Konzept, das die Vernetzung von Maschinen und Anlagen in der Produktion beschreibt. Industrie 4.0 ermöglicht es, Produktionsabläufe effizienter und flexibler zu gestalten und ist der wichtigsten Trend.

Einige Beispiele für die Anwendung von Industrie 4.0:

Die Vernetzung von Maschinen und Anlagen ermöglicht es, Produktionsdaten zu sammeln und auszuwerten.
Die Auswertung von Produktionsdaten ermöglicht es, Produktionsabläufe zu optimieren und die Qualität der Produkte zu verbessern.
Die Vernetzung von Maschinen und Anlagen ermöglicht es, neue Produkte und Verfahren zu entwickeln.

In der Bauteileherstellung werden Additive Fertigungsverfahren eingesetzt, um Bauteile zu erstellen, die leichter und stärker als Bauteile, die mit herkömmlichen Verfahren hergestellt werden.

Additive Fertigung

Additive Fertigung ist ein Verfahren, bei dem dreidimensionale Objekte aus einem flüssigen oder pulvrigen Material schichtweise aufgebaut werden. Additive Fertigung wird in der Herstellung von Prototypen, Werkzeugen und Bauteilen eingesetzt. Additive Fertigung ermöglicht es, Teile zu fertigen, die mit herkömmlichen Verfahren nicht möglich sind.

Einige Beispiele für den Einsatz von Additiver Fertigung im Maschinenbau:

In der Herstellung von Prototypen werden Additive Fertigungsverfahren eingesetzt, um Prototypen schnell und kostengünstig zu erstellen.
In der Herstellung von Werkzeugen werden Additive Fertigungsverfahren eingesetzt, um Werkzeuge zu erstellen, die für die Bearbeitung komplexer Werkstücke benötigt werden.

In der Bauteileherstellung werden Additive Fertigungsverfahren eingesetzt, um Bauteile zu erstellen, die leichter und stärker als Bauteile, die mit herkömmlichen Verfahren hergestellt werden.

Vorteile und Herausforderungen

Vorteile

Effizienzsteigerung: Die Effizienz der Produktionsprozesse kann sich verbessern. Dies führt zu Kosteneinsparungen und einer höheren Produktivität.
Qualitätsverbesserung: Ebenso kann sich die Qualität der Produkte verbessern. Und somit zu zufriedeneren Kunden und einer höheren Kundenbindung führen.
Innovation: Die Entwicklung von neuen Produkten und Verfahren bietet einen Wettbewerbsvorteil und man kann so eine höhere Marktdurchdringung erreichen.

Herausforderungen

Kosten: Neue Technologien können teuer sein. Dies kann eine Investition in die Forschung und Entwicklung, die Ausbildung von Mitarbeitern und die Anschaffung neuer Maschinen erfordern.
Risiken: Arbeitsplatzverluste, Sicherheitsrisiken und Datenschutzverletzungen sind möglich.
Akzeptanz: Neue Technologien müssen von den Mitarbeitern und Kunden akzeptiert werden. Dies kann eine Herausforderung sein, wenn die Technologien komplex oder neuartig sind.
Regulierung: Behörden regulieren unter Umständen den Einsatz neuer Technologien, was zu Verzögerungen führen kann oder deren Einsatz erschwert.
Komplexität: Neue Technologien können komplex sein. Dies kann die Schulung von Mitarbeitern erfordern und die Wartung von Maschinen erschweren.

Insgesamt bieten neue Technologien im Maschinenbau viele Vorteile. Allerdings sind auch einige Herausforderungen zu berücksichtigen. Die Maschinenbau-Industrie steht vor einer spannenden Zukunft, in der sich neue Technologien immer schneller entwickeln.

Modernization Of Medium-Voltage Systems

Fri, 07 Mar 2025 07:56:21 GMT

Medium-voltage systems are an important part of the power supply. They transport electricity from the power plants to the low-voltage networks that supply households and businesses with electricity. However, medium-voltage systems are often outdated and therefore need to be modernized.

Modernizing medium-voltage systems offers a number of advantages, including:

Improved reliability: Modern medium-voltage systems are more reliable than older systems. They are less prone to failure and can therefore better maintain the power supply.
Reduced operating costs: Modern medium-voltage systems are more efficient than older systems. They consume less electricity and therefore incur lower operating costs.
Improved safety: modern medium-voltage systems are safer than older systems. They have modern safety features that reduce the risk of accidents.
Increased flexibility: modern medium-voltage systems are more flexible than older systems. They can be adapted to new requirements, such as the integration of renewable energies.

The various methods of modernization

There are different methods for modernizing medium-voltage systems. The most commonly used method is retrofit modernization. In retrofit modernization, new components are integrated into the existing system. This can improve the performance, reliability and safety of the system.

Another way to modernize medium-voltage systems is through replacement modernization. In replacement modernization, the entire system is replaced with a new one. This method is more expensive than the retrofit modernization, but it also offers more advantages. A new system is generally more reliable, efficient and secure than an old one.

The decision as to whether to carry out a retrofit modernization or a replacement modernization depends on a number of factors, such as the age of the system, its condition and the operator's requirements.

Modernization of medium-voltage systems is an investment in the future. It offers a range of advantages for the operator in the form of lower operating costs, improved reliability and increased safety.

Modernisierung von Mittelspannungsanlagen

Fri, 07 Mar 2025 07:55:12 GMT

Mittelspannungsanlagen sind ein wichtiger Bestandteil der Stromversorgung. Sie transportieren Strom von den Kraftwerken zu den Niederspannungsnetzen, die die Haushalte und Unternehmen mit Strom versorgen. Mittelspannungsanlagen sind jedoch oft in die Jahre gekommen und müssen daher modernisiert werden.

Die Modernisierung von Mittelspannungsanlagen bietet eine Reihe von Vorteilen, darunter:

Verbesserte Zuverlässigkeit: Moderne Mittelspannungsanlagen sind zuverlässiger als ältere Anlagen. Sie sind weniger anfällig für Ausfälle und können daher die Stromversorgung besser aufrechterhalten.
Reduzierte Betriebskosten: Moderne Mittelspannungsanlagen sind effizienter als ältere Anlagen. Sie verbrauchen weniger Strom und verursachen daher geringere Betriebskosten.
Verbesserte Sicherheit: Moderne Mittelspannungsanlagen sind sicherer als ältere Anlagen. Sie verfügen über moderne Sicherheitsvorkehrungen, die das Risiko von Unfällen reduzieren.
Erhöhte Flexibilität: Moderne Mittelspannungsanlagen sind flexibler als ältere Anlagen. Sie können an neue Anforderungen angepasst werden, wie z. B. die Integration erneuerbarer Energien.

Die verschiedenen Methoden der Modernisierung

Es gibt verschiedene Methoden zur Modernisierung von Mittelspannungsanlagen. Die am häufigsten verwendete Methode ist die Retrofit-Modernisierung. Bei der Retrofit-Modernisierung werden neue Komponenten in die bestehende Anlage integriert. Dadurch können die Leistung, die Zuverlässigkeit und die Sicherheit der Anlage verbessert werden.

Eine weitere Möglichkeit zur Modernisierung von Mittelspannungsanlagen ist die Ersatz-Modernisierung. Bei der Ersatz-Modernisierung wird die gesamte Anlage durch eine neue Anlage ersetzt. Diese Methode ist zwar teurer als die Retrofit-Modernisierung, bietet jedoch auch mehr Vorteile. Eine neue Anlage ist in der Regel zuverlässiger, effizienter und sicherer als eine alte Anlage.

Die Entscheidung, ob eine Retrofit-Modernisierung oder eine Ersatz-Modernisierung durchgeführt werden soll, hängt von einer Reihe von Faktoren ab, wie z. B. dem Alter der Anlage, dem Zustand der Anlage und den Anforderungen des Betreibers.

Die Modernisierung von Mittelspannungsanlagen ist eine Investition in die Zukunft . Sie bietet eine Reihe von Vorteilen, die sich für den Betreiber in Form von geringeren Betriebskosten, verbesserter Zuverlässigkeit und erhöhter Sicherheit niederschlagen.

cts at SEMICON SEA 2024

Fri, 07 Mar 2025 07:45:33 GMT

SEMICON Southeast Asia 2024: CTS exhibits in Kuala Lumpur

About SEMI Southeast Asia

SEMI South East Asia was established in 1993, the same year as the SEMICON Singapore exhibition. The aim of the SEMI South East Asia office is to provide all SEMI International services to the region in a timely manner. As Southeast Asia is rapidly emerging as a world-class electronics manufacturing hub with end-to-end R&D capabilities, SEMICON Southeast Asia has established itself as a key event for the region's electronics industry. The show brings together industry decision-makers, showcases the latest products, and delivers the latest market and technology trends. It provides solutions to industry issues that can be most effectively addressed during the event.

cts GmbH in Southeast Asia

CTS GmbH is an expert in automation solutions with its headquarters in Burgkirchen, Bavaria. Founded in 2006, the company employs over 350 people at several locations and offers innovative solutions for customers in various industries, such as electronics manufacturing and the semiconductor industry. Through its many years of experience and its extensive product portfolio, CTS GmbH has established itself as a reliable partner for companies in the region. At SEMICON Southeast Asia, CTS will be showcasing its latest products and services. Visitors will have the opportunity to learn about innovative solutions for the challenges facing the semiconductor industry and to get advice from CTS experts.

Participation in the show underscores CTS's commitment to further expanding its presence in the high-growth Southeast Asian region and providing the best possible support to its local customers. Through direct exchange with industry representatives, CTS can gain valuable insights into current trends and requirements. Visit us at booth 3832 at SEMICON Southeast Asia 2024 to learn more about the company's diverse solutions and to benefit from the expertise of CTS professionals.

cts auf der SEMICON SEA 2024

Fri, 07 Mar 2025 07:44:37 GMT

cts GmbH auf der SEMICON SEA 2024: Kuala Lumpur, Malaysia

Über die SEMI Südostasien

SEMI Südostasien wurde 1993 gegründet, im selben Jahr wie die SEMICON Singapur Messe. Das Ziel des SEMI Südostasien Büros ist es, alle SEMI International Dienstleistungen zeitnah für die Region bereitzustellen. Während Südostasien sich schnell zu einem erstklassigen Elektronikfertigungszentrum mit End-to-End F&E-Fähigkeiten entwickelt, hat sich SEMICON Südostasien als wichtige Veranstaltung für die Elektronikindustrie der Region etabliert. Die Messe bringt Entscheidungsträger der Branche zusammen, präsentiert die neuesten Produkte und liefert aktuelle Markt- und Technologietrends. Sie bietet Lösungen für Branchenprobleme, die am effektivsten während der Veranstaltung angegangen werden können.

cts GmbH in Südostasien

Die cts GmbH ist ein Experte für Automatisierungslösungen mit Hauptsitz in Burgkirchen, Bayern. Das 2006 gegründete Unternehmen beschäftigt über 350 Mitarbeiter an mehreren Standorten und bietet innovative Lösungen für Kunden aus verschiedenen Branchen wie der Elektronikfertigung und Halbleiterindustrie. Durch ihre langjährige Erfahrung und ihr umfangreiches Produktportfolio hat sich die cts GmbH als zuverlässiger Partner für Unternehmen in der Region etabliert. Auf der SEMICON Southeast Asia wird CTS ihre neuesten Produkte und Dienstleistungen präsentieren. Besucher haben die Möglichkeit, sich über innovative Lösungen für die Herausforderungen in der Halbleiterindustrie zu informieren und von den Experten von cts beraten zu lassen.

Die Teilnahme an der Messe unterstreicht das Engagement von cts, seine Präsenz in der wachstumsstarken Region Südostasien weiter auszubauen und seine Kunden vor Ort bestmöglich zu unterstützen. Durch den direkten Austausch mit Branchenvertretern kann cts wertvolle Einblicke in die aktuellen Trends und Anforderungen gewinnen. Besuchen Sie uns am Stand 3832 auf der SEMICON Southeast Asia 2024, um mehr über die vielfältigen Lösungen des Unternehmens zu erfahren und sich von der Expertise der CTS-Experten überzeugen zu können.

Important Steps In EMR Planning (Electrical, Measurement And Control Technology)

Fri, 07 Mar 2025 07:42:57 GMT

EMR systems are essential for the safe and efficient operation of a wide range of facilities and processes, acting as the central nervous system that monitors and controls complex technical environments. They are used in a variety of industries, including energy, manufacturing, and building automation, where they ensure precise measurement and rapid response to operational changes. EMR design is an important step in ensuring the safe and efficient use of EMR systems. A well-planned system can not only reduce operating costs by optimizing energy consumption but also increase safety and improve long-term reliability through proactive monitoring.

An EMR design involves a series of steps, including:

Requirements analysis

The first task in EMR planning is to analyze the requirements of the plant or process. This includes the following points:

Type and amount of electricity required
Required accuracy of measurements
Required control functions
Safety requirements
Environmental requirements
Budget

Design of the system

The system or process is designed based on the requirements. This includes selecting the right components, calculating the required cable cross-sections and defining the circuits. When designing the system, the following points must be considered:

Reliability
Efficiency
Safety
Cost
Maintenance

Installation of the system

The EMR system is then installed. This includes mounting the components, laying the cables and putting the system into operation. When installing the system, the following points must be observed:

Qualification of personnel
Compliance with safety regulations
Documentation of the system

Maintenance of the system

The EMR system must be regularly maintained to ensure optimal performance and safety. This includes checking the components, cleaning the system and carrying out repairs. When maintaining the system, the following points must be observed:

Regular maintenance intervals
Use of original spare parts
Qualification of maintenance personnel
Documentation of maintenance

Wichtige Schritte einer EMR-Planung (Elektro-, Mess- und Regeltechnik)

Fri, 07 Mar 2025 07:41:58 GMT

In der modernen Industrielandschaft sind EMR-Anlagen für den sicheren und effizienten Betrieb einer Vielzahl von Anlagen und Prozessen unerlässlich. Sie werden in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, darunter die Energiewirtschaft, die verarbeitende Industrie und die Gebäudeautomation, um komplexe Abläufe präzise zu überwachen und zu steuern. Eine fundierte EMR-Planung ist ein wichtiger Schritt für die sichere und effiziente Nutzung von EMR-Anlagen über deren gesamten Lebenszyklus hinweg. Eine gut geplante Anlage kann nicht nur die Betriebskosten durch optimierten Ressourceneinsatz senken, sondern auch die Sicherheit erhöhen und die Zuverlässigkeit nachhaltig verbessern.

Eine EMR-Planung umfasst eine Reihe von Schritten, darunter:

Analyse der Anforderungen

Die erste Aufgabe bei der EMR-Planung ist die Analyse der Anforderungen der Anlage oder des Prozesses. Dazu gehören die folgenden Punkte:

Art und Menge des benötigten Stroms
Erforderliche Genauigkeit der Messungen
Erforderliche Steuerungsfunktionen
Sicherheitsanforderungen
Umweltanforderungen
Budget

Auslegung der Anlage

Basierend auf den Anforderungen wird die Anlage oder der Prozess ausgelegt. Dazu gehört die Auswahl der richtigen Komponenten, die Berechnung der erforderlichen Leitungsquerschnitte und die Festlegung der Schaltkreise. Bei der Auslegung der Anlage sind folgende Punkte zu beachten:

Zuverlässigkeit
Effizienz
Sicherheit
Kosten
Wartungsfreundlichkeit

Installation der Anlage

Die EMR-Anlage wird dann installiert. Dazu gehört die Montage der Komponenten, die Verlegung der Leitungen und die Inbetriebnahme der Anlage. Bei der Installation der Anlage sind folgende Punkte zu beachten:

Qualifikation des Personals
Einhaltung der Sicherheitsvorschriften
Dokumentation der Anlage

Wartung der Anlage

Die EMR-Anlage muss regelmäßig gewartet werden, um eine optimale Leistung und Sicherheit zu gewährleisten. Dazu gehören die Prüfung der Komponenten, die Reinigung der Anlage und die Durchführung von Reparaturen. Bei der Wartung der Anlage sind folgende Punkte zu beachten:

regelmäßige Wartungsintervalle
Verwendung von originalen Ersatzteilen
Qualifikation des Wartungspersonals
Dokumentation der Wartungen

SIL Analysis: How To Improve The Safety Of Your Technical Systems

Fri, 07 Mar 2025 07:40:36 GMT

In industry, safety functions are of crucial importance for preventing accidents and ensuring the safety of people and equipment. A Safety Integrity Level analysis (SIL analysis) is a procedure for evaluating the reliability of safety functions in technical systems. The analysis helps companies to improve the safety of their systems and reduce the risk of accidents.

Definition

A SIL analysis is a procedure for evaluating the reliability of safety functions in technical systems. The analysis is based on the IEC 61508 standard and is divided into four stages:

Risk assessment
Risk assessment determines the risk of a hazard. Risk is the probability that a hazard will occur and the severity of the consequences if it does occur.
Safety-related requirements (SRA)
Safety functions serve to prevent accidents or to mitigate the effects of accidents. Safety-related requirements (SRRs) are usually very specific and describe exactly how the safety function must be implemented. These are usually documented in a safety manual or in a safety guideline. They may also be included in a customer or supplier specification for a specific product or system.
Safety requirements
These are important for all parties involved in the development, implementation or maintenance of a safety system. This is where the technical implementation of the safety function is described in order to fulfill the safety-related functional requirements.

The advantages of SIL analysis at a glance

SIL analysis helps organizations improve the reliability of their safety functions and increase the safety of their technical systems. Some of the advantages of SIL analysis are:

Improved safety of technical systems
Reduced risk of accidents
Compliance with legal requirements
Increased customer satisfaction
Reduced costs

SIL analysis is an important procedure for companies that operate technical systems with safety functions. The analysis helps companies to improve the safety of their systems and reduce the risk of accidents.

The complex procedure requires a great deal of expertise and experience. Our experts will be happy to advise you!

SIL-Analyse: Wie Sie die Sicherheit Ihrer technischen Systeme verbessern

Fri, 07 Mar 2025 07:39:52 GMT

In der Industrie sind Sicherheitsfunktionen von entscheidender Bedeutung, um Unfälle zu verhindern und die Sicherheit von Menschen und Anlagen zu gewährleisten. Eine Sicherheits-Integritätsniveau-Analyse (SIL-Analyse) ist ein Verfahren zur Bewertung der Zuverlässigkeit von Sicherheitsfunktionen in technischen Systemen. Die Analyse hilft Unternehmen, die Sicherheit ihrer Systeme zu verbessern und die Risiken von Unfällen zu reduzieren.

Definition

Eine SIL-Analyse ist ein Verfahren zur Bewertung der Zuverlässigkeit von Sicherheitsfunktionen in technischen Systemen. Die Analyse basiert auf der Norm IEC 61508 und ist in vier Stufen unterteilt:

Risikobewertung
In der Risikobewertung wird das Risiko einer Gefährdung bestimmt. Das Risiko ist die Wahrscheinlichkeit, dass eine Gefährdung eintritt, und die Schwere der Folgen, wenn sie eintritt.
Sicherheitsfunktionale Anforderungen (SFA)
Sicherheitsfunktionen dienen dazu, Unfälle zu verhindern oder die Auswirkungen von Unfällen zu mindern. Sicherheitsfunktionale Anforderungen (SFA) sind in der Regel sehr spezifisch und beschreiben genau, wie die Sicherheitsfunktion implementiert werden muss.
Diese werden in der Regel in einem Sicherheitshandbuch oder in einer Sicherheitsrichtlinie dokumentiert. Sie können auch in einem Lastenheft oder Pflichtenheft für ein bestimmtes Produkt oder System enthalten sein.
Sicherheitstechnische Anforderungen
Diese sind für alle Beteiligten wichtig, die an der Entwicklung, Implementierung oder Wartung eines Sicherheitssystems beteiligt sind. Hier wird die technische Umsetzung der Sicherheitsfunktion, um die Sicherheitsfunktionalen Anforderungen zu erfüllen, beschrieben.

Die Vorteile der SIL-Analyse auf einen Blick

Die SIL-Analyse hilft Unternehmen, die Zuverlässigkeit ihrer Sicherheitsfunktionen zu verbessern und die Sicherheit ihrer technischen Systeme zu erhöhen. Hier sind einige der Vorteile der SIL-Analyse:

Verbesserte Sicherheit der technischen Systeme
Reduziertes Risiko von Unfällen
Einhaltung gesetzlicher Anforderungen
Steigerung der Kundenzufriedenheit
Reduzierte Kosten

Die SIL-Analyse ist ein wichtiges Verfahren für Unternehmen, die technische Systeme mit Sicherheitsfunktionen betreiben. Die Analyse hilft Unternehmen, die Sicherheit ihrer Systeme zu verbessern und die Risiken von Unfällen zu reduzieren.

Das komplexe Verfahren erfordert sehr viel Fachkenntnisse und Erfahrung. Unsere Experten beraten Sie gerne!

Facts and Applications of Industrial Robots

Thu, 06 Mar 2025 12:40:45 GMT

What is an Industrial Robot and How Does it Differ from Other Robots?

An industrial robot is a programmable mechanical manipulator designed to perform specific tasks such as moving, assembling, or processing objects. These automated systems are typically well-suited to take over repetitive and labor-intensive tasks from workers in industrial production facilities.

Compared to other robots, such as service robots, which are developed for general support and service activities, like in elderly care or building cleaning, industrial robots are generally characterized by their higher payload capacity and precision, as well as their specific design for harsh environments in manufacturing. Industrial robots are usually built to be especially robust and durable to meet the high demands of industrial settings.

The focus of industrial robots is on performing precise and fast manufacturing processes. In contrast, mobile robots or autonomous vehicles are distinguished by their ability to move independently in complex environments.

Overall, industrial robots form a specialized category of robots. Their primary applications are found in manufacturing and assembly, and they differ significantly in design and function from other types of robots.

What Are the Main Applications of Industrial Robots?

Industrieroboter werden generell für Aufgaben eingesetzt, die für den Menschen repetitiv, ermüdend oder gefährlich sind. Eine der zentralen Aufgaben von Industrierobotern ist das punktgenaue und schnelle Positionieren von Werkstücken oder Werkzeugen. Beispielsweise um Fertigungsschritte wie Schweißen, Kleben oder Montieren zu automatisieren. Hierbei sind Industrieroboter aufgrund ihrer Präzision und Geschwindigkeit besonders effektiv und leistungsfähig. Durch die dadurch optimierten Produktionsprozesse führt dies letztendlich zu einer höheren Qualität der Endprodukte.

Darüber hinaus sind Industrieroboter auch für das Handling und die Sortierung von Materialien, wie beispielsweise in der Verpackungsindustrie oder bei der Palettierung eingesetzt. Die Automatisierung dieser Arbeitsprozesse ermöglicht es Unternehmen, ihre Effizienz zu steigern und gleichzeitig die Fehlerquote zu reduzieren. Ebenso sind Industrieroboter in der Inspektion von Werkstücken und Qualitätssicherung von großer Bedeutung. Mithilfe von Bildverarbeitungssoftware können durch Industrieroboter hochpräzise Messungen und Prüfungen durchführen können. In de

Kurz gesagt, die Haupteinsatzzwecke von Industrierobotern umfassen somit die Automatisierung von Produktionsschritten, das Handling und Sortieren von Materialien, sowie die Inspektion von Werkstücken und Qualitätssicherung – allesamt essenzielle Aspekte für einen effizienten und effektiven Produktionsprozess.

How Are Industrial Robots Used?

The range of applications for industrial robots spans from simple handling and transport tasks to the manufacturing of complex components or the assembly of electronic parts. Robots are especially used in the automotive industry and electronics manufacturing. In welding and painting, industrial robots have become indispensable. However, they are also used in many other industries, such as food processing, packaging, and pharmaceuticals.

Thanks to the flexibility and adaptability of robots, they can be integrated into various workflows. Depending on the requirements and application, they are equipped with different grippers and tools to perform their tasks precisely and quickly.

Robots are capable of performing repetitive and complex tasks with minimal errors and maximum consistency. They can carry out these tasks with high precision and reliability. This not only improves product quality but also helps reduce scrap and rework. Furthermore, industrial robots contribute to increasing production speed by working 24/7, thus reducing manufacturing times. This is especially beneficial in industries where fast response times and short delivery times are critical.

Another important aspect is the flexibility that industrial robots offer. Modern robots feature a modular design and can be equipped with various tools and attachments, allowing them to adapt to different production tasks. With the introduction of new products and the need to adjust to market changes, expensive and time-consuming modifications to the production line become unnecessary. Industrial robots can also take over dangerous or ergonomically unfavorable environments, reducing the risk of workplace accidents and health-related strain on employees.

How Can Industrial Robots Simplify the Production Process?

Which Key Industries Use Industrial Robots?

Automotive Industry: The automotive industry has been a pioneer in using robots in production. For decades, industrial robots have been used to assemble vehicle components such as car bodies and engines. By ensuring high precision and speed, companies can increase production capacity and maintain the quality of their vehicles.
Electronics Industry and Semiconductor Manufacturing: These industries are major beneficiaries of industrial robot capabilities. Robots are especially used for the assembly of small components and the manufacture of computer chips, ensuring high precision and efficiency.
Food and Packaging Industry: Industrial robots are used for handling, packaging, and palletizing food and goods. They are capable of handling delicate products, such as fruits or bakery goods, quickly and precisely, without damaging them.
Pharmaceutical Industry: The pharmaceutical industry also relies on industrial robots, particularly for filling, packaging, and quality control of medications. Precision and hygiene are of utmost importance to ensure the health and safety of consumers.
Metal, Grinding, and Assembly Industry: In these industries, industrial robots are used to increase productivity and reduce costs, helping manufacturers optimize their processes.

Technological Advancements of Industrial Robots

A major innovation is collaborative robotics, where industrial robots can now work directly alongside human workers. By using sensors and artificial intelligence, these robots are capable of adapting their movements to the presence and actions of people in their environment. This enables safer and more efficient collaboration between humans and machines.

Another significant advancement is the integration of machine learning and artificial intelligence into industrial robots. These technologies allow robots to learn from experience and continuously improve their capabilities and workflows. As a result, they become more precise, faster, and more reliable, leading to a significant increase in productivity and quality in manufacturing.

An important development is the growing autonomy of industrial robots. The latest models are often capable of making independent decisions and handling complex tasks without human intervention. This not only helps prevent errors but also increases flexibility in production, as these robots can be quickly and easily adapted to changing requirements.

Advantages of Industrial Robots

Industrial robots are known for their precision and speed in performing tasks that are often tedious and time-consuming for humans. This enables an increase in production capacity and shorter manufacturing times. Since industrial robots can work around the clock, companies can boost productivity and manufacture more products in less time.

Another advantage is the reduction of errors in production. Due to their precision and accuracy, industrial robots help improve the quality of products and reduce scrap.

Moreover, they are capable of taking on dangerous or health-hazardous tasks, which reduces the risk of workplace accidents and health-related strain on employees. This helps companies save on costs related to workplace accidents and employee absences.

Additionally, industrial robots offer high flexibility in production, as they can be quickly and easily reprogrammed for various tasks. This allows companies to optimize their production lines and respond quickly to changing market demands, new product variants, or short-term spikes in orders. Overall, the use of industrial robots leads to increased competitiveness as companies can reduce their costs.

Fakten und Einsatzzwecke von Industrierobotern

Thu, 06 Mar 2025 12:24:47 GMT

Was ist ein Industrieroboter und wie unterscheidet er sich von anderen Robotern?

Ein Industrieroboter ist ein programmierbarer, mechanischer Manipulator, der in der Lage ist, bestimmte Aufgaben wie das Bewegen, Montieren oder Bearbeiten von Objekten durchzuführen. Diese automatisierten Systeme sind in der Regel bestens geeignet, um wiederholende und ermüdende Aufgaben von Arbeitern in industriellen Produktionsstätten zu übernehmen.

Im Vergleich zu anderen Robotern, wie beispielsweise Servicerobotern, welche für allgemeine Unterstützungs- und Servicetätigkeiten, etwa in der Altenpflege oder beim Reinigen von Gebäuden, entwickelt sind, zeichnen sich Industrieroboter meist durch ihre höhere Traglast und Präzision sowie ihre spezielle Auslegung für den rauen Einsatz in der Fertigung aus. So sind Industrieroboter meistens besonders robust und langlebig konstruiert, um den hohen Anforderungen im industriellen Umfeld gerecht zu werden.

Der Fokus bei Industrierobotern liegt darauf, präzise und schnell bestimmte Fertigungsprozesse auszuführen. Im Gegensatz dazu stehen mobile Roboter oder autonome Fahrzeuge die sich durch ihre Fähigkeit zur selbstständigen Fortbewegung in komplexen Umgebungen auszeichnen.

Insgesamt lässt sich also sagen, dass Industrieroboter eine spezielle Kategorie von Robotern darstellen. Ihre vorrangige Anwendung finden sie in der Fertigung und Montage. Dabei unterscheiden sich in ihrem Aufbau und ihren Funktionen deutlich von anderen Robotertypen.

Was sind die Haupteinsatzzwecke von Industrierobotern?

Wie werden Industrieroboter eingesetzt?

Das Einsatzspektrum reicht von einfachen Handhabungs- und Transportaufgaben bis hin zur Fertigung komplexer Bauteile oder der Montage elektronischer Komponenten. Besonders in der Automobilindustrie, der Elektronikfertigung werden Roboter eingesetzt. Beim Schweißen und Lackieren sind Industrieroboter ebenso kaum noch wegzudenken. Doch auch in vielen anderen Branchen, wie der Lebensmittel- und Verpackungsindustrie oder der Pharmazie kommen die Industrieroboter zum Einsatz. Durch die Flexibilität und Anpassungsfähigkeit der Roboter können diese in unterschiedlichste Arbeitsabläufe integriert werden. Je nach Bedarf und Anwendung werden sie mit verschiedenen Greifern und Werkzeugen ausgestattet, um ihre Aufgaben präzise und schnell auszuführen.

Roboter sind in der Lage, repetitive und komplexe Tätigkeiten mit minimalen Fehlern und höchster Konstanz auszuführen. Sie sind in der Lage, diese Aufgaben mit minimalen Fehlern und höchster Konstanz auszuführen. Dies führt nicht nur zu einer verbesserten Produktqualität, sondern ermöglicht auch die Reduzierung von Ausschuss und Nacharbeit. Weiterhin können Industrieroboter dazu beitragen, die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen, indem sie rund um die Uhr arbeiten und so die Fertigungszeiten verkürzen. Dies ist insbesondere in Branchen von Vorteil, in denen schnelle Reaktionszeiten und kurze Lieferzeiten entscheidend sind.

Ein weiterer Aspekt, ist die Flexibilität, die Industrieroboter bieten. Moderne Roboter zeichnen sich durch ein modulares Design und die Fähigkeit aus, verschiedene Werkzeuge und Aufsätze zu verwenden und an unterschiedliche Produktionsaufgaben anzupassen. Durch die Einführung neuer Produkte und die Anpassung an Marktveränderungen werden kostspielige und zeitaufwendige Anpassungen an der Fertigungslinie überflüssig.

Industrieroboter sind in der Lage, gefährliche oder ergonomisch ungünstige Umgebungen zu übernehmen, wodurch das Risiko von Arbeitsunfällen und gesundheitlichen Belastungen für Mitarbeiter reduziert wird.

Wie können Industrieroboter den Produktionsprozess vereinfachen?

Welche Hauptindustrien setzen Industrieroboter ein?

Die Automobilindustrie ist ein Pionier im Einsatz von Robotern in der Produktion. Schon seit mehreren Jahrzehnten werden hier Industrieroboter zur Montage von Fahrzeugkomponenten wie Karosserien und Motoren eingesetzt. Durch die Präzision und Geschwindigkeit ihrer Arbeit können die Unternehmen ihre Produktionskapazitäten erhöhen und die Qualität ihrer Fahrzeuge gewährleisten.

Elektronikindustrie und Halbleiterherstellung sind weitere wichtige Branchen, die von den Fähigkeiten der Industrieroboter profitieren.Sie werden insbesondere bei der Montage kleiner Bauteile und der Herstellung von Computerchips eingesetzt, um eine hohe Präzision und Effizienz zu gewährleisten.

In der Lebensmittel- und Verpackungsindustrie werden Industrieroboter zur Handhabung, Verpackung und Palettierung von Lebensmitteln und Gütern verwendet. Sie sind in der Lage, empfindliche Produkte wie Früchte oder Backwaren schnell und präzise zu bedienen, ohne dass diese beschädigt werden.

Auch die Pharmaindustrie setzt auf die Vorteile von Industrierobotern, etwa bei der Abfüllung, Verpackung und Qualitätskontrolle von Medikamenten. Hier sind Präzision und Hygiene von größter Bedeutung, um die Gesundheit und Sicherheit der Verbraucher zu gewährleisten.

Industrieroboter werden in der Metall-, Schleif- und Montageindustrie eingesetzt, um die Produktivität zu steigern und die Kosten zu reduzieren.

Technologischen Fortschritte von Industrierobotern

Neu ist die Möglichkeit der kollaborativen Robotik, bei der Industrieroboter direkt mit menschlichen Arbeitskräften zusammenarbeiten können. Durch den Einsatz von Sensoren und künstlicher Intelligenz sind solche Roboter in der Lage, ihre Bewegungen an die Präsenz und die Aktionen der Menschen in ihrer Umgebung anzupassen. Dies ermöglicht eine sicherere und effizientere Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine.

Ein weiterer bedeutender Fortschritt ist die Einführung von Machine Learning und künstlicher Intelligenz in Industrierobotern. Diese Technologien erlauben es Robotern, aus Erfahrungen zu lernen und ihre Fähigkeiten und Arbeitsabläufe ständig zu verbessern. Dadurch werden sie immer präziser, schneller und zuverlässiger, was in der Folge eine erhebliche Steigerung der Produktivität und Qualität in der Fertigung bewirkt.

Bedeutend ist die zunehmende Autonomie der Industrieroboter. Die neuesten Modelle sind oft in der Lage, eigenständig Entscheidungen zu treffen und komplexe Aufgaben ohne menschliches Eingreifen zu bewältigen. Dadurch werden sowohl Fehler vermieden als auch die Flexibilität in der Produktion erhöht, da diese Roboter schnell und einfach an veränderte Anforderungen angepasst werden können.

Vorteile von Industrierobotern

Industrieroboter zeichnen sich durch ihre Präzision und Geschwindigkeit bei der Ausführung von Aufgaben aus, die für den Menschen oft mühsam und zeitaufwändig sind. Dadurch ist es möglich, die Produktionskapazität zu erhöhen und die Herstellungszeiten zu verkürzen. Da Industrieroboter rund um die Uhr arbeiten können, können Unternehmen ihre Produktivität steigern und in kürzerer Zeit mehr Produkte herstellen.

Ein weiterer Vorteil ist die Reduktion von Fehlern in der Produktion. Aufgrund ihrer Präzision und Genauigkeit können Industrieroboter dazu beitragen, die Qualität der hergestellten Produkte zu verbessern und Ausschuss zu reduzieren.

Zudem sind sie in der Lage, gefährliche oder gesundheitsschädliche Aufgaben zu übernehmen, wodurch das Risiko von Arbeitsunfällen und gesundheitlichen Belastungen für die Mitarbeiter verringert wird. Dies trägt dazu bei, dass Unternehmen sowohl Kosten für Arbeitsunfälle als auch für Personalausfälle einsparen können.

Außerdem ermöglichen Industrieroboter eine hohe Flexibilität in der Produktion, da sie schnell und einfach für verschiedene Aufgaben umprogrammiert werden können. Dies erlaubt es Unternehmen, ihre Fertigungslinien effizienter zu gestalten und schneller auf veränderte Marktanforderungen, neue Produktvarianten oder kurzfristige Auftragsspitzen zu reagieren. Insgesamt führt der Einsatz von Industrierobotern zu einer gesteigerten Wettbewerbsfähigkeit, da Unternehmen ihre Kosten reduzieren können.

3D Printing in Design and Mechanical Engineering

Thu, 06 Mar 2025 11:27:42 GMT

Definition and Benefits

3D printing is an additive manufacturing technology that creates objects layer by layer from a digital 3D model. This makes it an ideal technology for prototype production , as it allows for the creation of complex geometries and structures that are not possible with traditional methods.

What is the purpose of additive manufacturing?

In design , additive manufacturing is used to create prototypes of products and components. This enables designers to test and improve their designs before mass production begins. 3D-printed prototypes can also be used to gather customer feedback and ensure that products meet user requirements. In the past, expensive tools or molds had to be created to test or optimize a product, which took a lot of time.

Benefits of 3D Printing

Some of the advantages of using 3D printing for prototype manufacturing include:

Faster and more cost-effective than traditional methods
Enables the creation of complex geometries and structures
Allows for rapid iterative development of designs
Facilitates easy design adjustments based on customer feedback
Enables the creation of prototypes for products that are not possible with traditional methods

The use of 3D printing in design is still relatively new, but the potential of this technology is enormous. 3D printing will change the way we develop products and components, helping to bring new and innovative products to the market. With 3D printing, designers can create their designs faster, more cost-effectively, and with greater flexibility.

When it comes to prototype manufacturing using 3D printing, both material and energy costs can be significantly reduced. In traditional prototyping, CNC milling is used to create a model from a large block of material, where material is removed to form the object. This process results in significant raw material waste. In 3D printing, however, only the material actually needed is used. Additionally, no special molds or tools need to be created.

Overall, this additive manufacturing technology has the potential to improve sustainability in product development, such as through the use of recycled materials. By adopting 3D printing, companies can make their products more sustainable and contribute to environmental protection.

The benefits of 3D printing in design summarized:

Faster Development: 3D printing allows designers to create prototypes faster than with traditional methods. This can accelerate the development process and lead to new and innovative products.
Reduced Costs: 3D printing can reduce the costs of prototype manufacturing, as it does not require the expensive tools or molds that traditional methods may need.
Increased Flexibility: 3D printing enables designers to create prototypes with complex geometries and structures that would not be possible with traditional methods. This can lead to new and innovative products that better meet user requirements.
Improved Quality: 3D printing can improve the quality of prototypes due to its precise and reproducible nature.

Benefits for Design

Additive Manufacturing in Mechanical Engineering

Challenges of 3D Printing in Mechanical Engineering:

The costs of 3D printing have decreased, but further advancements are still needed to make the technology economically viable on a larger scale.
When using 3D printers for mass production, the process must be scalable to meet the requirements (increasing production capacity, addressing bottlenecks).
Ensuring consistently high quality of the printed products is essential. Therefore, developing standards and procedures for quality control is necessary.
The selection of available materials for 3D printing in mechanical engineering needs to be expanded to better meet the demands.

The Future of 3D Printing in Mechanical Engineering

The use of additive manufacturing technologies in design and mechanical engineering will continue to grow in the coming years. This is because 3D printing offers a range of benefits that can enhance the development and production of products. 3D printing will change the way we develop and manufacture products, helping to bring new and innovative products to market that better meet user needs.

3D-Druck in der Konstruktion und im Maschinenbau

Thu, 06 Mar 2025 11:23:28 GMT

Begriffsklärung und Vorteile

3D-Druck ist eine additive Fertigungstechnologie, die Objekte aus einem digitalen 3D-Modell schichtweise erstellt. Dies macht es zu einer idealen Technologie für die Herstellung von Prototypen, da es ermöglicht, komplexe Geometrien und Strukturen zu erstellen, die mit traditionellen Methoden nicht möglich sind.

Wozu dient die additive Fertigungstechnik?

In der Konstruktion wird die additive Fertigungstechnik zur Herstellung von Prototypen von Produkten und Bauteilen verwendet. Dies ermöglicht es den Konstrukteuren, ihre Entwürfe zu testen und zu verbessern, bevor sie mit der Massenproduktion beginnen. 3D-gedruckte Prototypen können auch verwendet werden, um Kundenfeedback zu erhalten und sicherzustellen, dass die Produkte den Anforderungen der Benutzer entsprechen. Früher musste man teure Werkzeuge/Formen herstellen, um ein Produkt zu testen oder zu optimieren. Dies erforderte viel Zeit.

Vorteile des 3D-Drucks

Einige der Vorteile der Verwendung von 3D-Druck für die Herstellung von Prototypen sind:

Schneller und kostengünstiger als traditionelle Methoden
Ermöglicht die Herstellung komplexer Geometrien und Strukturen
Ermöglicht die schnelle iterative Entwicklung von Designs
Ermöglicht die einfache Anpassung von Designs basierend auf Kundenfeedback
Ermöglicht die Herstellung von Prototypen von Produkten, die mit traditionellen Methoden nicht möglich sind

Die Verwendung von 3D-Druck in der Konstruktion ist noch relativ neu, aber das Potenzial dieser Technologie ist enorm. 3D-Druck wird die Art und Weise, wie wir Produkte und Bauteile entwickeln, verändern und es wird dazu beitragen, neue und innovative Produkte auf den Markt zu bringen. Durch die Verwendung von 3D-Druck ist es möglich, dass Konstrukteure ihre Entwürfe schneller, kostengünstiger und mit größerer Flexibilität designen.

Bei der Herstellung von Prototypen mit dem 3D-Druckverfahren können sich Material- und Energiekosten deutlich reduzieren. Beim herkömmliches Prototyping wird mit CNC-Fräsen das Modell aus einem großen Materialblock hergestellt, in dem Werkstoff abgetragen und so entsprechend geformt wird. Bei diesem Prozess wird dadurch einiges an Rohstoff verschwendet, beim 3D-Druckverfahren hingegen wird nur das „wirklich“ benötigte Material verbraucht. Außerdem müssen keine speziellen Formen oder Werkzeuge hergestellt werden.

Insgesamt hat diese additive Fertigungstechnologie das Potenzial, die Nachhaltigkeit in der Produktentwicklung zu verbessern, z. B. auch durch die Verwendung von recycelten Materialien. Durch die Verwendung des 3D-Drucks können Unternehmen ihre Produkte nachhaltiger gestalten und ihren Beitrag zum Umweltschutz leisten.

Vorteile von 3D-Druck in der Konstruktion noch einmal zusammengefasst:

Schnellere Entwicklung: 3D-Druck ermöglicht es Konstrukteuren, Prototypen schneller zu erstellen als mit traditionellen Methoden. Dies kann den Entwicklungsprozess beschleunigen und zu neuen und innovativen Produkten führen.
Reduzierte Kosten: 3D-Druck kann die Kosten für die Herstellung von Prototypen reduzieren. Dies liegt daran, dass 3D-Druck keine Werkzeuge oder Formen erfordert, die bei traditionellen Methoden teuer sein können.
Erhöhte Flexibilität: 3D-Druck ermöglicht es Konstrukteuren, Prototypen mit komplexen Geometrien und Strukturen zu erstellen, die mit traditionellen Methoden nicht möglich sind. Dies kann zu neuen und innovativen Produkten führen, die den Anforderungen der Benutzer besser entsprechen.
Verbesserte Qualität: 3D-Druck kann die Qualität von Prototypen verbessern. Dies liegt daran, dass 3D-Druck eine präzise und reproduzierbare Technologie ist.

Vorteile für die Konstruktion

Additive Fertigung im Maschinenbau

Herausforderungen von 3D-Druck im Maschinenbau:

Die Kosten für den 3D-Druck sind gesunken. Um die Technologie wirtschaftlich rentabel zu machen, müssen hier noch weitere Fortschritte erzielt werden.
Beim Einsatz von 3D-Druckern zur Massenproduktion, muss der Vorgang skalierbar sein, um den Anforderungen gerecht zu werden. (Steigerung der Produktionskapazität, Bewältigung von Engpässen)
Die Sicherstellung einer kontinuierlich hohen Qualität der gedruckten Produkte ist unerlässlich. Die Entwicklung von Standards und Verfahren zur Qualitätskontrolle ist daher notwendig.
Die Auswahl an verfügbaren Materialien für den 3D-Druck im Maschinenbau muss erweitert werden, um den Anforderungen noch besser gerecht zu werden.

Zukunft von 3D-Druck im Maschinenbau

Die Verwendung von additive Fertigungstechnologien in der Konstruktion und im Maschinenbau wird in den kommenden Jahren weiter zunehmen. Dies liegt daran, dass 3D-Druck eine Reihe von Vorteilen bietet, die die Entwicklung und Herstellung von Produkten verbessern können. 3D-Druck wird die Art und Weise, wie wir Produkte entwickeln und herstellen, verändern. Es wird dazu beitragen, neue und innovative Produkte auf den Markt zu bringen, die die Bedürfnisse der Benutzer besser erfüllen.

Open Vial Dispensing (OVD): A New Standard for Radiological Medicine

Thu, 06 Mar 2025 11:15:48 GMT

Precise dosing, fewer errors, and maximum efficiency are key. We developed the OVD system to solve the problems of inefficient manual processes and high dosing errors, making the work of radiologists and pharmaceutical professionals safer and easier.

Why We Had to Act: Manual Processes Carry Risks

Our years of experience in automating complex technical processes always leads to the same conclusion: manual processes are not only slow but also pose significant error risks. However, in radiopharmacy, these errors can have serious consequences—from incorrect dosages that affect the usability of batches to critical risks to patient safety. Additionally, the immense regulatory pressure continues to grow: the demands for precision, documentation, and compliance are increasing, and any deviation can result in lengthy audits and high costs.

Radiology departments, therefore, need to become more efficient, despite the limited space available in cleanrooms, as the demand for compact, safe, and powerful systems has never been higher. However, automated solutions that meet all of these requirements in one compact system are hard to find in the market—and this is where the Open Vial Dispensing System (OVD) from cts Group comes in.

We asked ourselves: How can we develop a system that overcomes these obstacles and revolutionizes radiopharmacy? The result is the Open Vial Dispensing System (OVD)—a solution we developed from practice for practice. Our vision was to create a standard product that not only addresses local challenges but also solves the global challenges in radiopharmacy.

The development of the OVD system was not a straightforward success story—it was shaped by setbacks, learning experiences, and the constant pursuit of perfection. We started with a stationary vial and a rotating tool magazine. This first version operated with pneumatic components, and we quickly encountered the first hurdles: the pneumatic tools were too imprecise and lacked the necessary flexibility to meet the high demands.

After numerous tests and failures, we decided to switch to electric tools. This step was crucial because, with the change, we were able to ensure the required precision and flexibility, thus meeting the regulatory requirements of radiopharmacy. It was a huge effort, but we knew it was the only way to deliver the quality that users need to produce safe products.

Another major challenge was the housing of the system. The entire system had to function reliably under radioactive radiation, which meant that all components had to withstand this stress permanently without losing functionality or stability.

The first attempts with a plastic housing failed due to lack of stability, but robustness was essential, while ensuring the system was not too heavy. After several prototypes and materials, we decided on a refined aluminum housing—stable, lightweight, and ideal for the requirements of a Class-A isolator.

The Creation: From Idea to Refined Product

AI and Agility: How We Found the Optimal Solution

A turning point in the development process was the challenge of realizing a Hygienic Design that could function reliably under both the extreme conditions of radiation exposure and the strict hygiene standards. This is where the use of artificial intelligence (AI) came into play. We utilized AI to simulate different design approaches, particularly those that could ensure smooth, easy-to-clean surfaces, helping us find the optimal solution for the hygienic design before moving into the prototype phase. Thanks to our agile approach, we were able to identify potential issues early and iterate quickly. This not only saved time but also allowed us to develop a well-thought-out and future-proof concept.

Constant iteration and learning from mistakes were crucial for us. Throughout the development process, we repeatedly paused, reflected, and placed the needs of our users at the center. Every decision, whether it was switching from pneumatic to electric tools or completely redesigning the housing, was based on real challenges from the field. We had to ensure that our system would not only function technically flawless but also withstand the everyday stresses and requirements of the users. Every hurdle we overcame was a step toward creating a product that meets market demands and sustainably improves the work of the users.

The Solution: A Closed-Loop System that Meets All Requirements

The result is a closed-loop system that meets the high standards of radiopharmacy. With a dosing accuracy of ± 1 µl and a self-calibrating weighing system, the OVD system ensures that each dose is precisely filled for the patient—without the risk of batch errors and technical malfunctions. Additionally, the system automates complex recipe processes, ensuring that even demanding dosages are reliably and consistently managed. To accommodate facilities with limited space, the compact design allows integration into existing cleanrooms and Class-A isolators.

Thanks to hermetic process control, the OVD system minimizes the contamination risk while simultaneously increasing safety for users. The integrated quality assurance and automated crimping function ensure that the workflow remains stable and scalable, drastically reducing sources of error. The OVD system meets all major global standards, including cGMP, GAMP5, and FDA 21 CFR Part 11.

The Result: A Standard Product for the Future of Radiopharmacy

The journey to this system was filled with challenges, but every hurdle we overcame brought us closer to our goal. Today, we are proud to have created a standard product that not only meets the daily requirements of radiology departments but also addresses global challenges, such as the growing demand for personalized medicine.

With the OVD system, we offer a solution that combines efficiency, precision, and safety. "The OVD system takes radiopharmaceutical dosing to the next level," says Alfred Pammer, VP of Sales, Marketing, and Product Management at cts GmbH. "We are proud to provide a solution that not only improves the workflow but also actively contributes to patient safety."

Are you facing challenges in radiopharmacy, such as inefficient manual processes, high dosing errors, or lack of space? Let’s explore together how the OVD system can solve these issues for you. Contact our team through our contact form – we are here to help you make your processes more efficient and ensure the safety of your operations in the long term.

Open Vial Dispensing: Präzisionsdosierung für die radiologische Medizin

Thu, 06 Mar 2025 11:09:51 GMT

Präzise Dosierung, weniger Fehler und höchste Effizienz sind entscheidend. Wir haben das OVD-System entwickelt, um die Probleme ineffizienter manueller Prozesse und hoher Dosierfehler zu lösen und die Arbeit von Radiologen und pharmazeutischen Fachkräften sicherer und einfacher zu machen.

Warum wir handeln mussten: Manuelle Prozesse bergen Risiken

Unsere langjährige Erfahrung in der Automatisierung komplexer technischer Prozesse führt in der Regel immer zum selben Ergebnis: Manuelle Prozesse sind nicht nur langsam, sondern bergen ein erhebliches Risiko für Fehler. In der Radiopharmazie aber können solche Fehler schwerwiegende Folgen haben – von falschen Dosierungen, die die Nutzbarkeit der Chargen beeinträchtigen, bis hin zu ernsthaften Gefährdungen der Patientensicherheit. Hinzu kommt der immense regulatorische Druck: Die Anforderungen an Präzision, Dokumentation und Compliance steigen stetig und jede Abweichung kann langwierige Audits und hohe Kosten nach sich ziehen.

Radiologische Abteilungen müssen also effizienter werden, obwohl der verfügbare Platz in Reinräumen begrenzt ist, denn der Bedarf nach kompakten, sicheren und leistungsstarken Systemen ist so groß wie nie zuvor. Automatisierte Lösungen, die all diese Anforderungen in einem kompakten System vereinen, sucht man am Markt aber vergebens – und genau hier setzt das Open Vial Dispensing System (OVD) der cts Group an.

Wir haben uns gefragt: Wie schaffen wir es, ein System zu entwickeln, das diese Hindernisse überwindet und die Radiopharmazie revolutioniert? Das Ergebnis ist das Open Vial Dispensing System (OVD) – eine Lösung, die wir aus der Praxis für die Praxis entwickelt haben. Unsere Vision war es, ein Standardprodukt zu erschaffen, das nicht nur lokal, sondern global die Herausforderungen der Radiopharmazie adressiert.

Die Entwicklung des OVD-Systems war keine geradlinige Erfolgsgeschichte – sie war geprägt von Rückschlägen, Lerneffekten und dem ständigen Streben nach Perfektion. Wir begannen mit einem stationären Vial und einem rotierenden Werkzeugmagazin. Diese erste Version arbeitete mit pneumatischen Komponenten, wir stießen schnell auf die ersten Hürden: Die pneumatischen Werkzeuge waren zu ungenau und boten nicht die nötige Flexibilität, um den hohen Anforderungen gerecht zu werden.

Nach zahlreichen Tests und Fehlversuchen entschieden wir uns, auf elektrische Werkzeuge umzusteigen. Dieser Schritt war entscheidend, denn mit der Umstellung konnten wir die nötige Präzision und Flexibilität sicherstellen und damit auch die regulatorischen Anforderungen der Radiopharmazie erfüllen. Ein Kraftakt, aber wir wussten, dass es der einzige Weg war, um die Qualität zu liefern, die Anwender benötigen um sichere Produkte liefern zu können.

Eine weitere große Herausforderung war das Gehäuse des Systems. Das gesamte System muss unter radioaktiver Strahlung zuverlässig funktionieren, was bedeutet, dass alle Komponenten dieser Belastung dauerhaft standhalten müssen, ohne an Funktionalität oder Stabilität einzubüßen. Die ersten Versuche mit einem Kunststoffgehäuse scheiterten an der mangelnden Stabilität, Robustheit ist aber unerlässlich, gleichzeitig darf das System nicht zu schwer sein. Nach etlichen Prototypen und Materialien entschieden wir uns für ein veredeltes Aluminiumgehäuse – stabil, leicht und ideal für die Anforderungen in einem Klasse-A-Isolator.

Die Entstehung: von der Idee zum ausgereiften Produkt

KI und Agilität: Wie wir die optimale Lösung fanden

Ein Wendepunkt in der Entwicklung war die Herausforderung, ein Hygienic Design zu realisieren, das sowohl unter den extremen Bedingungen der Strahlenbelastung als auch unter den strengen Hygienestandards zuverlässig funktioniert. Hier kam der Einsatz von künstlicher Intelligenz ins Spiel. Wir nutzten KI, um verschiedene Designansätze zu simulieren, insbesondere solche, die glatte, leicht zu reinigende Oberflächen gewährleisten konnten, um so eine optimale Lösung für das hygienische Design zu finden, bevor wir in die Prototypenphase gingen. Durch die agile Herangehensweise waren wir in der Lage potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen und schnell zu iterieren. Das sparte nicht nur Zeit, sondern gab uns auch die Möglichkeit, ein durchdachtes und zukunftssicheres Konzept zu entwickeln.

Die ständige Iteration und das Lernen aus Fehlern waren für uns entscheidend. Im Entwicklungsprozess haben wir immer wieder innegehalten, reflektiert und die Bedürfnisse unserer Anwender in den Mittelpunkt gestellt. Jede Entscheidung, sei es die Umstellung von pneumatischen auf elektrische Werkzeuge oder die komplette Neugestaltung des Gehäuses, basierte auf realen Herausforderungen aus dem Einsatzgebiet. Wir mussten sicherstellen, dass unser System nicht nur technisch einwandfrei funktioniert, sondern auch den alltäglichen Belastungen und Anforderungen der Anwender standhält. Jede Hürde, die wir überwunden haben, war ein Schritt in Richtung eines Produkts, das den Marktanforderungen gerecht wird und die Arbeit der Anwender nachhaltig verbessert.

Die Lösung: Ein in sich geschlossenes System, das alle Anforderungen erfüllt

Das Ergebnis ist ein in sich geschlossenes System, das den hohen Anforderungen der Radiopharmazie gerecht wird. Mit einer Dosiergenauigkeit von ± 1 µl und einem selbstkalibrierenden Wägesystem stellt das OVD-System sicher, dass jede Dosis exakt für den Patienten abgefüllt wird – ohne die Gefahr von Fehlchargen und technischen Fehlern. Darüber hinaus automatisiert das System auch komplexe Rezeptprozesse und stellt sicher, dass selbst anspruchsvolle Dosierungen zuverlässig und konsistent verwaltet werden. Damit wir Einrichtungen mit begrenztem Platzangebot gerecht werden, ermöglicht das kompakte Design die Integration in bestehende Reinräume und Klasse-A-Isolatoren.

Dank der hermetischen Prozessführung minimiert das OVD-System das Kontaminationsrisiko und erhöht gleichzeitig die Sicherheit für die Anwender. Die integrierte Qualitätssicherung und die automatisierte Crimp-Funktion sorgen dafür, dass der Workflow stabil und skalierbar bleibt, wodurch wir Fehlerquellen drastisch reduzieren. Das OVD-System erfüllt dabei alle wichtigen globalen Standards, darunter cGMP, GAMP5 und FDA 21 CFR Part 11.

Das Ergebnis: Ein Standardprodukt für die Zukunft der Radiopharmazie

Der Weg zu diesem System war voller Herausforderungen – doch jede Hürde, die wir überwunden haben, hat uns weitergebracht. Heute sind wir stolz darauf, ein Standardprodukt geschaffen zu haben, das nicht nur die täglichen Anforderungen radiologischer Abteilungen erfüllt, sondern auch globale Herausforderungen wie die steigende Nachfrage nach personalisierter Medizin adressiert.

Mit dem OVD-System bieten wir eine Lösung, die Effizienz, Präzision und Sicherheit vereint. „Das OVD-System hebt die Radiopharmaka-Dosierung auf ein neues Level“, sagt Alfred Pammer, VP of Sales, Marketing und Product Management bei cts. „Wir sind stolz darauf, eine Lösung zu bieten, die den Workflow nicht nur verbessert, sondern auch aktiv zur Patientensicherheit beiträgt.“

Stehen Sie vor Herausforderungen in der Radiopharmazie, wie ineffiziente manuelle Prozesse, hohe Dosierfehler oder Platzmangel? Lassen Sie uns gemeinsam herausfinden, wie das OVD-System diese Probleme für Sie lösen kann. Kontaktieren Sie unser Team über unser Kontaktformular – wir unterstützen Sie dabei, Ihre Prozesse effizienter zu gestalten und die Sicherheit Ihrer Abläufe nachhaltig zu gewährleisten.

A Strategic Partnership: cts & isel Germany Sign Service Partner Agreement

Thu, 06 Mar 2025 11:00:53 GMT

Eichenzell, 8. Oktober 2024 – The Factory Automation division of cts Group has taken a significant step towards expanding its business in the Asia-Pacific region by signing a service partner agreement with isel Germany GmbH . This partnership underscores cts' commitment to providing top-notch service and support for isel's robot systems and controllers in the region, marking an exciting development for both companies.

Expansion of Service Offering in Asia-Pacific

Led by the cts branch in Singapore, this agreement establishes cts as the primary service provider for isel robot solutions, including advanced controllers, particularly for applications in semiconductor and cleanroom technology. The contract grants cts responsibility for the service and spare parts business, enabling the company to support customers in the region with timely and high-quality service.

This collaboration strengthens cts' commitment to the Asia-Pacific market, where the demand for automation technology, especially in precision industries such as the semiconductor industry, is rapidly growing. By expanding its service presence in the region, cts enhances its ability to deliver reliable automation solutions that meet the high standards of cleanroom technology.

Strengthening Future Prospects

The partnership represents a shared commitment to innovation and customer-oriented service. "This contract is not only about expanding our reach but also about reinforcing our quality promise in every market we serve," noted Andreas Möller, Technical Sales at isel Germany GmbH, who was present at the signing along with Melanie Schulz, also in Technical Sales, and Thomas Völlinger, Head of the Robotics Department at isel.

In addition to expanding opportunities in the Asia-Pacific region, this partnership supports cts' strategic vision to efficiently and sustainably meet growing customer demands through a stable local infrastructure.

A Future-Oriented Partnership

This contract with isel Germany GmbH represents a forward-looking strategy to establish a solid foundation in the automation sector for customers in the Asia-Pacific region. "The partnership with isel Germany is a significant step for cts to further expand our presence in the Asia-Pacific market and provide our customers there with even more comprehensive service. It demonstrates our commitment to ensuring the highest quality and reliability through innovative automation solutions in demanding fields like semiconductor and cleanroom technology," explains Walter Roith, Head of Manufacturing Automation, CEO. "Together with isel, we can specifically strengthen our customer base and position the companies as leading providers in this key market."

From left to right: Andreas Möller (Technischer Vertrieb isel Germany Gmbh), Melanie Schulz (Technischer Vertrieb isel Germany Gmbh), Thomas Völlinger (Leiter der Robotikabteilung isel Germany Gmbh), Walter Roith (Geschäftsbereichsleitung Fertigungsautomatisierung, CEO bei cts GmbH), Stefan Schmiedlechner (Geschäftsbereichsleitung Fertigungsautomatisierung bei cts GmbH).

Eine strategische Partnerschaft: cts & isel Germany unterzeichnen Servicepartner-Vertrag

Thu, 06 Mar 2025 10:29:14 GMT

Eichenzell, 8. Oktober 2024 – Der Geschäftsbereich Fertigungsautomatisierung der cts Group hat einen bedeutenden Schritt zur Expansion seines Geschäfts in der Asien-Pazifik-Region unternommen und einen Servicepartner-Vertrag mit der isel Germany GmbH unterzeichnet. Diese Partnerschaft unterstreicht das Engagement der cts, erstklassigen Service und Support für die Robotersysteme und Controller von isel in der Region bereitzustellen und stellt eine spannende Entwicklung für beide Unternehmen dar.

Erweiterung des Serviceangebots in Asien-Pazifik

Unter Federführung der cts-Niederlassung in Singapur etabliert diese Vereinbarung cts als Hauptdienstleister für isel-Roboterlösungen, einschließlich fortschrittlicher Controller, insbesondere in Anwendungen der Halbleiter- und Reinraumtechnologie. Der Vertrag überträgt cts die Verantwortung für das Service- und Ersatzteilgeschäft, um Kunden in der Region zeitnah und in höchster Qualität zu unterstützen.

Diese Zusammenarbeit stärkt das Engagement der cts für den Asien-Pazifik-Markt, in dem die Nachfrage nach Automatisierungstechnologie, insbesondere in Präzisionsbranchen wie der Halbleiterindustrie, stark wächst. Durch die Erweiterung ihrer Servicepräsenz in der Region erhöht die cts ihre Fähigkeit, zuverlässige Automatisierungslösungen zu liefern, die den hohen Anforderungen der Reinraumtechnologie gerecht werden.

Stärkung der Zukunftsperspektive

Die Partnerschaft steht für ein gemeinsames Engagement für Innovation und kundenorientierten Service. „Dieser Vertrag geht nicht nur darum, unsere Reichweite zu erweitern, sondern auch darum, unser Qualitätsversprechen in jedem Markt, den wir bedienen, zu festigen,“ bemerkte Andreas Möller, Technischer Vertrieb der isel Germany GmbH, der gemeinsam mit Melanie Schulz, ebenfalls im Technischen Vertrieb, und Thomas Völlinger, Leiter der Robotikabteilung bei isel, bei der Vertragsunterzeichnung anwesend war.

Zusätzlich zur Erweiterung der Möglichkeiten im Asien-Pazifik-Raum unterstützt diese Partnerschaft die strategische Vision der cts, durch eine stabile lokale Infrastruktur den wachsenden Kundenanforderungen effizient und nachhaltig gerecht zu werden.

Eine zukunftsorientierte Partnerschaft

Dieser Vertrag mit der isel Germany GmbH stellt eine zukunftsweisende Strategie dar, um eine solide Basis im Bereich der Automatisierung für Kunden in Asien-Pazifik zu schaffen. „Die Partnerschaft mit isel Germany ist ein bedeutender Schritt für die cts, unsere Präsenz im Asien-Pazifik-Raum weiter auszubauen und unseren Kunden dort einen noch umfassenderen Service zu bieten. Sie zeigt unser Engagement, durch innovative Automatisierungslösungen in anspruchsvollen Bereichen wie der Halbleiter- und Reinraumtechnologie höchste Qualität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten,“ erklärt Walter Roith, Geschäftsbereichsleitung Fertigungsautomatisierung, CEO. „Gemeinsam mit isel können wir unseren Kundenstamm gezielt stärken und die Unternehmen als führende Anbieter in diesem wichtigen Markt positionieren.“

Von links nach rechts: Andreas Möller (Technischer Vertrieb isel Germany Gmbh), Melanie Schulz (Technischer Vertrieb isel Germany Gmbh), Thomas Völlinger (Leiter der Robotikabteilung isel Germany Gmbh), Walter Roith (Geschäftsbereichsleitung Fertigungsautomatisierung, CEO bei cts GmbH), Stefan Schmiedlechner (Geschäftsbereichsleitung Fertigungsautomatisierung bei cts GmbH).

An internship at cts Group: The path from theory to practice.

Thu, 06 Mar 2025 10:24:45 GMT

The path from theory to practice

The future cannot be learned solely in the classroom. Those who wish to shape it must combine theory with practice, apply knowledge to real-world situations, and continuously broaden their horizons.

Johannes and Sarah know this well, having seized the opportunity during their studies to gain insights into the world of automation technology and Industry 4.0 through an internship at cts Group. They share their experiences and explain how these have changed their career perspectives.

From University to the Workplace – Theory Meets Practice

Johannes, a student of electrical and information engineering at TU Munich, represents a generation tasked with finding their place in a highly technological and fast-paced world. For him, the internship at cts Group was the opportunity to apply the theoretical knowledge from his studies to real-world projects. Topics like predictive maintenance and fully automated production systems—which once seemed abstract to him—became tangible. His understanding of Industry 4.0 deepened significantly through practical work. Johannes was particularly drawn to the work at the interfaces between high-frequency technology and IT security. It is this interdisciplinarity that fascinates him and which he intends to focus on in his future career.

Sarah, a student of wood technology at TH Rosenheim, is also at the beginning of her career path. But her goals are clear: “I want to gain as many insights as possible and discover where my strengths lie.” Her internship at cts Group provided her with exactly that opportunity.

For many students, an internship is the first pivotal station on their career path. For Johannes and Sarah, the internship at cts Group was a formative experience. Johannes used the opportunity to further deepen his skills in networking and IT security, while Sarah was especially excited about the variety of tasks. Every day, the internship presented new challenges that broadened their perspectives and demonstrated the importance of connecting different areas of expertise.

The internship at cts Group was not defined by routine tasks, but by the chance to actively contribute and take on responsibility. We place great emphasis on nurturing young talents and involving them in relevant projects that offer not only theoretical but also practical valuable experiences. Through this, Johannes and Sarah were able to expand their technical skills and gain a deeper understanding of the real-world demands of the industry.

An Internship as a Compass for Career Development

Insight into Activities

During their internship at cts GmbH, Sarah and Johannes gained valuable insights into various technical and practical areas.

Sarah gained extensive experience in manufacturing automation by familiarizing herself with assembly processes and conducting test scenarios for valve assemblies. Additionally, she worked closely with process engineering R&I diagrams and supported mechanical installations and commissioning in radiopharmaceuticals. She was also involved in metal welding and its post-treatment processes.

Johannes, on the other hand, focused on test scenarios for functional modules and developed software to optimize the management and recording of tests for standard valve assemblies. He was also involved in electrical installations and supported commissioning in the semiconductor industry. Both were able to gain hands-on experience in various fields and connect it with their theoretical knowledge.

The Future at cts Group: A Career with Perspective

Both interns, Johannes and Sarah, can easily imagine returning to cts GmbH after their studies. Johannes particularly appreciates the dynamics of the company and the challenge of working in a team that continuously dedicates itself to new projects and business areas. Sarah also sees cts GmbH as a place that aligns with her professional aspirations. The company offers the development opportunities she is looking for, along with the chance to take on responsibility and actively contribute to the company’s future.

For young talents like Johannes and Sarah, the internship at cts GmbH was more than just a step towards graduation. It was a pivotal experience that opened both professional and personal perspectives—and perhaps laid the foundation for a long-term career at a company that lives and fosters innovation.

Your Path to Us

If you’re intrigued and interested in an exciting internship at cts GmbH, you can apply now. We offer you a place to gain hands-on experience and set the course for a successful future.

Ein Praktikum bei der cts Group: Der Weg von der Theorie zur Praxis

Thu, 06 Mar 2025 10:19:18 GMT

Der Weg von der Theorie zur Praxis

Die Zukunft lässt sich nicht nur im Hörsaal erlernen. Wer sie gestalten möchte, muss Theorie mit Praxis verbinden, Wissen in konkrete Anwendung übertragen und dabei stets den eigenen Horizont erweitern.

Das wissen auch Johannes und Sarah, die während ihres Studiums die Chance ergriffen haben, in einem Praktikum bei der cts Group Einblicke in die Welt der Automatisierungstechnik und der Industrie 4.0 zu gewinnen. Sie erzählen von ihren Erfahrungen und wie diese ihre beruflichen Perspektiven verändert haben.

Von der Universität ins Unternehmen - Theorie trifft auf Praxis

Johannes, Student der Elektro- und Informationstechnik an der TU München, repräsentiert eine Generation, die vor der Aufgabe steht, in einer technisierten und schnelllebigen Welt ihren Platz zu finden. Für ihn war das Praktikum bei der cts Group die Gelegenheit, das theoretische Wissen seines Studiums in konkrete Projekte zu übertragen. „Predictive Maintenance“ und vollautomatisierte Produktionsanlagen – Themen, die ihm zuvor abstrakt erschienen, wurden plötzlich greifbar. Sein Verständnis für die Industrie 4.0 hat sich durch die Praxisarbeit erheblich vertieft. Besonders reizvoll fand Johannes die Arbeit an den Schnittstellen zwischen Hochfrequenztechnik und IT-Sicherheit. Es ist diese Interdisziplinarität, die ihn fasziniert und auf die er sich in seiner beruflichen Zukunft konzentrieren möchte.

Auch Sarah, Studentin der Holztechnik an der TH Rosenheim, steht am Beginn ihrer beruflichen Laufbahn. Doch ihre Ziele sind klar gesteckt: „Ich möchte möglichst viele Eindrücke sammeln und herausfinden, wo meine Stärken liegen.“ Ihr Praktikum bei der cts Group ermöglichte ihr genau das.

Für viele Studierende stellt ein Praktikum die erste richtungsweisende Station auf ihrem beruflichen Weg dar. Auch für Johannes und Sarah war das Praktikum bei der cts Group eine prägende Erfahrung. Johannes nutzte die Zeit, um seine Fähigkeiten in der Netzwerktechnik und IT-Sicherheit weiter zu vertiefen, während Sarah vor allem von der Vielseitigkeit der Aufgaben begeistert war. Jeden Tag bot das Praktikum neue Herausforderungen, die ihre Perspektive erweiterten und zeigten, wie wichtig es ist, verschiedene Themenfelder miteinander zu verbinden.

Das Praktikum bei der cts Group zeichnete sich nicht durch Routineaufgaben aus, sondern durch die Möglichkeit, aktiv mitzugestalten und Verantwortung zu übernehmen. Wir legen großen Wert darauf, junge Talente zu fördern und sie in relevanten Projekten einzubinden, die nicht nur theoretisch, sondern auch praktisch wertvolle Erfahrungen bieten. So konnten Johannes und Sarah nicht nur ihre fachlichen Fähigkeiten erweitern, sondern auch ein tieferes Verständnis für die realen Anforderungen der Industrie entwickeln.

Ein Praktikum als Kompass für die berufliche Entwicklung

Einblick in die Tätigkeiten

Während ihres Praktikums bei der cts Group erhielten Sarah und Johannes wertvolle Einblicke in verschiedene technische und praktische Bereiche.

Sarah konnte umfangreiche Erfahrungen in der Fertigungsautomatisierung sammeln, indem sie sich mit Montageprozessen vertraut machte und Testszenarien für Ventilbaugruppen durchführte. Zusätzlich arbeitete sie intensiv mit verfahrenstechnischen R&I-Schemas und begleitete mechanische Installationen sowie Inbetriebnahmen in der Radiopharmazie. Auch die Einarbeitung in metallisches Schweißen und dessen Nachbehandlung gehörte zu ihrem Tätigkeitsbereich.

Johannes wiederum konzentrierte sich auf Testszenarien an Funktionsmodulen und erstellte eine Software, um die Verwaltung und Aufzeichnung von Tests an Standardventilbaugruppen zu optimieren. Er war ebenfalls in die elektrotechnischen Installationen involviert und begleitete Inbetriebnahmen in der Halbleiterbranche. Beide konnten somit in verschiedenen Feldern praktische Erfahrungen sammeln und diese mit ihren theoretischen Kenntnissen verknüpfen.

Zukunft bei der cts Group: Eine Karriere mit Perspektive

Beide Praktikanten können sich gut vorstellen, nach dem Studium zur cts Group zurückzukehren. Johannes schätzt besonders die Dynamik des Unternehmens und die Herausforderung, in einem Team zu arbeiten, das sich kontinuierlich neuen Projekten und Geschäftsfeldern widmet. Auch Sarah sieht in der cts Group einen Ort, der ihren beruflichen Vorstellungen entspricht. Das Unternehmen bietet die Entwicklungsmöglichkeiten, die sie sucht, und die Chance, Verantwortung zu übernehmen und aktiv an der Zukunft des Unternehmens mitzuwirken.

Für junge Talente wie Johannes und Sarah war das Praktikum bei der cts Group mehr als nur eine Etappe auf ihrem Weg zum Abschluss. Es stellte eine richtungsweisende Erfahrung dar, die ihnen sowohl fachliche als auch persönliche Perspektiven eröffnete – und vielleicht den Grundstein für eine langfristige Karriere in einem Unternehmen legte, das Innovation lebt und fördert.

Dein Weg zu uns

Wer neugierig geworden ist und ebenfalls an einem spannenden Praktikum bei der cts Group interessiert ist, kann sich jetzt bewerben. Wir bieten dir einen Ort, um praxisnahe Erfahrungen zu sammeln und die Weichen für eine erfolgreiche Zukunft zu stellen.

Smart Automation, Smart Processes

Thu, 06 Mar 2025 10:10:54 GMT

cts GmbH: Comprehensive Expertise in Process and Manufacturing Automation

cts – more.than.automation – For the medium-sized machine builder and automation specialist, cts is more than just a slogan! With over 350 employees, the company is headquartered in Burgkirchen, southern Germany, and has five locations in Austria (Schörfling, Linz, Vienna, Heiligenkreuz, Graz).

The high-tech company offers not only standardized solutions but also customized special machines for a wide range of industries and applications. The company has focused on the electronics , semiconductor , and radiopharmaceutical sectors.

Automation for Sustainable Semiconductors

Businesses and corporations are increasingly facing geopolitical and demographic challenges, with climate policy also playing a significant role. Automation and production optimization provide potential solutions here.

The semiconductor shortage has dominated the media in recent months. cts addresses this issue with its residual melt disposal system, located at the beginning of the manufacturing chain. This automation-supported system is positioned at the start of the wafer production process, where it disposes of the waste materials generated during silicon melting. The wafer slices, separated from the silicon block, go through several manufacturing steps before being packaged and delivered to the fabs for assembly.

cts supports the production process with a robot-based machine for loading raw wafers into a polishing unit—highly precise and fully automated.

Auto Bagging Machine Increases Quantity and Quality of Packaging

For the packaging of the boxes (FOSBs) in which the wafers are stacked, cts has developed an innovative system. Before packaging, the FOSBs must be inspected and labeled. In the first stage of packaging, the FOSB is placed in a bag, which is then vacuum-sealed, filled with test gas, and air-tight welded. Absolute tightness is a high-quality criterion and is monitored in a specially designed vacuum chamber. Only after this process is the FOSB repackaged into another outer bag, followed by a final inspection. This process was previously performed manually. cts has developed a fully automated solution for this—the Auto Bagging Machine. All process steps are fully automated and carried out through specially designed packaging units, test chambers, and camera inspection technology. The feed to each work step is provided by two integrated, highly precise 6-axis industrial robots. With this solution, cts not only increases the quantity but also takes the quality of the packaging to a new level!

Smart Logistics: Fully Automated Storage Systems

In electronics manufacturing, products from the semiconductor industry are assembled into finished components. The front-end assembly systems, which have been highly automated for some time, must constantly be supplied with materials. Currently, intermediate storage of component reels, consumables, and PCB magazines often takes place in manual storage cabinets, carousel systems, or, as is often the case with magazines, directly on the production floor.

cts addresses this challenge under the term Smart Logistics. For both component reels and PCB magazines, cts offers fully automated storage systems that are space-saving and can be placed near or even within the production area.

These systems act as central supply and asynchronization buffers between individual process and manufacturing steps.

Autonomous Robots Enable "Just in Time" Supply

cts covers the connection between the storage systems and individual production lines through the use of autonomous mobile robots (AMRs). These robots navigate freely through the production area without assistance, ensuring a seamless "just in time" supply of machines and equipment—both in the electronics and semiconductor industries. The control of these often complex interconnections, with all the necessary communications between machines, equipment, and robots, is managed through the specially developed middleware sloXis®-Orchestration.Integration. Automation.

Production Line for Custom-Dosed Radioactive Medications

In modern tumor research, radioactive substances are increasingly being experimented with, which are used for the treatment of various types of cancer. The production of radioactive medications requires very complex manufacturing processes. The production line designed by cts is capable of filling and safely packaging customized doses for patients. The system was not only designed with automation in mind, but also developed, engineered, built, validated, and installed by cts from a process engineering perspective.

Motivated Employees – The Heart of the Company

"We use our flexibility and short decision-making paths as a medium-sized company to respond to the rapidly changing demands of the market. In doing so, we can rely on our fantastic, motivated employees—who are the heart of our company!" says Johann Gehringer, CEO of cts GmbH. "In our teams, the young innovators and seasoned experts complement each other perfectly, with everyone contributing their ideas and experiences. This drives our innovations forward. As a result, we ensure growth and are always looking for additional talent!" adds Robert Schüller, CEO.

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Smarte Automation, smarte Prozesse

Thu, 06 Mar 2025 10:03:45 GMT

cts GmbH: Vollständiges Leistungsspektrum für Prozess- und Fertigungsautomatisierung

cts – more.than.automation – für den mittelständischen Maschinenbauer und Automatisierungsspezialist ist cts mehr als nur ein Slogan! Das Unternehmen mit seinen über 350 Mitarbeitern hat im süddeutschen Burgkirchen seinen Hauptsitz und ist in Österreich mit fünf Standorten (Schörfling, Linz, Wien, Heiligenkreuz, Graz) vertreten.

Das Hightech-Unternehmen bietet neben standardisierten Lösungen auch kundenspezifische Spezialmaschinen für unterschiedlichste Industrien und Anwendungen an. Fokussiert hat sich der Mittelständler dabei auf die Elektronik-, Halbleiter- und Radiopharmabranche.

Mit Automation zu nachhaltigen Halbleitern

Die Betriebe und Konzerne müssen sich zunehmend mit geopolitischen und demografischen Herausforderungen befassen, ebenso spielt die Klimapolitik eine große Rolle. Die Automatisierung und Optimierung der Produktion zeigt hier Lösungswege auf.

Der Halbleitermangel beherrscht in den letzten Monaten die Medien. cts setzt hier mit der Restschmelzeentsorgungsanlage bereits am Beginn der Herstellungskette an. Die automatisierungsgestützte Anlage ist am Beginn des Wafer-Fertigungsprozesses positioniert und entsorgt die bei der Siliziumschmelze anfallenden Reststoffe. Die aus dem hergestellten Siliziumblock abgetrennten Waferscheiben durchlaufen etliche Fertigungsschritte, bevor diese verpackt werden, um an die Fabs zur Bestückung geliefert zu werden.

cts unterstützt den Fertigungsprozess mit einer roboterbasierten Maschine zur Beladung der Rohwafer in eine Poliereinheit – hochpräzise und vollautomatisch.

Auto Bagging Machine erhöht Quantität und Qulität der Verpackungen

Für die Verpackung der Boxen (FOSBs), in welche die Wafer geschlichtet werden, hat cts ein innovatives System entwickelt. Die FOSBs müssen vor Verpackung geprüft und etikettiert werden. Anschließend kommt in der ersten Verpackungsstufe die FOSB in einen Beutel, welcher vakuumiert, mit Prüfgas gefüllt und dann luftdicht verschweißt wird. Absolute Dichtheit ist ein hohes Qualitätskriterium und wird in einer eigens konzipierten Vakuumkammer kontrolliert. Erst danach erfolgt in der zweiten Stufe die erneute Verpackung in einen weiteren, äußeren Beutel mit abschließender Prüfung. Dieser Prozess musste bisher manuell durchgeführt werden. cts hat eine komplett automatisierte Lösung dafür entwickelt – die Auto Bagging Machine. Sämtliche Prozessschritte sind vollständig automatisiert und werden durch eigens entwickelte Verpackungseinheiten, Prüfkammern und Kameraprüftechnik durchgeführt. Die Zuführung zu den einzelnen Arbeitsschritten erfolgt durch zwei integrierte, hochpräzise 6-Achs-Industrieroboter. Mit dieser Lösung hebt cts nicht nur die Quantität, sondern auch die Qualität der Verpackung auf ein neues Level!

Smart Logistics: Vollautomatisierte Lagersysteme

In den Elektronikfertigungen werden die Produkte aus der Halbleiterindustrie zu fertigen Komponenten zusammengefügt. Die bereits seit längerer Zeit hoch automatisierten Front-End-Bestückungsanlagen müssen ständig mit Material versorgt werden. Dabei findet die Zwischenlagerung von Bauteilrollen, Verbrauchsmaterial und Leiterplattenmagazinen aktuell oft in manuellen Lagerschränken, Paternostern oder, wie häufig im Falle der Magazine, auf der Produktionsfläche statt.

cts nimmt sich dieser Thematik unter dem Begriff Smart Logistics an. Sowohl für die Bauteilrollen als auch für die Leiterplattenmagazine bietet cts vollautomatische Lagersysteme an, welche platzsparend nahe der oder in der Produktion Aufstellung finden.

Diese fungieren als zentrale Versorgungs- und Asynchronitätenpuffer zwischen den einzelnen Prozess- und Fertigungsschritten.

Autonome Roboter ermöglichen Versorgung "just in time"

Die Verknüpfung zwischen den Lagersystemen und den einzelnen Fertigungsanlagen deckt cts durch den Einsatz von autonomen mobilen Robotern (AMRs) ab. Diese navigieren vollständig ohne Hilfsmittel frei durch die Produktion und sorgen für eine lückenlose „just in time“-Versorgung der Maschinen und Anlagen – sowohl in der Elektronik- als auch in der Halbleiterindustrie. Die Steuerung dieser teils komplexen Zusammenhänge mit allen notwendigen Kommunikationen zwischen den Maschinen, Anlagen und Robotern erfolgt durch die eigens entwickelte Middleware sloXis®-Orchestration. Integration. Automation.

Produktionslinie für individuell dosierte, radioaktive Medikamente

In der modernen Tumorforschung wird vermehrt mit radioaktiven Stoffen experimentiert, welche zur Behandlung verschiedener Krebserkrankungen eingesetzt werden. Die Produktion radioaktiver Medikamente erfordert sehr komplexe Herstellungsverfahren. Die von cts konstruierte Produktionslinie kann für die Patienten individuell zugeschnittene Dosierungen abfüllen und sicher verpacken. Die Anlage wurde von cts nicht nur automatisierungs- sondern auch verfahrenstechnisch ausgearbeitet, entwickelt, gebaut, validiert und installiert.

Motivierte Mitarbeiter - das Herz des Unternehmens

„Wir nutzen unsere Flexibilität und kurzen Entscheidungswege als mittelständisches Unternehmen, um auf die immer schneller wechselnden Anforderungen des Marktes zu reagieren. Dabei können wir auf unsere großartigen, motivierten Mitarbeiter setzen – diese sind das Herz unseres Unterneh- mens!“, so Johann Gehringer, Geschäftsführer der cts. „In unseren Teams ergänzen sich junge Wilde und alte Hasen perfekt, jeder bringt seine Ideen und Erfahrungen ein – damit treiben wir Innovationen voran. Dadurch stellen wir Wachstum sicher und sind dafür auch immer auf der Suche nach Verstärkung!“, ergänzt Geschäftsführer Robert Schüller.

Den Artikel finden Sie hier.

"Always on the Pulse of Time" at the Wirtschaftsforum

Thu, 06 Mar 2025 08:33:34 GMT

Wirtschaftsforum Interview: Alfred Pammer on Automation and the Future

Highest competence in all areas of process and manufacturing automation defines cts GmbH – competence for technical solutions. The owner-managed company from Burgkirchen in Upper Bavaria offers its global customers the highest quality, as well as reliable and forward-thinking solutions. More than 1,000 satisfied customers from demanding industries such as the chemical and pharmaceutical sectors are an impressive testament to the company's excellent reputation.

"Due to the wide range of industries we serve, it never gets boring," describes Alfred Pammer, Authorized Signatory of cts GmbH – competence for technical solutions, the exciting work at the innovative company that motivates him every day. "We have a high degree of innovation and must always stay on the pulse of time. Technology changes rapidly, and we always need to react quickly to market changes. Since our foundation, we’ve also worked in the pharmaceutical industry. The cycles are somewhat different there. Especially during the pandemic, we had to react quickly in active ingredient production."

cts GmbH – competence for technical solutions was founded in 2006. In the first years after its foundation, the focus was primarily on process automation for the pharmaceutical and chemical industries. Since 2015, however, CEO Hans Gehringer and Robert Schüller have expanded the portfolio. With the introduction of the new manufacturing automation division, robotics was added as another area of expertise—an area that continues to see significant development.

The third division, Advanced Solutions, is entirely digital and focuses on data collection, data analysis, and visualization and optimization. "We’ve been working with Big Data for a long time," explains Alfred Pammer. "We offer our own software and digital products, such as paperless work approvals." Currently, the global raw material shortage is also a major issue for cts. "Microchips are missing everywhere," says the authorized signatory. "This is a challenging situation for the entire industry and also requires strong financial backing."

Portfolio Expanded

Twelve Locations

Today, cts GmbH employs more than 350 people and is present with twelve locations in four countries. In Germany, these include the headquarters in Burgkirchen, as well as Abensberg, Penzberg, and Leipzig. In Austria, locations are in Vienna, Schörfling am Attersee, Lenzing, Raaba-Grambach, Linz, and Heiligenkreuz. Additionally, Prague in the Czech Republic and Rogaska Slatina in Slovenia are part of the network. The company also has other representations and partners in Europe, America, and Asia. Alfred Pammer joined cts in 2007 as an engineer, later led the department, and is now responsible for sales and marketing. "Strategically, we focus on the growing industries of electronics and semiconductor technology," says Alfred Pammer. "At the same time, we have expanded beyond traditional pharmaceuticals to include the field of radiopharmaceuticals, where we offer complete production systems."

Intelligent Warehouse

One of the standout features of cts GmbH is its innovation capability. "In the field of electronics manufacturing, we launched an intelligent warehouse in 2020 and have recently expanded it," explains Alfred Pammer. "The Smart Warehouse combines automated transport robots and In-Production Warehouse. Hundreds of magazines can be autonomously delivered by the transport robots to the respective production and assembly lines."

cts also provides a wide range of innovative products for automated production logistics. Another key component in production logistics is the software sloXis, which integrates mobile systems from various manufacturers, offering customers a unified interface for their manufacturing needs. "For semiconductor manufacturing, specifically for microchips, we have developed a highly innovative packaging machine for FOSB," says Alfred Pammer. "It automatically packages the wafer containers. It's an extremely complex machine, and we're very proud of it. It's an amazing product and a huge help for the industry."

A completely new production line for radiopharmaceuticals has also been developed, with several stations completely reinvented.

Open Error Management

In addition to its high level of innovation, cts GmbH is also characterized by several other strengths. Alfred Pammer states, "We still have a very flat hierarchy, short decision-making paths, and a high degree of flexibility. Our management team is very young, with an average age of 40 to 45 years, highly focused, and driven by innovation. Overall, we have a good mix of young and experienced employees in technical engineering, which is key to driving innovations."

An inseparable part of cts GmbH's DNA is its corporate culture. "We practice open error management," explains Alfred Pammer. "Innovation often involves temporary failure. Only by embracing this can we continue to push forward with new ideas. Overall, our employees engage in intensive exchanges with one another. This allows them to learn from each other and gain new perspectives."

In the coming years, cts aims to further establish its position in the electronics, semiconductor, pharmaceutical, and radiopharmaceutical industries. Alfred Pammer adds, "This will strengthen our position against market competitors and help us focus on offering our customers comprehensive solutions. It's also very important for us to address interface issues in production."

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"Immer am Puls der Zeit" im Wirtschaftsforum

Thu, 06 Mar 2025 08:17:23 GMT

Wirtschaftsforum-Interview: Alfred Pammer über Automatisierung & Zukunft

Höchste Kompetenz in allen Bereichen der Prozess- und Fertigungsautomation zeichnet die cts GmbH – competence for technical solutions aus. Das inhabergeführte Unternehmen aus dem oberbayerischen Burgkirchen bietet seinen weltweiten Kunden höchste Qualität sowie verlässliche und zukunftsorientierte Lösungen. Mehr als 1.000 zufriedene Kunden aus anspruchsvollen Branchen wie Chemie- und Pharmaindustrie sind ein eindrucksvoller Beleg für das ausgezeichnete Renommee.

„Dadurch, dass wir sehr breit aufgestellt sind, auch von den Branchen her, wird es nie langweilig“, beschreibt Alfred Pammer, Prokurist der cts GmbH – competence for technical solutions, die spannende Arbeit in dem innovativen Unternehmen, die ihn jeden Tag aufs Neue motiviert. „Wir haben einen hohen Grad an Innovationen und müssen immer am Puls der Zeit bleiben. Die Technik ändert sich rasch und wir müssen immer sehr schnell auf Veränderungen am Markt reagieren. Seit unserer Gründung, arbeiten wir auch in der Pharmabranche. Dort sind die Zyklen etwas anders. Gerade in der Pandemie mussten wir in der Wirkstoffproduktion deshalb schnell reagieren.“

2006 wurde die cts GmbH – competence for technical solutions gegründet. Lag der Fokus in den ersten Jahren nach der Gründung vor allem auf der Prozessautomatisierung für die Pharma- und Chemieindustrie, so erweiterten die Geschäftsführer Hans Gehringer und Robert Schüller das Portfolio seit 2015. Mit Einführung der neuen Division Fertigungsautomatisierung kam die Robotik als weiteres Tätigkeitsfeld hinzu – ein bis heute sehr entwicklungsstarker Bereich.

Die dritte Division, Advanced Solutions, ist rein digital, hier geht es um Datenerfassung und Datenanalyse sowie Darstellung und Optimierung. „Wir beschäftigen uns schon sehr lange mit Big Data“, erklärt Alfred Pammer. „Wir bieten eigene Software und Digitalisierungsprodukte, zum Beispiel papierlose Arbeitsfreigaben.“ Aktuell ist die weltweit grassierende Rohstoffknappheit auch für cts ein großes Thema. „Mikrochips fehlen überall“, sagt der Prokurist. „Dies ist für die gesamte Branche eine herausfordernde Situation und erfordert auch starken finanziellen Rückhalt. “

Portfolio erweitert

Zwölf Standorte

Heute beschäftigt cts mehr als 350 Mitarbeiter und ist aktuell mit zwölf Standorten in vier Ländern präsent. In Deutschland sind das neben dem Hauptsitz Burgkirchen Abensberg, Penzberg und Leipzig, in Österreich Wien, Schörfling am Attersee, Lenzing, Raaba-Grambach, Linz und Heiligenkreuz, in Tschechien Prag und in Slowenien Rogaska Slatina. Hinzu kommen weitere Repräsentanzen und Partner in Europa, Amerika und Asien. Alfred Pammer ist 2007 als Ingenieur in der Technik eingestiegen, hatte danach die Bereichsleitung inne und ist heute für Vertrieb und Marketing verantwortlich. „Strategisch legen wir den Fokus auf die wachsenden Branchen Elektronik und Halbleitertechnologie“, beschreibt Alfred Pammer die Ausrichtung. „Parallel dazu haben wir neben der herkömmlichen Pharmazie auch das Feld der Radiopharmazie erschlossen. Hier bieten wir komplette Produktionsanlagen.“

Intelligentes Warenlager

Eines der herausragenden Merkmale von cts ist die Innovationsfähigkeit. „Im Bereich der Elektronikfertigung haben wir 2020 ein intelligentes Warenlager auf den Markt gebracht und aktuell erweitert“, verdeutlicht der Prokurist. „Das Smart Warehouse kombiniert automatische Transportroboter und In-Production Warehouse. Hunderte von Magazinen können von den Transportrobotern selbstständig an die jeweiligen Produktions- und Montagelinien gebracht werden.“ Eine Vielzahl innovativer Produkte stellt cts auch der automatisierten Produktionslogistik zur Verfügung. Ebenfalls in der Produktionslogistik angesiedelt ist die Software sloXis. Sie vereint mobile Systeme verschiedener Hersteller und bietet der Fertigung der Kunden somit eine einheitliche Schnittstelle. „Für die Halbleiterfertigung – bei den Mikrochips – haben wir eine hoch innovative Verpackungsmaschine für FOSB entwickelt“, sagt Alfred Pammer. „Sie verpackt die Waferbehälter automatisch. Das ist eine extrem komplexe Maschine, auf die wir sehr stolz sind. Es ist ein umwerfendes Produkt und eine große Hilfe für die Industrie.“ Ganz neu ist eine Produktionslinie für die Radiopharmazie, für die einige Stationen komplett neu erfunden wurden.

Offenes Fehlermanagement

Neben dem hohen Innovationsgrad zeichnet sich cts durch weitere Stärken aus. Alfred Pammer: „Nach wie vor haben wir eine sehr flache Hierarchie, kurze Entscheidungswege sowie ein hohes Maß an Flexibilität. Unsere Führungsriege ist mit 40 bis 45 Jahren sehr jung, hoch fokussiert und innovationsgetrieben. Insgesamt haben wir im technischen Engineering einen guten Mix von jungen und erfahrenen Mitarbeitern. Das ist der Schlüssel für Innovationen.“ Untrennbar mit der DNA von cts verbunden ist die Unternehmenskultur. „Wir pflegen ein offenes Fehlermanagement“, verdeutlicht Alfred Pammer. „Innovationen bedingen auch zeitweises Scheitern. Nur so können wir Innovationen weiter vorantreiben. Insgesamt tauschen sich unsere Mitarbeiter intensiv miteinander aus. So lernen sie voneinander und bekommen auch neue Perspektiven.“ In den kommenden Jahren möchte sich cts noch deutlicher in den Branchen Elektronik, Halbleiter, Pharmazie und Radiopharmazie positionieren. Alfred Pammer: „Damit wollen wir unsere Position gegenüber unseren Marktbegleitern weiter stärken sowie den Fokus darauf legen, für unsere Kunden als Gesamtanbieter aufzutreten. Ganz wichtig ist es auch, dass wir die Thematik der Schnittstellen in der Produktion abdecken.“

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Groundbreaking for the new cts hall

Thu, 06 Mar 2025 07:37:36 GMT

Specialist for Process and Manufacturing Automation Invests 10 Million Euros

The practical importance of robust automation design and strategic capacity planning is clearly demonstrated by current industry developments in the region, as highlighted in the following press report:

Burgkirchen. Whether transport robots or filling systems for the pharmaceutical industry: The range of services offered by the Burgkirchen-based specialist for process and manufacturing automation is wide. It’s no surprise that the order books are full, and the location had recently reached full capacity. A solution to this will now come in the form of a new manufacturing hall on the outskirts of Burgkirchen: Near the Piracher substation and the Dekra testing station, a new production hall is being built for 10 million euros. 3,500 square meters are designated for the company’s service department. Solar panels are also planned for the roof and parking areas.

At the symbolic groundbreaking ceremony on Monday, representatives of the company, led by CEO Hans Gehringer , gathered alongside planners, construction contractors, and the municipality. This included Mayor Hans Kriechenbauer, who was naturally pleased that such a prosperous company continues to invest in Burgkirchen.

This expansion might not be the last, as the 11,500 square meter property still has space for further growth. – hw

This investment underscores the vital role that specialized automation expertise plays in driving regional industrial growth and ensuring long-term operational success.

Source: Passuer Neue Presse

The completed hall is expected to be approximately 13 meters high and 108 meters long. The current land area is 11,500 square meters, allowing for further expansion. - Animation: CTS

The cts management team with representatives from planners, construction contractors, and the municipality: From left Andreas Gehringer, Carina Gehringer, Florian Köstler, Rudolf Mergl, Richard Laumer, Reinhard Moser, Ilja Schäfer, Hans Gehringer, Bürgermeister Hans Kriechenbauer, Stefan Schmiedlechner and Robert Schüller. - P.: J. Geigenberger

Spatenstich für neue cts-Halle

Thu, 06 Mar 2025 07:32:52 GMT

Spezialist für Prozess- und Fertigungsautomation investiert 10 Millionen Euro

Wie entscheidend eine vorausschauende Planung und moderne Automatisierungslösungen für den wirtschaftlichen Erfolg sind, zeigt ein aktueller Bericht über die regionale Standortentwicklung:

Burgkirchen. Ob Transportroboter oder Abfüllanlagen für die Pharmaindustrie: Die Palette des Burgkirchner Spezialisten für Prozess- und Fertigungsautomation ist breit. Kein Wunder, dass die Auftragsbücher gut gefüllt sind und der Standort zuletzt aus allen Nähten platzte. Abhilfe soll nun der Neubau einer Fertigungshalle am Ortrand von Burgkirchen schaffen: Nahe des Piracher Umspannwerks und der Dekra-Prüfstation entsteht für 10 Millionen Euro eine neue Fertigungshalle. 3500 Quadratmeter sind für die Serviceabteilung des Unternehmens vorgesehen. Auf dem Dach sowie auf den Parkplätzen sind außerdem PV-Anlagen vorgesehen.

Zum symbolischen Spatenstich versammelten sich am gestrigen Montag Vertreter des Unternehmens um Geschäftsführer Hans Gehringer gemeinsam mit Planern, Bauausführern und Gemeinde. Darunter auch Bürgermeister Hans Kriechenbauer, der sich naturgemäß darüber freute, dass ein solch prosperierende Unternehmen weiter in Burgkirchen investiert.

Zumal diese Erweiterung nicht die letzte gewesen sein könnte: Denn auf dem 11 500 Quadratmeter großen Grundstück wäre auch noch eine weitere Vergrößerung möglich. − hw

Dieses Bauprojekt verdeutlicht eindrucksvoll, dass die Nachfrage nach hochspezialisierter Prozess- und Fertigungsautomation stetig wächst und eine solide Infrastruktur die Basis für diese zukunftssicheren Innovationen bildet.

Quelle: Passuer Neue Presse

Die fertige Halle soll rund 13 Meter hoch und 108 Meter lang werden. Die Grundstücksfläche beträgt aktuell 11.500 Quadratmeter, so dass eine weitere Vergrößerung möglich ist. - Animation: CTS

Die cts-Verantwortlichen mit den Vertretern von Planern, Bauausführern und Gemeinde: Von links Andreas Gehringer, Carina Gehringer, Florian Köstler, Rudolf Mergl, Richard Laumer, Reinhard Moser, Ilja Schäfer, Hans Gehringer, Bürgermeister Hans Kriechenbauer, Stefan Schmiedlechner und Robert Schüller. - F.: J. Geigenberger

cts among Bavaria's top 50

Wed, 05 Mar 2025 16:27:29 GMT

ABEL Mobilfunk, Atoma-Multipond and cts: 18 medium-sized companies from the region honored

Munich. Small and medium-sized enterprises are considered the backbone of the Bavarian economy. To highlight this fact, the Bavarian Ministry of Economic Affairs presents the “Bayerns Best 50” award to the 50 fastest-growing SMEs in the state every year – this year for the 22nd time. The winning companies impressed an auditing firm acting as an independent juror with above-average increases in sales and the number of employees, as the ministry writes in a press release. “The award is an appreciation of the economic and social importance of medium-sized companies,” said Bavaria's Minister of Economic Affairs Hubert Aiwanger (Free Voters), quoted in the press release. ‘With their expertise and skills, all companies make an important contribution to future competitiveness,’ he continued.

Three companies from planning region 18 were among those honored. One of them is cts GmbH in Burgkirchen (Altötting district). The company, which specializes in automation technology, is extremely pleased: “We would like to thank the cts employees, whose commitment has made this growth and this award possible. We are very proud of our team and together we will continue to grow successfully,” explains Hans Gehringer, managing director of cts GmbH. He promises to keep the company on a growth path in the future and to continue hiring. The new production hall that is being built in the Hecketstall industrial park in Burgkirchen shows that further investments are being made in the region (as reported). Several million euros are being invested in the new building, which is scheduled for completion in the fall.

Hans Gehringer, managing director of CTS in Burgkirchen, promises not to rest on his laurels, but to continue investing.

Photo: CTS

The second award-winning company from the region, Abel Mobilfunk GmbH & Co. KG, has already received the prize for the third time. In Eggelsberg in the district of Traunstein, where the company is based, the repeated honor is seen as confirmation that the chosen path is the right one. Abel Mobilfunk is a company of the Abel Group, which emerged from the company Abel, founded in 1912, and now employs over 900 internal and external employees. From Hermann Abel's point of view, they are the cornerstone of success: “Only with well-trained and satisfied employees can we assert ourselves on the market in the long term and continue to convince our customers.” And further: “Without the commitment of each individual, regardless of which department they are from, our unparalleled company growth would not have been possible.” The third company from the region to receive an award is Atoma-Multipond from Waldkraiburg (Mühldorf am Inn district). The special machine builder for weighing systems in the food and non-food sector employs 420 people worldwide. − hw

Source: Passuer Neue Presse

cts unter Bayerns 50 Besten

Wed, 05 Mar 2025 16:25:49 GMT

ABEL Mobilfunk, Atoma-Multipond und cts: Mittelstand aus der Region 18 ausgezeichnet

München. Der Mittelstand gilt als Rückgrat der bayerischen Wirtschaft. Um auf diese Tatsache hinzuweisen, zeichnet das Bayerische Wirtschaftsministerium jedes Jahr die 50 wachstumsstärksten Mittelständler im Freistaat mit dem Preis „Bayerns Best 50“ aus – heuer bereits zum 22. Mal. Die ausgezeichneten Betriebe überzeugten eine Wirtschaftsprüfungsgesellschaft als unabhängigem Juror mit einer überdurchschnittlichen Steigerung des Umsatzes und der Mitarbeiterzahl, wie das Ministerium in einer Pressemitteilung schreibt. „Die Auszeichnung ist eine Wertschätzung für die volkswirtschaftliche und soziale Bedeutung des Mittelstands“, wird Bayerns Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger (Freie Wähler) darin zitiert. „Alle Unternehmen leisten mit ihrer Fachexpertise und ihrem Können einen wichtigen Beitrag für die zukünftige Wettbewerbsfähigkeit“, sagte er weiter.

Aus der Planungsregion 18 sind drei Firmen unter den Geehrten. Eines von ihnen ist die cts GmbH in Burgkirchen (Landkreis Altötting). Bei dem Unternehmen mit dem Schwerpunkt Automatisierungstechnik ist die Freude riesengroß: „Unser Dank geht an die cts Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die mit ihrem Einsatz das Wachstum und diese Auszeichnung ermöglicht haben. Wir sind sehr stolz auf unser Team und gemeinsam werden wir weiter erfolgreich wachsen“, erklärt Hans Gehringer, Geschäftsführer der cts GmbH. Er verspricht, das Unternehmen auch künftig auf Wachstumskurs zu halten und weiter einzustellen. Das weiter in der Region investiert wird, zeigt etwa die neue Fertigungshalle, die im Gewerbegebiet Hecketstall in Burgkirchen entsteht (wir berichteten). Mehrere Millionen Euro fließen in den Neubau, der im Herbst fertiggestellt werden soll.

Verspricht, sich nicht auf den Lorbeeren auszuruhen, sondern weiter zu investieren: Hans Gehringer, Geschäftsführer der Burgkirchner cts GmbH.

Foto: CTS

Bereits zum dritten Mal erhielt den Preis das zweite ausgezeichnete Unternehmen aus der Region, die Abel Mobilfunk GmbH & Co. KG. In Eggelsberg im Landkreis Traunstein, wo das Unternehmen zuhause ist, sieht man sich durch die wiederholte Ehrung im eingeschlagenen Weg bestätigt. Abel Mobilfunk ist ein Unternehmen der Abel Gruppe, die aus der 1912 gegründeten Firma Abel hervorging und mittlerweile über 900 interne und externe Mitarbeiter beschäftigt. Sie sind aus Sicht Hermann Abels der Dreh und Angelpunkt des Erfolgs: „Nur mit gut ausgebildeten und zufriedenen Mitarbeitern können wir uns langfristig am Markt behaupten und unsere Kunden weiterhin überzeugen.“ Und weiter: „Ohne das Engagement eines jeden Einzelnen, egal aus welcher Abteilung, wäre unser beispielloses Firmenwachstum nicht möglich gewesen.“ Dritter ausgezeichneter Betrieb aus der Region ist Atoma-Multipond aus Waldkraiburg (Lkr. Mühldorf am Inn). Der Sondermaschinenbauer für Wägesysteme im Food- und Non-Food-Bereich beschäftigt 420 Mitarbeiter weltweit. − hw

Quelle: Passuer Neue Presse

New Business: Hightech from cts sets new Standards

Wed, 05 Mar 2025 16:15:34 GMT

Full Automation Expertise: From Process Engineering to Energy Technology

For the growing electronics and semiconductor industries, CTS GmbH has developed comprehensive automation solutions. The AutoBagging Tool (ABT) for the fully automatic packaging of FOSB significantly increases throughput and also offers a considerable increase in quality and safety during packaging. “The airtight packaging of products for transport to a processing plant is a complex process and is subject to the strictest criteria. CTS has been able to fully automate this packaging process,” reports authorized signatory Alfred Pammer proudly.

“With this innovative solution, we achieve a significant increase in quality and also relieve the employees enormously. Our goal is to develop high-tech solutions and set new standards with them.”

With the cts “Smart Factory”, the company is setting new standards in the field of automation in the electronics industry.

“Starting with goods-in, where the complete reel is recorded and stored in the Gigaflex Storage Center, to buffering the PCB magazines in the Smart Warehouse and Mini Smart Warehouse, cts also offers solutions,” explains Philipp Eberherr, responsible for intralogistics solutions at cts. ”We are experts in smart intralogistics and support our customers as a reliable partner in their transformation to a smart factory.”

With the Gigaflex Reel Storage, cts Smart Warehouse and Mini Smart Warehouse solutions, cts offers an intelligent, modular and highly effective way to store component reels and PCB magazines. By significantly reducing shop floor occupancy, these solutions save valuable space in the production area. The customized mini-buffer solutions (cts transfer stations) reliably compensate for minor asynchronies in the production process.

Electronics manufacturing 4.0

Optimized material flow in the smart factory

“With the automatic supply of the storage solutions and systems by AMRs of different sizes and load capacities, the material flow can be optimized. In addition, this makes the process more flexible and reliable, and enables traceability,” explains Alfred Pammer.

The use of different AMRs, sometimes from multiple manufacturers, is easily possible with the cts middleware sloXis®. sloXis® combines all the elements of a modern industrial plant: starting with the AMRs of different manufacturers with different functionalities, through small buffers, to the smart warehouse. The software forms the central interface to the MES/ERP. So there is nothing standing in the way of converting electronics production into a smart factory! (red./PR)

Link to Article: newbusiness.at

New Business: Hightech von cts setzt neue Standards

Wed, 05 Mar 2025 16:12:06 GMT

Prozess- und Fertigungsautomatisierung, Datenverarbeitung & Energietechnik

Für die wachsenden Branchen der Elektronik- und Halbleiterindustrie hat die cts GmbH umfangreiche Automatisierungslösungen entwickelt. Das AutoBagging-Tool (ABT) für die vollautomatische Verpackung von FOSB erhöht deutlich den Durchsatz und bietet außerdem eine beträchtliche Qualitätssteigerung und Sicherheit beim Verpacken. „Die luftdichte Verpackung der Produkte für den Transport in ein weiterverarbeitendes Werk ist ein aufwendiger Prozess und unterliegt strengsten Kriterien. Diesen Verpackungsvorgang konnte cts voll automatisieren“, berichtet Prokurist Alfred Pammer stolz.

„Mit dieser innovativen Lösung erzielen wir eine signifikante Qualitätssteigerung und entlasten zudem die Mitarbeiter enorm. Unser Ziel ist es Hightechlösungen zu entwickeln und damit neue Standards zu setzen.

Mit der cts „Smart Factory“ setzt die Firma neue Maßstäbe im Bereich der Automatisierung in der Elektronikindustrie.
„Begonnen beim Wareneingang mit kompletter Reel-Erfassung und Speicherung im Gigaflex Storage Center, bis zum Puffern der Leiterplattenmagazine im Smart Warehouse und Mini Smart Warehouse bietet cts darüber hinaus Lösungen an“, erklärt Philipp Eberherr, zuständig für die Intralogistiklösungen bei cts. „Wir sind Experten in der smarten Intralogistik und begleiten die Kunden als zuverlässiger Partner bei der Transformation zur Smart Factory.“

Mit den Speicherlösungen Gigaflex Reel Storage, cts Smart Warehouse und Mini Smart Warehouse bietet cts eine intelligente, modulare und hocheffektive Möglichkeit zur Einlagerung von Bauteilrollen und Leiterplattenmagazinen. Durch die signifikante Reduzierung der Shopfloor-Belegung ermöglichen diese die Einsparung wertvoller Fläche im Produktionsbereich. Die maßgeschneiderten Mini-Pufferlösungen (cts Transferstationen) gleichen kleine Asynchronitäten im Produktionsablauf zuverlässig aus.

Elektronikfertigung 4.0

Optimierter Materialfluss in der Smart Factory

„Mit der automatischen Belieferung der Lagerlösungen und Anlagen durch AMRs unterschiedlicher Größen und Traglasten kann der Materialfluss optimiert werden. Zudem wird dies im Prozess flexibler, zuverlässiger, und ermöglicht eine Rückverfolgbarkeit“, erklärt Alfred Pammer.

Der Einsatz verschiedener AMRs, teilweise von mehreren Herstellern, ist durch die cts Middleware sloXis® problemlos möglich. sloXis® vereint alle Elemente einer modernen Industrieanlage: Angefangen bei den AMRs verschiedener Hersteller unterschiedlicher Funktionalitäten über kleine Puffer bis hin zum Smart Warehouse. Die Software bildet dabei die zentrale Schnittstelle zum MES/ERP. Der Umstellung der Elektronikfertigung zur Smart Factory steht also nichts mehr im Wege! (red./PR)

Link zum Artikel: newbusiness.at

Smart Logistics for the Smart Factory: Connected Material Flow

Wed, 05 Mar 2025 15:51:50 GMT

High Pressure on Deadlines, Costs, and Efficiency, along with Demographic Change, are Accelerating Automation in Electronics Manufacturing. In the highly integrated processes of intralogistics, integrated and custom solutions from a single source are increasingly in demand. Smart Logistics for the Smart Factory is a new concept from cts GmbH, designed to make intralogistics more efficient, safe, and cost-effective.

The demands on intralogistics in electronics manufacturing are continuously growing. High-mix, low-volume orders present a special challenge. Frequent changeovers keep production staff busy, and the workforce is already thinning out: the Boomer generation is retiring, and many of the positions left vacant are not being filled.

Therefore, it is more important than ever to deploy the existing workforce where it is truly needed. "The costs for storage, transport, and delivery of goods make up a significant part of the overall production costs—especially when human labor is used to move goods from A to B," explains Alfred Pammer, Head of Sales and Marketing at cts GmbH.

Intralogistics: Still a Weak Link

Looking at modern electronics manufacturing, one sees highly integrated systems: each production step builds on the next, forming a chain that is only as strong as its weakest link. And, in many cases, that weak link today is still intralogistics. Only by automating standard tasks in this area can companies optimally deploy their workforce and expensive production equipment, achieving the maximum ROI.

For implementation, a system integrator is needed, one who works with the customer to execute the project from A to Z: from the initial discussion to the turnkey handover. The situation has changed dramatically in recent times: Due to disrupted supply chains, production planning has become a risky endeavor, unless sufficient storage and buffer capacities are created—capacities that need to be housed and managed within the company’s premises.

Furthermore, no two electronics manufacturing operations are the same. Whether it makes sense to replace human labor with machine labor must be evaluated on a case-by-case basis. Additionally, the implementation must be adapted to the individual situation of the customer.

Flexible, Modular, Integrative, Scalable

For an automation concept in intralogistics within electronics manufacturing, the following requirements arise:

Modular design and highly scalable
Integration of technologies from various manufacturers
Customizable solutions
Consideration of space constraints in production facilities

Planning and implementing intralogistics automation in electronics manufacturing is rarely cost-effective for manufacturers themselves. The range of available hardware and software is vast. To make the right purchasing decisions, considerable expertise is required. Even more challenging is the networking of the various systems: “It requires a lot of experience,” says Alfred Pammer. “The devil is in the details: there are complex compatibility issues to resolve, as well as seemingly simple things to consider—such as whether every industrial floor can support heavy storage systems or autonomous vehicles. And there is usually also the problem of space: Storage areas are limited and expensive, so they must be utilized optimally."

One System Integrator, One Point of Contact

All these problems are solved by cts GmbH with its concept Smart Intralogistics for the Smart Factory, developed based on many successfully implemented projects: "We provide the electronics manufacturer with a coherent, automated intralogistics infrastructure from a single source," assures Alfred Pammer. "With our Smart Logistics, we deliver data capture, storage, buffer, transport, and quality assurance systems, as well as complete software integration up to the handshake with the production machines. All from one source means: We take care of everything—from planning, through installation and commissioning, to ongoing maintenance. And if the floor is not suitable for driverless transport systems, we will arrange the necessary construction measures.”

With cts, the customer receives a solution from just one system partner and only has one point of contact for both planning and implementation. The customer can decide freely which automation step to take and which solutions to use. Thanks to individual configuration and modular design, the Smart Factory concept is also very attractive for small and medium-sized enterprises and typically pays off surprisingly quickly.

However, “everything from one source” does not mean that all hardware and software components must come from a single manufacturer, emphasizes Pammer. The real challenge is “to select the best from each and combine them into a customized system solution according to the customer’s needs.”

Each project is a unique solution, specifically tailored to the client's needs. The final solution handed over to the customer is by no means a static system. “Recent history has shown how quickly circumstances can change,” says Alfred Pammer. “Just as quickly, cts can react. Everything is carefully documented, so we can quickly and easily expand or modify the Smart Factory. The customer can be confident that the new system will run as smoothly as the existing one. We leave only when everything is running, and the customer has given their approval.”

Source: EPP - Elektronik Produktion + Prüftechnik

Smart Logistics für die Smart Factory: vernetzter Materialfluss

Wed, 05 Mar 2025 15:28:35 GMT

Hoher Termin-, Kosten- und Effizienzdruck sowie der demografische Wandel treiben die Automatisierung in der Elektronikfertigung immer schneller voran. Gerade in den stark verzahnten Prozessen der Intralogistik sind dabei integrierte und individuelle Lösungen aus einer Hand gefragt. "Mit Smart Logistics zur Smart Factory" heißt ein neues Konzept des Systemintegrators cts, welches die Intralogistik effizienter, sicherer und kostengünstiger macht.

Die Anforderungen an die Intralogistik werden auch in der Elektronikfertigung immer größer. High-Mix-Low-Volume-Aufträge bilden dabei eine besondere Herausforderung. Die häufigen Umrüstungen halten die Produktionsmitarbeitenden auf Trab. Dabei ist die Belegschaft ohnehin ausgedünnt: Die Boomer-Generation geht in Rente, und viele der freiwerdenden Stellen bleiben unbesetzt.“

Wichtiger denn je ist es daher, die vorhandenen Arbeitskräfte dort einzusetzen, wo sie wirklich gebraucht werden. „Die Kosten für Lagerung, Transport und Zustellung von Gütern machen einen signifikanten Teil der gesamten Produktionskosten aus – wenn menschliche Arbeitszeit dazu ver- wendet wird, Güter von A nach B zu bringen“, rechnet Alfred Pammer, Leiter Vertrieb und Marketing bei der cts GmbH, vor. gemi

Intralogistik: Häufig noch eine Schwachstelle

Betrachtet man die zeitgemäße Elektronikfertigung, sieht man hochgradig vernetzte Systeme: Ein Produktionsschritt baut auf dem anderen auf – eine Kette, die nur so stark ist wie ihr schwächstes Glied. Und das ist in vielen Fällen heute noch die Intralogistik. Nur wer in diesem Bereich Standardaufgaben automatisiert, kann die Mitarbeitenden und die teuer angeschafften Produktionsmittel wirklich optimal einsetzen und erzielt den maximalen ROI.

Für die Umsetzung braucht es einen Systemintegrator, der gemeinsam mit dem Kunden das Projekt von A bis Z durchexerziert: vom Erstgespräch bis zur schlüssel-fertigen Übergabe. Dabei hat sich die Situation in letzter Zeit dramatisch verändert: Aufgrund gestörter Lieferketten wird die Produktionsplanung zum gewagten Unterfangen, wenn nicht ausreichend Lager- und Pufferkapazitäten geschaffen werden – die es im Firmengebäude unterzubringen und zu verwalten gilt.

Hinzu kommt: Keine Elektronikfertigung gleicht heute der anderen. Inwieweit es sinnvoll ist, menschliche Arbeitskraft durch maschinelle zu ersetzen, muss von Fall zu Fall neu bewertet werden. Und auch die Umsetzung muss sich an der individuellen Situation des Kunden orientieren.

Flexibel, modular, integrativ, skalierbar

Für ein Automatisierungskonzept in der Intralogistik im Bereich Elektronikfertigung ergeben sich demnach folgende Anforderungen:

Modular aufgebaut und gut skalierbar.
Integration der Technik verschiedener Hersteller.
Individuell anpassbar.
Berücksichtigung der Platzverhältnisse in den Produktionsstätten.

Die Automatisierung der Intralogistik selbst zu planen und umzusetzen, lohnt für Elektronikfertiger nur in den seltensten Fällen. Das Angebot an Hard- und Software ist groß. Um hier die richtige Kaufentscheidung zu treffen, ist bereits umfassendes Know-how erforderlich. Noch viel schwieriger ist allerdings die Vernetzung: „Dafür ist sehr viel Erfahrung notwendig“, gibt Alfred Pammer zu bedenken. „Denn der Teufel steckt im Detail: Da gilt es hochkomplexe Kompatibilitätsprobleme zu lösen, aber auch ganz Triviales zu beachten – zum Beispiel, dass nicht jeder Industrieboden für schwere Lagersysteme oder autonome Fahrzeuge geeignet ist. Und dann gibt es meist auch noch ein Platzproblem: Stellflächen sind knapp und teuer. Sie müssen daher optimal genutzt werden.“

Ein Systemintegrator, ein Ansprechpartner

All diese Probleme löst das Unternehmen aus Burgkirchen mit seinem Konzept Smart Intralogistics for the Smart Factory, das auf der Basis zahlreicher bereits erfolgreich umgesetzter Projekte entwickelt wurde: „Wir liefern dem Elektronikproduzenten eine stringente, automatisierte Intralogistik-Infrastruktur aus einer Hand“, versichert Alfred Pammer. „Mit unserer Smart Logistics bringen wir für die Smart Factory Erfassungs-, Lager-, Puffer-, Transport- und Qualitätssicherungssysteme ebenso wie die gesamte Software-Integration bis zum Handshake mit den Produktionsmaschinen mit. Alles aus einer Hand, das bedeutet: Wir kümmern uns um alles, von der Planung über die Installation und Inbetriebnahme bis zur laufenden Wartung. Und wenn der Boden für führerlose Transportsystem zu uneben ist, dann veranlassen wir eben auch die nötigen Baumaßnahmen.“ Bei cts bekommt der Kunde eine Lösung von nur einem Systempartner und hat dann auch nur einen Ansprechpartner, sowohl bei der Planung als auch bei der Umsetzung. Er kann dabei jederzeit frei entscheiden, welchen Automatisierungsschritt er gehen und welche Lösungen er einsetzen will. Durch die individuelle Konfiguration und den modularen Aufbau wird das Konzept Smart Factory auch für kleine und mittlere Unternehmen sehr interessant und amortisiert sich meist überraschend schnell.“

Alles aus einer Hand, das bedeute aber keineswegs, dass alle eingesetzten Hard- und Software-Komponenten von ein und demselben Hersteller kommen müssen, betont Pammer. Die Herausforderung bestehe vielmehr darin, „von jedem das Beste herauszusuchen und exakt nach Kundenbedürfnissen zu einer individuellen Systemlösung zu kombinieren.“

Dabei ist jedes Projekt ein Unikat, das exakt auf die Bedürfnisse des Auftraggebers abgestimmt wird. Die schließlich an den Kunden übergebene Lösung sei keineswegs ein statisches System. „Gerade die jüngste Vergangenheit hat doch gezeigt, wie schnell sich die Rahmenbedingungen ändern können“, weiß Alfred Pammer, „genauso schnell kann cts reagieren. Alles ist fein säuberlich dokumentiert, so dass wir die Smart Factory schnell und einfach erweitern oder modifizieren können. Dabei kann der Kunde sicher sein, dass die neue Anlage genauso reibungslos arbeitet wie die bisherige. Wir gehen erst, wenn alles läuft und er sein O.K. gegeben hat.“

Quelle: EPP - Elektronik Produktion + Prüftechnik

oil roll game for robots: Advanced Automation by cts

Wed, 05 Mar 2025 14:48:21 GMT

Article in the special issue AUTOMATION

Robot ballet gives packaging system Industry 4.0 flexibility

Für den Folienhersteller Klöckner Pentaplast schuf das Automatisierungsunternehmen cts GmbH eine hochflexible, vollautomatische Verpackungs- und Palettieranlage für täglich bis zu 3.000 aufgerollte Folien mit Stückgewichten von 10kg- bis 1,5 t-Rollen. Ihre enorme Flexibilität verdankt die 30 x 40 m große Anlage dem Zusammenspiel von fünf Fanuc-Industrierobotern. Leichtes Spiel mit schweren Rollen hat dabei der mit 2,3 t Tragkraft weltgrößte 6-Achs-Knickarmroboter Fanuc M-2000iA/2300.

Der Einsatz von Kunststofffolien als Vorprodukt zieht sich über alle Lebensbereiche und reicht von der Verpackung für Lebensmittel oder Elektronik bis zu Klebebändern, Bodenbelägen und Kreditkarten. Aber auch für sich allein treffen Konsumenten die vielseitigen Kunststofffolien überall an, sei es in bedruckter Form für PET-Flaschen, als Weinkapselfolie oder Paketklebebänder.

Globally active film manufacturer

Klöckner Pentaplast is one of the world's leading suppliers of rigid and flexible plastic films for pharmaceutical, medical device, food, electronics and consumer goods packaging as well as for printing and specialty applications. With a broad and innovative portfolio of packaging and product films and services, Klöckner plays an important role in its customers' value chain by ensuring product integrity, protecting brand reputation and improving sustainability. Founded in 1965, the company has 31 plants in 18 countries and employs more than 5,900 people working for customers at over 60 locations globally.

The Gendorf plant in Burgkirchen an der Alz (Germany) near the Austrian border is one of Klöckner Pentaplast's 31 plants worldwide. The company produces a wide range of plastic films there. “After extrusion or calendering, the films are wound onto large parent rolls, processed in various ways, cut and initially stored temporarily,” explains Thomas Friedlsperger, Project Engineer & Energy Manager Pharma, Health & Protection and Durables at Klöckner Pentaplast GmbH. “They are then transported to the crane system using an automated guided vehicle and then fully automatically to the packaging and palletizing system.”

The challenge of film packaging

Around 50,000 tons of film leave the factory every year. These have very different thicknesses depending on their purpose. The dimensions of the 1,000 or so rolls produced every day are just as varied. They range from 100 to 1,550 mm wide with diameters of up to 800 mm and unit weights of 10 kg to 1.5 tons. The films, which are wound onto cores with two different diameters, have to be packaged using 30 different packaging materials - e.g. end protectors - and then palletized.

As the rolls are produced continuously, they are packaged around the clock in three-shift operation. In the past, a rail system with pneumatically and hydraulically operated pushers was used for transportation within the packaging hall. The actual packaging process was carried out manually. “Handling the rolls in particular was very physically demanding,” recalls Thomas Friedlsperger. “As most of the rolls weighed over 20 kg, this work was not ergonomic.”

Packaging automation wanted

It was therefore obvious to automate the packaging and palletizing of the film rolls in order to relieve the employees previously employed here of this heavy work and free them up for other tasks. However, Klöckner Pentaplast did not want to do things by halves. In order to be able to retrieve the rolls as required, the system had to be able to pack and palletize the rolls in any sequence - down to batch size 1 - largely without human intervention. After the initial search for bidders, two suppliers from the region were shortlisted. In order to obtain a solid decision-making basis for the investment, the film manufacturer commissioned both to draw up an automation concept.

Robotics brings flexibility

The contract for the implementation was awarded to cts GmbH. Founded in 2006, the owner-managed company has a holistic approach to the task of system automation and extensive experience in working with industrial robots. “The different positioning of rolls, tapes and labels with a total of 1,500 possible combinations to create packages ready for dispatch with around 200 packing patterns requires enormous flexibility,” explains Fabian Wieser, who heads the production automation project department at cts. “This is why there are five industrial robots at the heart of the 30 x 40 m system with lots of conveyor technology and special machines.”

For one of them, the world's largest 6-axis articulated arm robot M-2000iA/2300 from Fanuc with a load capacity of 2.3 tons and a reach of 3,734 mm, this was one of the first deployments in Europe. “The giant was the key to success for our project,” confirms Fabian Wieser. “It enabled us to offer a fully robot-based and therefore much more flexible system for packaging all rolls, even the heaviest ones.”

Yellow robotic ballet

Zwei der fünf Fanuc-Roboter sind mit dem Boden verbunden und stehen direkt nebeneinander. Sie nehmen die herannahenden Rollen auf und stellen oder legen sie auf eine Palette. Ab einem bestimmten Rollengewicht übernimmt diese Aufgabe der bereits erwähnte M-2000iA/2300. Leichtere Rollen handhabt der deutlich schnellere R-2000iC/165F mit 165 kg maximaler Last am Handgelenk und 2.655 mm Reichweite. Beide sind mit Spezialgreifern ausgestattet, die das Aufnehmen aller möglichen Rollen ohne Greiferwechsel ermöglichen, unabhängig von deren unterschiedlichen Kerndurchmessern.Neuer

Das Kommissionieren der Rollenpakete, also etwa das Zusammensetzen und Aufstecken von Stirnschutzscheiben, ist die Aufgabe eines M-710iC/45M. Der Roboter hat ein erhöhtes Trägheitsmoment und bewegt bis zu 45 kg über 2.606 mm Reichweite. Die Vorratsbehälter mit den Packstoffen fährt er auf einer mehr als 6,5 m langen Linearachse ab. Die Paletten, auf denen er die Pakete zusammenstellt, bringt ein R-2000iC/210L. Seine Langarmausführung ermöglicht Reichweiten bis zu 3.100 mm, die 210 kg Traglast braucht er wegen des Sauggreifers, mit dem er die Ladungsträger aufnimmt. Um die sechs Palettenstapel zu erreichen, bewegt sich auch dieser Roboter auf einer Linearachse.

Nachdem die zusammengestellten Paletten in einer Verpackungsstation automatisch umwickelt werden, versieht ein weiterer Fanuc-Roboter die fertigen Pakete noch auf allen Seiten mit Etiketten. Der agile M-20iA/12L mit 2.009 mm Reichweite und innenliegender Kabelführung entnimmt diese direkt dem Drucker, der sie beim Eintreffen jedes Paketes frisch ausgibt.

Variety with series quality

cts chose Fanuc not only because of the world's largest robot, which was named “Bumblebee” at Klöckner Pentaplast. The Upper Bavarian automation company has a long-standing collaboration in many areas with the Japanese manufacturer of CNC controls, processing and plastics processing machines and industrial robots.

This already proved to be extremely helpful during the project creation phase. The system was malfunctioning, the cause of which was difficult to determine. “When it turned out that a subcontractor had incorrectly designed a 7th axis, Fanuc took over the redesign immediately and free of charge,” says Fabian Wieser, who is highly satisfied with the excellent support provided by Fanuc Austria. He is convinced that this will also ensure that the film manufacturer can look forward to many years of operation of the system with high availability.

Reliability thanks to Genmitsu

“The premium manufacturer from Japan also has by far the largest range of industrial robots,” says Fabian Wieser. “There is always a suitable model variant, even for unusual requirements, without the need for special production or customization.” This also contributes to the high quality and durability of Fanuc robots. “Just like the controllers and CNC machines, Fanuc produces the robots with a high level of vertical integration and the highest degree of automation exclusively at the FANUC City site in Oshino-mura at the foot of Mt. Fuji,” explains Bernhard Blöchl, Manager Sales RO / RD Austria at Fanuc Österreich GmbH. “They are produced according to the Genmitsu principle, which is synonymous with precision, uncompromising quality and perfectionism.” “The cts system not only offers enormous flexibility and the ability to wrap film rolls of up to 1.5 tons,” confirms Thomas Friedlsperger. “Not least thanks to the high reliability of the Fanuc robots, it does this with maximum precision around the clock.”

Article: xtechnik AUTOMATION

Rollenspiel für Roboter

Wed, 05 Mar 2025 14:41:50 GMT

Arikel in der Sonderausgabe AUTOMATION

Roboterballett verleiht Verpackungsanlage Industrie 4.0-Flexibilität

Weltweit agierender Folienhersteller

Klöckner Pentaplast ist weltweit einer der führenden Anbieter von harten und flexiblen Kunststofffolien für Pharma-, medizinische Geräte-, Lebensmittel-, Elektronik- und Konsumgüterverpackungen sowie für Druck- und Sonderanwendungen. Mit einem breiten und innovativen Portfolio an Verpackungs- und Produktfolien und Dienstleistungen spielt Klöckner eine wichtige Rolle in der Wertschöpfungskette seiner Kunden, indem es die Produktintegrität sichert, den Ruf der Marke schützt und die Nachhaltigkeit verbessert. Das 1965 gegründete Unternehmen verfügt über 31 Werke in 18 Ländern und beschäftigt mehr als 5.900 Mitarbeiter, die an über 60 Standorten global für Kunden tätig sind.

Zu den weltweit 31 Werken von Klöckner Pentaplast gehört das Werk Gendorf in Burgkirchen an der Alz (D) nahe der Grenze zu Österreich. Dort produziert das Unternehmen eine breite Palette an Kunststofffolien. „Nach dem Extrudieren oder Kalandrieren werden die Folien auf große Mutterrollen gewickelt, auf verschiedene Weise weiterbearbeitet, geschnitten und zunächst zwischengelagert“, erklärt Thomas Friedlsperger, Project Engineer & Energy Manager Pharma, Health & Protection and Durables bei Klöckner Pentaplast GmbH. „Anschließend gelangen sie auftragsspezifisch mittels Fahrerlosem Transportsystem in die Krananlage und danach vollautomatisch zur Verpackungs- und Palettieranlage.“

Herausforderung Folienverpackung

Jährlich verlassen ca. 50.000 t Folie das Werk. Diese weisen je nach Zweck sehr unterschiedliche Dicken auf. Ebenso unterschiedlich sind die Dimensionen der täglich rund 1.000 Rollen. Sie reichen von 100 bis 1.550 mm Breite bei Durchmessern bis 800 mm und Stückgewichten von 10 kg bis 1,5 t. Die auf Kernen mit zwei verschiedenen Durchmessern aufgewickelten Folien müssen unter Verwendung von 30 verschiedenen Packmitteln – z. B. Stirnschutzscheiben – verpackt und anschließend palettiert werden.

Da die Rollen kontinuierlich erzeugt werden, erfolgt ihre Verpackung rund um die Uhr im Drei-Schicht-Betrieb. Für den Transport innerhalb der Verpackungshalle war früher ein Schienensystem mit pneumatisch und hydraulisch betätigten Pushern vorhanden. Der eigentliche Verpackungsvorgang erfolgte von Hand. „Vor allem das Handling der Rollen war körperlich sehr anstrengend“, erinnert sich Thomas Friedlsperger. „Da die meisten Rollen über 20 kg wiegen, war diese Arbeit nicht ergonomisch durchzuführen."

Verpackungsautomatisierung gesucht

Es war daher naheliegend, das Verpacken und Palettieren der Folienrollen zu automatisieren, um die zuvor hier eingesetzten Mitarbeiter von dieser schweren Arbeit zu entlasten und für andere Aufgaben freizuspielen. Dabei wollte Klöckner Pentaplast allerdings keine halben Sachen machen. Um die Rollen bedarfsgerecht abrufen zu können, sollte die Anlage die Rollen weitgehend ohne menschliche Eingriffe in beliebiger Abfolge – bis hinunter auf Losgröße 1 – verpacken und palettieren können. Nach der ersten Bietersuche kamen zwei Anbieter aus der Region in die engere Auswahl. Um für die Investition eine solide Entscheidungsgrundlage zu erhalten, beauftragte der Folienhersteller beide mit der Erstellung eines Automatisierungskonzeptes.

Robotik bringt Flexibilität

Den Zuschlag für die Umsetzung erhielt die cts GmbH. Das 2006 gegründete, inhabergeführte Unternehmen hat einen ganzheitlichen Zugang zur Aufgabe der Anlagen- automatisierung und reichhaltige Erfahrung im Umgang mit Industrierobotern. „Die unterschiedliche Positionierung von Rollen, Bändern und Etiketten mit insgesamt 1.500 möglichen Kombinationen zu versandbereiten Paketen mit rund 200 Packbildern erfordert eine enorme Flexibilität“, erklärt Fabian Wieser, der die Projektabteilung Fertigungsautomatisierung bei cts leitet. „Am Kern der 30 x 40 m großen Anlage mit viel Fördertechnik und Spezialmaschinen stehen daher fünf Industrieroboter.“

Für einen davon, den mit 2,3 t Tragkraft und 3.734 mm Reichweite weltgrößten 6-Achs-Knickarmroboter M- 2000iA/2300 von Fanuc, war dies einer der ersten Ein- sätze in Europa. „Der Gigant war für unser Projekt der Erfolgsbringer“, bestätigt Fabian Wieser. „Er ermöglichte uns, für das Verpacken sämtlicher Rollen, auch der schwersten, eine vollständig roboterbasierte und daher wesentlich flexiblere Anlage anzubieten.“

Gelbes Roboter-Ballett

Vielfalt mit Serienqualität

Die Wahl von cts fiel nicht nur wegen des weltgrößten Roboters, der bei Klöckner Pentaplast übrigens auf den Namen „Bumblebee“ (Hummel) getauft wurde, auf Fanuc. Eine langjährige Zusammenarbeit auf vielen Gebieten verbindet das oberbayerische Automatisierungsunternehmen mit dem japanischen Hersteller von CNC-Steuerungen, Bearbeitungs- und Kunststoffverarbeitungsmaschinen sowie Industrierobotern.

Diese erwies sich bereits in der Projekterstellungsphase als äußerst hilfreich. Die Anlage zeigte ein Fehlverhalten, dessen Ursache nur schwer festzustellen war. „Als sich herausstellte, dass ein Sublieferant eine 7. Achse falsch ausgelegt hatte, übernahm Fanuc kostenlos und umgehend die Neuauslegung“, zeigt sich Fabian Wieser hochzufrieden mit der exzellenten Betreuung durch Fanuc Österreich. Er ist davon überzeugt, dass diese auch dafür sorgen wird, dass sich der Folienhersteller auf einen langjährigen Betrieb der Anlage mit hoher Verfügbarkeit einstellen kann.

Zuverlässigkeit dank Genmitsu

„Zudem hat der Premiumhersteller aus Japan das mit Abstand größte Spektrum an Industrierobotern“, weiß Fabian Wieser. „Auch für ausgefallene Anforderungen findet sich da immer die passende Modellvariante, und das ganz ohne Sonderanfertigung oder kundenspezifische Anpassung.“ Das trägt auch zur hohen Qualität und Langlebigkeit der Fanuc-Roboter bei. „Wie auch die Steuerungen und CNC-Maschinen erzeugt Fanuc die Roboter mit hoher Fertigungstiefe und höchstem Automatisierungsgrad ausschließlich am Standort FANUC City in Oshino-mura am Fuß des Mt. Fuji“, erläutert Bernhard Blöchl, Manager Sales RO / RD Austria bei Fanuc Österreich GmbH. „Sie entstehen nach dem Prinzip Genmitsu, einem Synonym für Genauigkeit, Kompromisslosigkeit und Perfektionismus.“ „Die cts-Anlage weist nicht nur eine enorme Flexibilität auf und die Fähigkeit, Folienrollen bis 1,5 t zu verpacken“, bestätigt Thomas Friedlsperger. „Nicht zuletzt dank der hohen Zuverlässigkeit der Fanuc-Roboter tut sie das mit höchster Präzision rund um die Uhr.“

Arikel: xtechnik AUTOMATION

Engineering achievement in the fight against cancer

Wed, 05 Mar 2025 14:14:14 GMT

Milestone in Radiopharmacy: New Filling Line for Radioactive Substances

Burgkirchen. They have been in the media countless times recently: The small ampoules in which the vaccines against Covid-19 are delivered. They are fragile and delicate and require careful handling - just like the vaccine they contain.

How can something so delicate and fragile be bottled on an industrial scale? Last year, millions of cans had to be available at a stroke. The key is high-precision and reliable machines, such as those manufactured by the Burgkirchen-based company cts. The company, which has 350 employees, specializes in “process and production automation”. The machines for the pharmaceutical industry are something of a flagship for cts, as Managing Director Dr. Walter Roith and authorized signatory Alfred Pammer explain during a tour.

System fills to a thousandth of a milliliter

Warum das so ist? Roith bleibt vor einer der Abfüllanlagen stehen, die gerade im Bau sind. Er blickt darauf nicht ohne Stolz: „Wir können auf den tausendsten Milliliter genau abmessen.“ Bei Medizinprodukten ist äußerste Präzision schließlich alles – weshalb sich cts darin inzwischen einen Ruf erarbeitet hat – sowohl, was die Zuverlässigkeit, als auch die Innovation angeht.

Besonders deutlich wird das anhand eines Apparats, den cts ebenfalls dieser Tage fertigstellt und an einen anderen Pharmakonzern liefert. Die Maschine reinigt sogenanntes Lutetium-177 und füllt es ab. Das radioaktive Element kommt bei einer neuartigen Therapie bestimmter Krebsarten zum Einsatz, etwa bei Prostatakarzinomen. Indirekt sorgt cts also damit dafür, dass tausende Krebspatienten neue Hoffnung schöpfen können – denn dank der Maschine kann der Auftraggeber nun ein Vielfaches an Dosen herstellen.

Gleich mehrere Herausforderungen warteten auf cts, als die Anfrage des Pharmaherstellers bei den Burgkirchenern einging: Denn einerseits muss der gesamte Prozess in einem Reinraum stattfinden. „Hier kennen wir uns bereits aus, weil wir auch für die Chipindustrie Maschinen herstellen“, sagt Prokurist Pammer.

Andererseits muss das Gehäuse der Maschine freilich strahlensicher sein. Auch hier hat man bei cts bereits Erfahrung, da man ein eigenes Verfahren zur Herstellung von Bleikästen entwickelt hat.

Every mistake in operation can be expensive

Das macht die Apparatur allerdings auch sehr schwer: Durch die Bleischirmung wiegt die Maschine 750 Kilo – und das bei einem Durchmesser von gerade einmal 65 Zentimetern. Dieser Gegensatz beeindruckt: Einerseits eine so wuchtige, schwere Apparatur, die aber gleichzeitig eine so filigrane Arbeit leisten muss, bei der nichts schiefgehen darf. Denn eine Ampulle Ytterbium – dieser Stoff wird innerhalb des Abfüll-Vorgangs benötigt – ist sehr teuer.

Die Lösung ist ein hochpräziser Roboter, der innerhalb der Maschine die eigentliche Abfüllung übernimmt. Diesen Roboter baute cts allerdings nicht selber – stattdessen griffen die Burgkirchener auf einen Roboter eines spezialisierten Unternehmens zurück. Denn auch das zeichnet cts nach eigenem Bekunden aus: „Je nach Kundenwunsch und konkreter Herausforderung wählen wir immer die Komponenten aus, die zum jeweiligen Projekt passen – wir sind nicht an irgendeinen Fremddienstleister gebunden“, so Roith. Tatsächlich baut allerdings auch cts selbst Roboter – und zwar kleine Transportroboter, die unter anderem in der Fertigung von Automobilzulieferern zum Einsatz kommen. Das passiert derzeit im Keller der Produktionshallen. Wie übergroße Staubsaugerroboter sehen die Transporter aus, die autonom ihren Weg dorthin finden, wo sie zum Beispiel Waren hinliefern oder abholen sollen. Sie stoppen selbstständig, wenn ein Hindernis ihren Weg kreuzt.

So beeindruckend diese Roboter sind – sie sind, wie auch die Automaten für die Pharmabranche, ebenfalls nur ein kleiner Teil der breiten Angebotspalette von cts. Kein Wunder, dass das Unternehmen immer auf der Suche nach neuen motivierten Kollegen und Kolleginnen ist.

Source: Local Newspapers

Ingenieursleistung im Kampf gegen Krebs

Wed, 05 Mar 2025 14:09:31 GMT

Abfüllanlage für Radiopharmaka: cts setzt neuen Meilenstein

Burgkirchen. Sie waren zuletzt zigfach in den Medien zu sehen: Die kleinen Ampullen, in denen die Impfstoffe gegen Covid-19 geliefert werden. Zerbrechlich und filigran sind sie, und sie bedürfen einer vorsichtigen Handhabung – genauso wie das Vakzin, das sie beinhalten.

Wie kann so etwas Feines und Zerbrechliches industriell abgefüllt werden? Im vergangenen Jahr mussten schließlich auf einen Schlag Millionen Dosen zur Verfügung stehen. Der Schlüssel sind hochpräzise und zuverlässig arbeitende Maschinen, wie sie die Burgkirchener Firma cts fertigt. Das Unternehmen mit 350 Mitarbeitern hat sich auf „Prozess- und Fertigungsautomation“ spezialisiert. Die Maschinen für die Pharmaindustrie sind so etwas wie die Aushängeschilder von cts, wie Geschäftsführer Dr. Walter Roith und Prokurist Alfred Pammer bei einem Rundgang erklären.

Anlage füllt auf den tausendstel Milliliter ab

Andererseits muss das Gehäuse der Maschine freilich strahlensicher sein. Auch hier hat man bei cts bereits Erfahrung, da man ein eigenes Verfahren zur Herstellung von Bleikästen entwickelt hat.

Jeder Fehler im Betrieb kann teuer werden

Quelle: Regionale Zeitung

Dosing and filling radiopharmaceuticals: Efficient processes with cts

Wed, 05 Mar 2025 14:00:25 GMT

The Open Vial Dispensing System (OVD) from cts is a compact device for dosing and filling radioactive pharmaceuticals into open injection vials. The user-friendly device automatically dispenses and fills up to 100 vials per hour. The self-calibrating scale achieves a dosing accuracy of ± 1 µl. cts is known for its cleanroom-compatible systems in various industries and the OVD system is also optimized for laminar flow. The cGMP-compliant system is designed for installation in class A isolators.

Filling SPECT and PET radiodiagnostics as well as radiopharmaceuticals for therapy into open vials is a critical process. The risk of contamination must be minimized and diffusion of the product must be avoided. The cts OVD makes it easy to comply with the relevant regulations; the entire system is cGMP-compliant.

The volume transfer system consists of a high-precision peristaltic pump and electric valves with zero dead volume. The pharmaceuticals can be diluted in the pump syringe or in the vial. The entire filling phase process is automated. This includes removing and adding the crimp cap and septum, volume filling and crimping.

The compact design of the cts OVD is suitable for integration in class A isolators with laminar flow and operation with the usual manipulators and telepliers. The smooth surfaces of the device made of VHP-resistant materials are easy to clean. The intuitive user interface of the cts OVD provides clear guidance through the software to enable full management of the workflow in compliance with the GAMP regulation and the requirements of CFR21 Part 11.

Source: Pharmatechnik-online

Radiopharmaka dosieren und abfüllen

Wed, 05 Mar 2025 13:59:08 GMT

Das Open Vial Dispensing System (OVD) von cts ist ein kompaktes Gerät zur Dosierung und Abfüllung von radioaktiven Pharmaka in offene Injektionsampullen. Das bedienungsfreundliche Gerät übernimmt die automatische Dosierung und Abfüllung von bis zu 100 Vials pro Stunde. Die selbstkalibrierende Waage erreicht eine Dosiergenauigkeit ± 1 µl. cts ist bekannt für seine reinraumtauglichen Anlagen in verschiedenen Branchen und so weist auch das OVD-System eine für Laminarströmung optimierte Form auf. Das cGMP-konforme System ist für den Einbau in Klasse-A-Isolatoren ausgelegt.

Das Abfüllen von SPECT- und PET-Radiodiagnostika sowie Radiopharmaka für die Therapie in offene Vials ist ein kritischer Prozess. Das Kontaminationsrisiko muss minimiert und eine Diffusion des Produkts vermieden werden. Die dazu dienenden Vorschriften sind mit dem cts OVD leicht einzuhalten, das komplette System ist cGMP-konform.

Das Volumentransfersystem besteht aus einer Hochpräzisions-Peristaltikpumpe und elektrischen Ventilen mit Null-Totvolumen. Die Verdünnung der Pharmaka kann in der Pumpenspritze oder im Vial erfolgen. Der gesamte Prozess der Abfüllphase ist automatisiert. Dazu gehören das Entfernen und Hinzufügen der Crimp-Cap und des Septums, die Volumenfüllung und das Crimpen.

Das kompakte Design des cts OVD eignet sich für die Integration in Isolatoren der Klasse A mit Laminarströmung und die Bedienung mit den üblichen Manipulatoren und Teleplier. Die glatten Oberflächen des Geräts aus VHP-beständigen Materialien sind leicht zu reinigen. Die intuitive Benutzeroberfläche des cts OVD bietet eine klare Führung durch die Software , um die vollständige Verwaltung des Arbeitsablaufs in Übereinstimmung mit der GAMP-Verordnung und den Anforderungen von CFR21 Part 11 zu ermöglichen.

Quelle: Pharmatechnik-online

Modular storage system from cts now also available in a compact version

Wed, 05 Mar 2025 13:55:01 GMT

The intralogistics and automation specialist cts GmbH is now launching its successful Smart In-Production Warehouse for the electronics and automotive industries in a compact form. The flexible and automated Mini Smart Warehouse is suitable for capacities of 80 to 280 PCB magazines and can now even be used in clean rooms. The new system is based on the same state-of-the-art technologies as the established solution.

Anyone looking for an intelligent and space-saving warehouse for PCBs has been able to find the right solution at cts since 2020: In the cts Smart In-Production Warehouse, PCB magazines or, with modifications, standardized small load carriers (KLT boxes) can be temporarily stored near production lines. The automated, compact warehouse saves space and transportation routes. On request, storage and retrieval can also be fully automated.

“Many customers asked for a smaller version in the range of well under 400 units,” says Philipp Eberherr, Head of Smart Logistics at cts GmbH. “With the Mini Smart Warehouse, we now have a suitable solution with a very compact design in our portfolio.”

Small, smart, individual

With a narrow footprint of just four to five meters, the standard version of the new Mini Smart Warehouse already offers space for 80 to 200 units. It can be expanded to a maximum of 280 shelf spaces. As with the large version, the Mini Smart Warehouse can be customized according to customer requirements. An automated gripper system inside is controlled by intelligent algorithms to ensure the most efficient storage and retrieval possible.

The I/O port of the Mini Smart Warehouse can be loaded and unloaded with material either manually or fully automatically by autonomous vehicles (AMRs - Autonomous Mobile Robots). State-of-the-art software enables flexible integration into the production process and offers maximum traceability. With this combination of warehouse and AMR systems, cts provides an integrated, flexible and fully networked solution for the effective transportation and storage of PCB magazines and KLT boxes.

A further advantage: compared to the large version, the Mini Smart Warehouse places far fewer demands on the substrate, which increases the area of application and reduces installation costs. This makes the Mini Smart Warehouse suitable for cleanrooms up to class 6.

“Customers always remain flexible when it comes to dimensioning and scaling,” emphasizes Eberherr. “If customers need more buffer storage in production, they can cascade the Mini Smart Warehouse or combine it with the large version. All solutions are compatible on the software side and can be combined as required.”

Optimized storage and retrieval

Storage and retrieval takes place via identification features such as RFID chips or DMC/barcodes. Open REST interfaces (Representational State Transfer) enable efficient connection to production management and material requirements planning systems (MES and ERP). Just like the hardware, the algorithms for optimizing storage and retrieval are freely configurable. In principle, access to the control system is possible with any browser-enabled end device.

“With the Mini Smart Warehouse, cts has also built on its many years of experience in intralogistics and AMR fleets,” continues Eberherr. “The new, compact solution not only rounds off the bottom end of our product portfolio. It also opens up completely new areas of application in semiconductor production, which is becoming increasingly important in Germany. Whether large or small storage requirements, in the factory or in the clean room: our flexible solutions and our experienced development team offer the optimum solution for every customer.”

Modulares Lagersystem von cts jetzt auch in kompakter Ausführung

Wed, 05 Mar 2025 13:53:07 GMT

Der Intralogistik- und Automatisierungsspezialist cts GmbH bringt sein erfolgreiches Smart In-Production Warehouse für die Elektronik- und Automotiveindustrie nun auch in kompakter Form auf den Markt. Das flexible und automatisierte Zwischenlager Mini Smart Warehouse eignet sich für Kapazitäten von 80 bis 280 Leiterplattenmagazinen und kann nun sogar in Reinräumen zum Einsatz kommen. Das neue System setzt auf die gleichen State-of-the-art-Technologien wie die etablierte Lösung.

Wer ein intelligentes und platzsparendes Lager für Flachbaugruppen sucht, findet bei cts schon seit 2020 die passende Lösung: Im cts Smart In-Production Warehouse lassen sich Leiterplattenmagazine oder mit Modifikationen auch genormte Kleinladungsträgern (KLT-Boxen) in der Nähe von Produktionslinien zwischenlagern. Das automatisierte, kompakte Lager spart so Platz und Transportwege. Auf Wunsch kann die Ein- und Auslagerung zudem vollautomatisch erfolgen.

„Viele Kunden fragten nach einer kleineren Variante im Bereich deutlich unter 400 Einheiten“, so Philipp Eberherr, Leiter Smart Logistics bei der cts GmbH. „Mit dem Mini Smart Warehouse haben wir nun eine passende Lösung in sehr kompakter Bauweise im Portfolio.“

Klein, smart, individuell

Mit einem schmalen Footprint von nur vier bis fünf Metern Kantenlänge bietet das neue Mini Smart Warehouse in der Standardversion bereits Platz für 80 bis 200 Einheiten. Es lässt sich auf maximal 280 Regalplätze erweitern. Wie bei der großen Variante kann das Mini Smart Warehouse nach Kundenwunsch individuell gestaltet werden. Ein automatisiertes Greifsystem im Inneren wird von intelligenten Algorithmen gesteuert, um eine möglichst effiziente Aus- und Einlagerung zu gewährleisten.

Der E/A-Port des Mini Smart Warehouse kann entweder manuell oder vollautomatisch durch autonome Fahrzeuge (AMRs – Autonome Mobile Roboter) mit Material ver- bzw. entsorgt werden. Modernste Software macht eine flexible Integration in den Produktionsprozess möglich und bietet maximale Traceability. Mit dieser Kombination aus Warehouse und AMR-Systemen stellt cts eine integrierte, flexible und vollvernetzte Lösung für effektiven Transport und Lagerung von PCB-Magazinen und KLT-Boxen zur Verfügung.

Ein weiterer Vorteil: Im Vergleich zur großen Variante stellt das Mini Smart Warehouse weitaus geringere Anforderungen an den Untergrund, was den Einsatzbereich vergrößert und den Installationsaufwand senkt. Damit ist das Mini Smart Warehouse für Reinräume bis Klasse 6 geeignet.

„Kunden bleiben in jedem Fall flexibel, was die Dimensionierung und Skalierung angeht“, betont Eberherr. „Benötigen Kunden mehr Pufferspeicher in der Produktion, können sie das Mini Smart Warehouse kaskadieren oder mit der großen Variante kombinieren. Alle Lösungen sind Software-seitig kompatibel und beliebig zusammenstellbar.“

Optimierte Ein- und Auslagerung

Die Ein- und Auslagerung erfolgt über Identifikationsmerkmale wie RFID-Chips oder DMC/Barcodes. Offene REST-Schnittstellen (Representational State Transfer) ermöglichen eine effiziente Anbindung an Fertigungsmanagement- und Materialbedarfsplanungssysteme (MES und ERP). Ebenso wie die Hardware sind auch die Algorithmen zur Optimierung der Ein- und Auslagerung frei konfigurierbar. Der Zugriff auf die Steuerung ist prinzipiell mit jedem Browser-fähigen Endgerät möglich.

„Auch beim Mini Smart Warehouse hat cts auf seiner langjährigen Erfahrung im Bereich Intralogistik sowie AMR-Flotten aufgebaut“, so Eberherr weiter. „Die neue, kompakte Lösung rundet nicht nur unser Produktportfolio nach unten hin ab. Sie erschließt auch ganz neue Einsatzbereiche in der in Deutschland immer wichtiger werdenden Halbleiterfertigung. Egal ob großer oder kleiner Speicherbedarf, in der Fabrik oder im Reinraum: Unsere flexiblen Lösungen und unser erfahrenes Entwicklungsteam bieten für jeden Kunden die optimale Lösung.“

Modular storage system for the electronics and automotive industry

Wed, 05 Mar 2025 13:48:08 GMT

After several years of using intelligent, space-saving storage systems from CTS for flat assemblies across all industries, the system integrator has now developed a modular storage system that also processes KLT boxes and tray stacks.

The Smart In-Production Warehouse from CTS has been upgraded: both the Smart Warehouse and its “little brother”, the Mini Smart Warehouse, can now mix and automatically store and retrieve small load carrier (SLC) boxes and tray stacks from various manufacturers, as used in the electronics industry, in addition to PCB magazines. This takes place either in the same area or in an additional, separate area in the warehouse - but always in a space-saving and efficient manner close to the production lines, as they say. As CTS explains, mixed storage has many advantages for the customer.

“In addition to the PCBs, consumables such as solder paste or cleaning fluid can now also be stored in a space-saving manner and integrated into the fully automated intralogistics system.”

Alfred Pammer, Head of Sales and Marketing bei CTS

According to Pammer, an important basis for seamless material flow monitoring, for example by an ERP system or in the SAP world, is the exact tracking of both the PCB magazines and the KLT boxes. This is possible with the new storage system. Material is stored and retrieved manually or fully automatically using autonomous mobile robots (AMR), which deliver the material either directly to the production line or to a transfer station.

The containers are identified using RFID chips or DMC/barcodes, for example. Open REST interfaces (Representational State Transfer)/MQTT are available for connection to planning software. According to CTS, the hardware and room layout can be configured according to customer requirements, as can the algorithms for optimizing storage and retrieval. And any browser-enabled end device is sufficient to control the modular storage system, the company concludes.

Source: MMLogistik.de

Modulares Lagersystem für die Elektronik- und Automobilindustrie

Wed, 05 Mar 2025 13:45:14 GMT

Nachdem intelligente, platzsparende Lagersysteme von CTS für Flachbaugruppen branchenübergreifend seit mehreren Jahren im Einsatz sind, hat der Systemintegrator jetzt ein modulares Lagersystem entwickelt, das auch KLT-Boxen und Tray-Stapel verarbeitet.

Das Smart In-Production Warehouse von CTS erfährt eine Aufwertung: Sowohl das Smart Warehouse als auch der „kleine Bruder“, das Mini Smart Warehouse, können ab sofort neben Leiterplattenmagazinen auch Kleinladungsträger-(KLT-)Boxen und Tray-Stacks verschiedener Hersteller, wie sie in der Elektronikindustrie eingesetzt werden, gemischt und automatisiert ein- und auslagern. Das geschieht entweder auf der gleichen Fläche oder in einem zusätzlichen, eigenen Bereich im Warehouse – aber immer platzsparend und effizient in der Nähe der Produktionslinien, wie es heißt. Wie CTS erklärt, bringt das gemischte Einlagern für den Kunden viele Vorteile.

„Neben den Leiterplatten können nun zum Beispiel auch Verbrauchsmaterialien wie Lotpaste oder Reinigungsflüssigkeit platzsparend gelagert und in die vollautomatische Intralogistik integriert werden.“

Alfred Pammer, Head of Sales and Marketing bei CTS

Eine wichtige Grundlage für eine lückenlose Materialflussüberwachung etwa durch ein ERP-System oder in der SAP-Welt ist Pammers Worten zufolge das exakte Verfolgen sowohl der Leiterplattenmagazine als auch der KLT-Boxen. Das sei mithilfe des neuen Lagersystems gegeben. Ein- und ausgelagert wird manuell oder vollautomatisch per Autonomous Mobile Robots (AMR) , die das Material entweder direkt an die Produktionslinie oder an eine Transferstation liefern.

Identifiziert werden die Gebinde zum Beispiel über RFID-Chips oder DMC/Barcodes. Für die Anbindung an eine Planungssoftware stehen offene REST-Schnittstellen (Representational State Transfer)/MQTT zur Verfügung. Wie CTS mitteilt, lassen sich Hardware und Raumaufteilung nach Kundenwunsch konfigurieren, genauso die Algorithmen zur Optimierung der Ein- und Auslagerung. Und auf die Steuerung des modularen Lagersystems genüge ein beliebiges browserfähiges Endgerät, wie es abschließend heißt.

Quelle: MMLogistik.de

Modular storage system for KLT boxes and tray stacks

Wed, 05 Mar 2025 13:40:12 GMT

CTS, the intralogistics and automation specialist, is expanding the range of functions of its Smart In-Production Warehouse for the electronics and automotive industry: both the Smart Warehouse and the smaller Mini Smart Warehouse variant can now store and retrieve KLT boxes and tray stacks from various manufacturers in addition to PCB magazines.

“Mixed storage offers many advantages for the customer,” explains Alfred Pammer, Head of Sales and Marketing at CTS. ”In addition to the printed circuit boards, consumables such as solder paste or cleaning fluids can now be stored in a space-saving way and integrated into the fully automatic intralogistics system. This is because both the PCB magazines and the KLT boxes can be tracked precisely – an important basis for seamless material flow monitoring, for example through an ERP system or in the SAP world.”

Hardware and room layout individually configurable

Storage and retrieval can be either manual or fully automatic using autonomous mobile robots (AMRs), which deliver the material either directly to the line or to a transfer station. The containers are identified, for example, using RFID chips or DMC/barcodes. Open Representational State Transfer (REST)/MQTT interfaces are available for connection to planning software. This is because both the PCB magazines and the KLT boxes can be tracked precisely – an important basis for seamless material flow monitoring, for example through an ERP system or in the SAP world.”

Source: Materialfluss.de

Modulares Lagersystem für KLT-Boxen und Traystacks

Wed, 05 Mar 2025 13:38:39 GMT

Der Intralogistik- und Automatisierungsspezialist CTS erweitert den Funktionsumfang seines Smart In-Production Warehouse für die Elektronik- und Automotive-Industrie: Sowohl das Smart Warehouse als auch die kleinere Variante Mini Smart Warehouse können ab sofort neben Leiterplattenmagazinen auch KLT-Boxen und Traystacks verschiedener Hersteller gemischt und automatisiert ein- und auslagern.

“Die gemischte Einlagerung bringt für den Kunden viele Vorteile”, erklärt Alfred Pammer, Head of Sales and Marketing bei CTS. “Neben den Leiterplatten können nun zum Beispiel auch Verbrauchsmaterialien wie Lotpaste oder Reinigungsflüssigkeit platzsparend gelagert und in die vollautomatische Intralogistik integriert werden. Denn sowohl die Leiterplattenmagazine als auch die KLT-Boxen lassen sich exakt verfolgen – eine wichtige Grundlage für eine lückenlose Materialflussüberwachung, zum Beispiel durch ein ERP-System oder in der SAP-Welt.”

Hardware und Raumaufteilung individuell konfigurierbar

Die Ein- und Auslagerung erfolgt entweder manuell oder vollautomatisch durch autonome mobile Roboter (AMRs), die das Material entweder direkt an die Linie, oder an eine Transferstation liefern. Identifiziert werden die Gebinde zum Beispiel über RFID-Chips oder DMC/Barcodes. Für die Anbindung an eine Planungssoftware stehen offene REST-Schnittstellen (Representational State Transfer)/MQTT zur Verfügung. Hardware und Raumaufteilung können individuell nach Kundenwunsch konfiguriert werden, ebenso die Algorithmen zur Optimierung der Ein- und Auslagerung.

Neben der ausgereiften und wartungsarmen Mechanik zeichnet sich das CTS Warehouse durch intelligente Software und einfache Bedienung aus. Für den Zugriff auf die Steuerung genügt ein beliebiges browserfähiges Endgerät.

Quelle: Materialfluss.de

An intralogistics solution for electronics manufacturing

Wed, 05 Mar 2025 13:33:48 GMT

With an appearance at SMT Connect, CTS GmbH presented its contribution to the smart factory in PCB assembly. The focus was on the Mini Smart Warehouse as a production-related automatic storage option for PCBs in magazines, assemblies and components in boxes or trays.

An autonomous mobile robot (AMR), a drop point unit and a Flexlink unloader as the end point of an SMT line brought the concept to life. cts is the first intralogistics and automation specialist to offer a unified solution for automating material flows and short-term intermediate storage in production. The goals: to avoid the need for employees to walk long distances in production and to save space.

All materials in the right place at the right time

The intelligent software from cts, which can also be used to manage larger smart warehouses, is supplied with information via ERP or MES. Based on this data, the system, consisting of a smart warehouse and a self-organizing AMR fleet, ensures that all materials are available at the right place along the lines at the right time. Items that are not needed at the moment are cleared out of the way. The process was demonstrated at SMT Connect using PCB magazines, trays and KLT boxes. Thanks to its compact design with storage areas around a central robot, it is also possible to set up the Mini Smart Warehouse in clean rooms. The SMT warehouse for component reels completes the cts Smart Warehouse portfolio.

“PCBs and components, but also consumables such as solder paste or cleaning fluids – there are many things on SMT lines that need to be stored tidily and are needed quickly at the same time. We are convinced that mixed automatic storage and delivery by an intelligent system close to production is the right way forward,” explains Alfred Pammer, VP of Sales, Marketing and Product Management at cts. “Our system is open for integration with existing software and hardware. The discussions we have had at the last two trade fairs show that our intralogistics concept pursues a very practical smart factory approach that is well received.”

Source: industrial-production.de

Eine Intralogistik-Lösung für die Elektronikfertigung

Wed, 05 Mar 2025 13:32:04 GMT

Mit einem Auftritt auf der SMT-Connect hat die cts GmbH ihren Beitrag zur Smart Factory in der Leiterplattenbestückung vorgestellt. Im Zentrum stand das Mini Smart Warehouse als produktionsnahe automatische Lagermöglichkeit für PCBs in Magazinen, Baugruppen und Bauelemente in Kisten oder Trays.

Ein autonomer mobiler Roboter (AMR), eine Drop Point Unit sowie ein Unloader von Flexlink als Endpunkt einer SMT-Linie machte das Konzept erlebbar. Damit bietet cts laut eigenen Angaben als erster Intralogistik- und Automatisierungsspezialist eine einheitliche Lösung an, um Materialflüsse und kurzzeitige Zwischenlagerungen in der Produktion zu automatisieren. Die Ziele: Wege von Mitarbeitenden in der Produktion vermeiden und Platz sparen.

Alle Materialien rechtzeitig am richtigen Ort

Die intelligente Software von cts, mit der sich auch größere Smart Warehouses verwalten lassen, wird über ERP oder MES mit Informationen versorgt. Auf Basis dieser Daten sorgt das System aus Smart Warehouse und einer sich selbst organisierenden AMR-Flotte dafür, dass alle Materialien rechtzeitig am richtigen Ort entlang der Linien zur Verfügung stehen. Gerade nicht Benötigtes wird aus dem Weg geräumt. Auf der SMT-Connect wurde das Verfahren anhand von PCB-Magazinen, Trays und KLT-Boxen demonstriert. Durch seine kompakte Form mit Lagerflächen rund um einen zentralen Roboter ist es auch möglich, das Mini Smart Warehouse in Reinräumen einzurichten. Vervollständigt wird das Smart Warehouse Portfolio der cts durch das SMT-Warehouse für Bauteilrollen.

„Leiterplatten und Bauelemente, aber auch Verbrauchsmaterialien wie Lotpaste oder Reinigungsflüssigkeit – es gibt an SMT-Linien viele Dinge, die aufgeräumt gehören und zugleich schnell wieder benötigt werden. Wir sind davon überzeugt, dass die gemischte automatische Einlagerung und Lieferung durch ein produktionsnahes intelligentes System der richtige Weg ist“, erklärt Alfred Pammer, VP of Sales, Marketing and Product Management bei cts. „Unser System ist offen für die Integration mit bestehender Software und Hardware. Die Gespräche, die wir auf den vergangenen beiden Messen geführt haben, zeigen, dass unser Intralogistik-Konzept einen sehr praxistauglichen Smart-Factory-Ansatz verfolgt, der ankommt.“

Quelle: industrial-production.de

cts develops high-tech solutions and sets new standards

Wed, 05 Mar 2025 13:22:48 GMT

More than just a slogan: why cts goes beyond automation

cts - more. than. automation. - is more than just a slogan for the machine builder and automation specialist cts! The company offers the highest level of expertise in all areas of process and production automation as well as advanced solutions in industrial data processing and energy technology.

Founded in 2006, the company employs more than 350 people and has its headquarters in Burgkirchen in southern Germany. Further branches/offices in Germany are located in Abensberg, Penzberg and Leipzig. A large part of the workforce works in Austria in Vienna, Schörfling am Attersee, Lenzing, Raaba-Grambach and Linz. There are also other representative offices and partners in Europe, America and Asia. More than 1,000 satisfied customers from demanding sectors such as the pharmaceutical, electronics and semiconductor industries are impressive proof of the company's excellent reputation.

Significant increase in quality and safety during packaging

“We are very broadly positioned and are constantly expanding our range of products and services,” reports Alfred Pammer, authorized signatory of cts GmbH. ‘Our goal is to develop high-tech solutions for our customers and set new standards in the process.’ A good example of this is the AutoBagging Tool (ABT) for fully automatic packaging of FOSB. “The airtight packaging of products for transport to a processing plant is a complex process and subject to the strictest criteria. cts has been able to fully automate this packaging process,” explains Alfred Pammer. The system offers a considerable increase in quality and safety during packaging, as well as a significant reduction in the workload for employees. The packaging machine, the test chamber, the robots and all other components are located in a complete cell. This has a conveyor belt for the unpackaged bundles and a conveyor belt for the packaged products. Extensive optical quality inspections, labeling (including checking the print) and folding/gluing the bags are all carried out in the ABT.

With the cts “Smart Factory” , the company is also setting new standards in the field of automation in the electronics industry. “Starting with incoming goods, where the complete reel is recorded and stored in the Gigaflex Storage Center, to buffering the PCB magazines in the cts Smart Warehouse and Mini Smart Warehouse, cts also offers solutions beyond this,” reports Philipp Eberherr, responsible for intralogistics solutions at cts, and adds: “We are experts in smart intralogistics and support our customers as a reliable partner in the transformation to the smart factory.”

With the storage solutions Gigaflex Reel Storage, cts Smart Warehouse and Mini Smart Warehouse, cts offers an intelligent, modular and highly effective option for storing component reels and PCB magazines. By significantly reducing shop floor occupancy, they save valuable space in the production area. The customized mini-buffer solutions (cts transfer stations) reliably compensate for minor asynchronies in the production process.

Alfred Pammer: “With the automatic supply of warehouse solutions and systems using AMRs of different sizes and load capacities, material flow can be optimized. In addition, this makes the process more flexible and reliable and enables traceability.”

New standards in automation and the electronics industry

The use of different AMRs, sometimes from multiple manufacturers, is easily possible with the CTs middleware sloXis®. sloXis® combines all elements of a modern industrial plant: starting with the AMRs of different manufacturers with different functionalities, to small buffers and the smart warehouse. The software forms the central interface to the MES/ERP. There is nothing standing in the way of converting electronics production into a smart factory!

Extensive experience in the pharmaceutical industry

Since its foundation, cts GmbH has been active in the pharmaceutical industry and has extensive experience in the process automation of the industry. “Pharmaceutical and biotechnological production plants are faced with the challenge of having to react ever faster and more flexibly to product and process changes. With its modular proXcab system, cts has developed a customized yet flexible solution for control, regulation and GMP-compliant recording,” reports Peter Sommerauer from the technical sales team proudly. At the same time, cts has also entered the field of radiopharmaceuticals, in addition to the production of pharmaceutical active ingredients. The production of individually dosable radioactive medications requires a highly complex manufacturing process. The system developed by CTS was not only designed, developed, built, validated and installed with automation in mind, but also with the process technology.

Everything from a single source offers added value for customers

“Everything from a single source. That's what characterizes CTS and offers significant added value for our customers. The mix of many years of experience, flexibility, short decision-making paths and creativity makes us strong,” says Johann Gehringer, Managing Director of CTS GmbH. ”In our diverse teams, young and experienced employees can learn and benefit from each other. This is how we drive innovative projects forward and ensure the expansion of the company. We are constantly growing and are therefore always looking for motivated employees,” adds managing director Robert Schüller. (red./PR)

Source: newbusiness.at

cts entwickelt High-Tech-Lösungen und setzt damit neue Standards

Wed, 05 Mar 2025 13:17:33 GMT

cts – more. than. automation. – für den Maschinenbauer und Automatisierungsspezialisten cts mehr als nur ein Slogan!

cts – more. than. automation. – für den Maschinenbauer und Automatisierungsspezialisten cts mehr als nur ein Slogan! Das Unternehmen bietet höchste Kompetenz in allen Bereichen der Prozess- und Fertigungsautomatisierung sowie Advanced Solutions in der industriellen Datenverarbeitung und Energietechnik.

Das 2006 gegründete Unternehmen beschäftigt mehr als 350 Mitarbeiter und hat im süddeutschen Burgkirchen seinen Hauptsitz. Weitere Niederlassungen/Büros in Deutschland sind in Abensberg, Penzberg und Leipzig angesiedelt. Ein großer Teil der Belegschaft arbeitet in Österreich in Wien, Schörfling am Attersee, Lenzing, Raaba-Grambach und Linz. Hinzu kommen weitere Repräsentanzen und Partner in Europa, Amerika und Asien. Mehr als 1.000 zufriedene Kunden aus anspruchsvollen Branchen wie Pharma- , Elektronik und Halbleiterindustrie sind ein eindrucksvoller Beleg für das ausgezeichnete Renommee.

Beträchtliche Qualitätssteigerung und Sicherheit beim Verpacken

„Wir sind sehr breit aufgestellt und erweitern permanent unser Angebot und Leistungsspektrum“, berichtet Alfred Pammer, Prokurist der cts GmbH. „Unser Ziel ist es, für unsere Kunden Hightech-Lösungen zu entwickeln und damit neue Standards zu setzen.“ Ein gutes Beispiel hierfür ist das AutoBagging-Tool (ABT) für die vollautomatische Verpackung von FOSB. „Die luftdichte Verpackung der Produkte für den Transport in ein weiterverarbeitendes Werk ist ein aufwendiger Prozess und unterliegt strengsten Kriterien, diesen Verpackungsvorgang konnte cts voll automatisieren“, erklärt Alfred Pammer. Die Anlage bietet eine beträchtliche Qualitätssteigerung und Sicherheit beim Verpacken sowie eine hohe Entlastung der Mitarbeiter. Die Verpackungsmaschine, die Prüfkammer, die Roboter und alle weiteren Komponenten sind in einer Komplettzelle platziert. Diese verfügt über ein Zuförderband für die unverpackten Gebinde sowie ein Ausförderband für die verpackten Produkte. Umfangreiche optische Qualitätsprüfungen sowie das Labeln (inkl. Überprüfung des Drucks) und das Falten/Kleben der Beutel erfolgen komplett im ABT.

Auch mit der cts „Smart Factory“ setzt die Firma neue Maßstäbe im Bereich der Automatisierung in der Elektronikindustrie. „Begonnen beim Wareneingang mit kompletter Reel-Erfassung und Speicherung im Gigaflex Storage Center bis zum Puffern der Leiterplattenmagazine im cts Smart Warehouse und Mini Smart Warehouse bietet cts auch darüber hinaus Lösungen an“, berichtet Philipp Eberherr, zuständig für die Intralogistiklösungen bei cts, und ergänzt: „Wir sind Experten in der smarten Intralogistik und begleiten die Kunden als zuverlässiger Partner bei der Transformation zur Smart Factory.“

Neue Maßstäbe in Automatisierung und Elektronikindustrie

Alfred Pammer: „Mit der automatischen Belieferung der Lagerlösungen und Anlagen durch AMRs unterschiedlicher Größen und Traglasten kann der Materialfluss optimiert werden. Zudem wird dies im Prozess flexibler, zuverlässiger und ermöglicht eine Rückverfolgbarkeit.“

Umfangreiche Erfahrungen in der Pharmaindustrie

Seit der Gründung ist die Firma cts GmbH in der Pharmaindustrie tätig und besitzt umfangreiche Erfahrungen in der Prozessautomatisierung der Branche. „Pharmazeutische und biotechnologische Produktionsstätten stehen vor der Herausforderung, immer schneller und flexibler auf Produkt- und Prozessänderungen reagieren zu müssen. cts hat mit dem modularen System proXcab eine passgenaue, aber flexible Lösung zur Steuerung, Regulierung und GMP-konformen Aufzeichnung entwickelt“, berichtet Peter Sommerauer aus dem technischen Vertrieb stolz. Parallel dazu hat cts neben der pharmazeutischen Wirkstoffproduktion auch das Feld der Radiopharmazie erschlossen. Die Produktion von individuell dosierbaren radioaktiven Medikamenten erfordert ein sehr komplexes Herstellungsverfahren. Die von cts entwickelte Anlage wurde nicht nur automatisierungs-, sondern auch verfahrenstechnisch ausgearbeitet, entwickelt, gebaut, validiert und installiert.

Alles aus einer Hand bietet Mehrwert für Kunden

„Alles aus EINER Hand. Das macht cts aus und bietet einen bedeutenden Mehrwert für unsere Kunden. Der Mix aus langjähriger Erfahrung, Flexibilität, kurzen Entscheidungswegen und Kreativität macht uns stark“, so Johann Gehringer, Geschäftsführer der cts GmbH. „In unseren vielfältigen Teams können junge und erfahrene MitarbeiterInnen voneinander lernen und profitieren. Damit treiben wir innovative Projekte voran und stellen den Ausbau des Unternehmens sicher. Wir wachsen ständig und sind deshalb immer auf der Suche nach motivierten MitarbeiterInnen“, ergänzt Geschäftsführer Robert Schüller. (red./PR)

Quelle: newbusiness.at

Fully automatic packaging of special containers

Wed, 05 Mar 2025 12:54:28 GMT

CTS, a universal service provider for process and production automation, presents a fully automated packaging system for so-called Front Opening Shipping Boxes (FOSB). The system increases efficiency and quality, reduces the error rate and relieves the burden on personnel.

Preparing wafers for transportation to a semiconductor production facility is a complex process and is subject to the strictest quality criteria. The sensitive products are placed in special containers known as front opening shipping boxes (FOSBs). These must be carefully packed in absolutely leak-proof plastic bags under cleanroom conditions.

“Packaging is always a uniform process, but it has to be absolutely reliable - after all, the contents are sensitive and expensive,” explains Alfred Pammer, Head of Sales and Marketing at CTS. “If it is carried out manually, errors are inevitable simply because of the monotonous nature of the work - and qualified applicants for such a job are rare. It therefore made sense to automate the entire process. And here at CTS we have found a very efficient and reliable solution.”

The new autobagging tool combines the packaging machine, test chamber, handling robot and all other components in one complete cell. All packaging and testing processes take place here without manual assistance.

Fully automated packaging, labeling and testing

The unpackaged FOSBs with the wafers are first placed on a conveyor belt by Overhead Hoist Transfer (OHT), Autonomous Mobile Robot (AMR) or Operator, from where they enter the system. A cross-slot check and add-on part check then determine whether processing is possible with the current configuration. The front opening shipping boxes are then packed first in an inner bag and then in an outer bag filled with desiccant. After gluing, the tightness of the packaging is checked individually for each unit using a test gas. The FOSB and wrapping are given a label, the quality and correct positioning of which is also checked. The finished packaged products then leave the system via an outfeed conveyor. If the system detects any faults, the affected units are automatically removed for visual inspection. The throughput is 3,000 to 8,000 FOSBs per month, which corresponds to around 75,000 to 200,000 wafers.

A semi-automated version of the autobagging tool is also available for companies with a lower throughput. In this case, employees feed and remove the FOSBs from the packaging unit and the test chamber.

“With our autobagging tool, we have automated another important production step,” summarizes Pammer. “Our solution avoids all too human errors, it works more efficiently and better than conventional manual workflows. In most cases, no set-up time is required. It also noticeably reduces dust pollution. The new system fits harmoniously into our portfolio. Both the transfer of the FOSBs to the infeed conveyor and the collection from the outfeed conveyor do not have to be done manually. The Smart Logistics material logistics solutions from CTS enable a completely autonomous, automated transport process without the need for costly conversion work in the production environment. And with our Smart Warehouse, we even offer a suitable and also fully automated interim storage solution.”

Can be combined with other automation solutions from CTS

Source: MMLogistik

Vollautomatische Verpackung von Spezialbehältern

Wed, 05 Mar 2025 12:52:29 GMT

CTS, universeller Dienstleister für die Prozess- und Fertigungsautomation, stellt ein vollautomatisches Verpackungssystem für sogenannte Front Opening Shipping Boxes (FOSB) vor. Die Anlage steigert Effizienz und Qualität, senkt die Fehlerquote und entlastet das Personal.

Die Vorbereitung von Wafern für den Transport in eine Halbleiterfertigung ist ein komplexer Prozess und unterliegt strengsten Qualitätskriterien. Die empfindlichen Produkte befinden sich in Spezialbehältern, so genannten Front Opening Shipping Boxes (FOSBs). Diese müssen unter Reinraumbedingungen schonend in absolut dichten Kunststoffbeuteln verpackt werden.

„Das Verpacken ist ein stets gleichförmiger Prozess, der aber absolut zuverlässig ablaufen muss – schließlich ist der Inhalt empfindlich und teuer“, erklärt Alfred Pammer, Head of Sales and Marketing bei CTS. „Wird er manuell ausgeführt, sind Fehler allein schon wegen der monotonen Tätigkeit vorprogrammiert – qualifizierte Bewerber für einen solchen Arbeitsplatz sind zudem rar. Es lag also nahe, den gesamten Prozess zu automatisieren. Und hier haben wir bei CTS eine sehr effiziente und zuverlässige Lösung gefunden.“

Das neue Autobagging-Tool kombiniert Verpackungsmaschine, Prüfkammer, Handhabungsroboter und alle weiteren Komponenten in einer kompletten Zelle. Alle Verpackungs- und Prüfvorgänge finden hier ohne manuelle Unterstützung statt.

Vollautomatische Verpackung, Etikettierung und Prüfung

Die unverpackten FOSBs mit den Wafern werden per Overhead Hoist Transfer (OHT), Autonomous Mobile Robot (AMR) oder Operator zunächst auf einem Zuförderband platziert und gelangen von dort in das System. Danach wird per Cross-Slot-Check und Anbauteileprüfung festgestellt, ob eine Verarbeitung mit der augenblicklichen Konfiguration möglich ist. Anschließend werden die Front Opening Shipping Boxes zuerst in einen inneren und anschließend in einen äußeren, mit Trockenmittel gefüllten Beutel gepackt. Nach dem Verkleben wird die Dichtigkeit der Verpackung für jede Einheit einzeln mithilfe eines Prüfgases festgestellt. FOSB und Umhüllung erhalten ein Label, dessen Qualität und richtige Platzierung ebenfalls geprüft wird. Die fertig verpackten Produkte verlassen das System dann über ein Ausförderband. Stellt das System Fehler fest, werden die betroffenen Einheiten automatisch zur Sichtprüfung ausgefahren. Der Durchsatz liegt bei 3.000 bis 8.000 FOSBs pro Monat, das entspricht etwa 75.000 bis 200.000 Wafern.

Für Unternehmen mit geringerem Durchsatz ist auch eine teilautomatisierte Version des Autobagging-Tools verfügbar. Hier übernehmen Mitarbeitende die Zuführung und die Entnahme der FOSBs bei der Verpackungseinheit und der Prüfkammer.

"Mit unserem Autobagging-Tool haben wir einen weiteren wichtigen Produktionsschritt automatisiert“, fasst Pammer zusammen. „Unsere Lösung vermeidet nur allzu menschliche Fehler, sie arbeitet effizienter und besser als herkömmliche manuelle Workflows. Dabei ist meist keine Rüstzeit notwendig. Zudem wird die Staubbelastung spürbar reduziert. Das neue System fügt sich harmonisch in unser Portfolio ein. Sowohl die Übergabe der FOSBs auf das Zuförderband als auch die Abholung am Ausförderband muss nicht manuell erfolgen. Durch die Smart-Logistics-Materiallogistiklösungen von CTS ist ein vollkommen autonomer, automatisierter Transportprozess ohne aufwendige Umbauarbeiten der Produktionsumgebung möglich. Und mit unserem Smart Warehouse bieten wir sogar eine passende und ebenfalls vollautomatische Zwischenlagerlösung.“

Mit anderen Automatisierungslösungen von CTS kombinierbar

Quelle: MMLogistik

Automated storage - cts Smart Warehouse in use at Siemens

Wed, 05 Mar 2025 12:33:02 GMT

With the fully automated Smart InProduction Warehouse and autonomous transport robot solutions, CTS has automated the supply of flat modules for Siemens' electronics production in Karlsruhe. Following a modernization carried out by the automation specialist CTS, the storage system of the Upper Bavarian automation specialist offers space for more than 680 magazines, which are transported autonomously to the respective production and assembly lines by seven transport robots.

“We had been looking for more efficient solutions for the decoupling and short-term buffering of flat module magazines in conjunction with our autonomous transport robots for some time for our electronics production - however, an intelligent and automated storage system at the level we were looking for was not available on the market,” explains Sascha Geiger from Disruptive and Special Technology Support at Siemens in Karlsruhe.

Around 1,000 employees at the electronics plant are involved in the production of more than 2,000 product variants, primarily from the digital industry sector. Previously, magazines with printed circuit boards were manually placed on trolleys by operators after SMT assembly and transported to assigned storage areas in the downstream processes, where they were fed by hand. In order to meet Siemens' technological and quality standards and achieve a higher degree of automation, a much more modern, productive and efficient solution was urgently required.

“CTS had already successfully implemented transport robot solutions at Siemens Karlsruhe. CTS was very receptive to our request for a highly automated in-production warehouse - necessary to achieve a closed transport cycle without manual intervention - so that we were able to start the joint concept and design phase in 2019. The system was delivered to us and assembled in the fall of 2020 and, after extensive functional and integration tests, we were able to integrate the Smart In-Production Warehouse into our processes in March 2021 and now benefit from a fully automated and highly efficient transport process with complete traceability,” continues Sascha Geiger.

Interaction of software and hardware

Storage solution with open connectivity: The Smart In-Production Warehouse from CTS is an intelligent, modular and highly effective automated storage solution for the store floor. It significantly reduces the amount of valuable production space occupied by PCB magazines, small load carriers or other containers that would otherwise be placed or stacked manually. With mechanical and software interfaces for AMR/AIV (Autonomous Mobile Robots/Autonomous Intelligent Vehicles), it enables complete automation of the material flow in production on request. The size of the storage system can be varied between around 8.5 and 20 m in length and 4 m in width, offering space for 400 to 1,300 standard PCB magazines. At its core, an innovative, space-saving gripper system ensures effective storage and retrieval in relation to the storage area. The storage/retrieval ports can be positioned flexibly and as required at different positions on one side - they only require one shelf space each. The software structure is just as modular. An open connectivity REST interface enables simple and comprehensive connection to MES and ERP systems or middleware for controlling AIV/AMR fleets.

The CTS specialists developed a tailor-made concept for Siemens. The processing of two PCB magazines of different sizes, which are used in Siemens' electronics production, had to be guaranteed. An automatic width adjustment of their transport attachments was planned and designed for the AMRs/AIVs to be used. The storage locations in the warehouse were adapted accordingly in order to achieve optimum capacity distribution. One challenge was the ground conditions on site. The installation team also designed a special floor treatment to ensure stable installation of the storage system and obstacle-free paths for the transport robots.

The first phase of the project involved transporting the PCB magazines between the lines: a fleet of six CTS AMRs based on the Omron LD90 with a loading capacity of up to 90 kg and a transport system from another manufacturer relieved the employees at the lines of walking distances. Where necessary, the AMRs were equipped with automatic width adjustment so that the two magazine sizes used could be handled efficiently. For this purpose, Siemens manufactured gravity-based roller conveyors as mini buffers, which are filled or emptied by the AMRs. CTS's own AIV Framework middleware handles the allocation of transport orders to the AMR/AIV. The smart solution can be used to manage non-uniform transport robot fleets of up to 100 vehicles. The flexible, Siemens-owned intralogistics platform knows the status of each production line and calculates the material required in the future to fulfill production planning. The two systems communicate with each other via an open REST interface and the Siemens intralogistics platform transmits the necessary requirements to the AIV framework in order to synchronize the creation of transport orders with the Siemens solutions. However, this step was not yet able to completely prevent the use of parts of the production area as a warehouse, as the production environment was too complex and heterogeneous.

Solutions perfectly tailored to the customer

More usable production space thanks to In-Production Warehouse

The integration of the In-Production Warehouse, located close to production, as a central and fully automated material supply station freed up the tight production area from the magazines stored there temporarily: around 13 m long, 4 m wide and 4 m high, it now offers efficiently usable storage space for more than 680 PCB magazines in the two sizes used by Siemens Karlsruhe. The storage solution is equipped with three storage/retrieval ports that enable both manual access and handling via AMR/AIV solutions - regardless of whether from CTS or third-party providers. In this way, Siemens achieves complete automation of the PCB magazine material flow and at the same time keeps the option open for operators to intervene themselves if required.

Another advantage of the new solution: Siemens' own Scalance RFID technology for WiP (Work in Process) tracking of the PCBs is integrated into the storage/retrieval ports. This ensures complete traceability throughout the entire production chain. An intelligent storage and optimization algorithm makes it possible for the warehouse to optimally distribute stored PCB magazines during idle phases in order to enable the fastest possible retrieval.

The Smart In-Production Warehouse is thus fully integrated into the fully automated process flow in order to load and unload the AMR fleet, which in turn supplies all automated production and assembly lines connected to the system or collects material from there. The CTS middleware AIV Framework is connected to the modular, intelligent intralogistics platform from Siemens, which contains the entire transport logic and transmits transport requests for the AMRs/AIVs as well as storage and retrieval orders for the warehouse to the CTS middleware as output and receives information on content, status and performance from it. In parallel to the AMRs/AIVs, storage and retrieval can be carried out by employees for manual or partially automated lines or lines that are not connected via data technology.

Ready for the new

The concept of automatic transport robots and an in-production warehouse is a success for Siemens Karlsruhe. Another fully automated warehouse system is already being planned. This project has also attracted a great deal of attention within the Siemens Group in a short space of time - there have already been inquiries from other locations for similar solutions.

“With the concept of automatic transport robots and the fully automated CTS In-Production Warehouse, we can concentrate on core processes and thus produce significantly faster, better and smarter,” summarizes Markus Ziehl, Head of the Technology Matrix department. “The new solution relieves our employees and reduces non-value-adding activities to a minimum. Time-consuming searches for magazines are no longer necessary, as the location of each individual PCB is always known. In addition, we were able to save several square meters of valuable production space. We have received a highly innovative and disruptive solution that fully meets Siemens' high standards in terms of quality and safety. Thanks to the leap in productivity and efficiency we have achieved, we expect an attractive return on our investment.”

His colleague Sascha Geiger adds: “In the meantime, we are looking forward to further projects with CTS that will enable us to make our production even more productive and competitive.”

Automatische Einlagerung – cts Smart Warehouse bei Siemens im Einsatz

Wed, 05 Mar 2025 12:28:47 GMT

Mit dem vollautomatischen Smart InProduction Warehouse und autonomen Transportroboterlösungen automatisierte CTS die Flachbaugruppenversorgung der Elektronikfertigung von Siemens in Karlsruhe. Das Lagersystem des oberbayerischen Automatisierungsspezialisten bietet nach einer von dem Automatisierungsspezialisten CTS durchgeführten Modernisierung Platz für mehr als 680 Magazine, die von sieben Transportrobotern selbstständig an die jeweiligen Produktions und Montagelinien gebracht werden.

„Für die Entkopplung und kurzzeitige Pufferung von Flachbaugruppenmagazinen in Verbindung mit unseren autonomen Transportrobotern suchten wir schon länger nach effizienteren Lösungen für unsere Elektronikfertigung – ein intelligentes und automatisiertes Lagersystem auf einem Niveau, wie wir es uns vorstellten, war allerdings am Markt nicht verfügbar“ , erklärt Sascha Geiger vom Disruptive and Special Technology Support von Siemens in Karlsruhe.

Etwa 1.000 Mitarbeiter sind im Elektronikwerk mit der Produktion von mehr als 2.000 Produktvarianten vorrangig aus dem Bereich Digital Industry beschäftigt. Magazine mit Flachbaugruppen wurden bisher durch Bediener nach der SMT Bestückung manuell auf Rollwagen gesetzt und auf zugewiesene Stellflächen der Folgeprozesse transportiert – dort wiederum von Hand zugeführt. Um den technologischen und qualitativen Standards von Siemens gerecht zu werden und einen höheren Automatisierungsgrad zu erreichen, wurde dringend eine deutlich modernere, produktivere und effizientere Lösung gesucht.

„CTS hatte bei Siemens Karlsruhe bereits erfolgreich Transportroboterlösungen implementiert. Unserer Anfrage nach einem hochautomatiserten In-Production Warehouse – notwendig zur Erreichung eines geschlossenen Transportkreislaufs ohne manuelle Eingriffe – war CTS sehr aufgeschlossen, so dass wir 2019 die gemeinsame Konzept- und Konstruktionsphase starten konnten. Im Herbst 2020 wurde die Anlage bei uns angeliefert und montiert und nach ausführlichen Funktions- und Integrationstests konnten wir das Smart In-Production Warehouse im März 2021 in unsere Prozesse integrieren und profitieren jetzt von einem vollautomatischenund hocheffizienten Transportprozess bei vollständiger Nachverfolgbarkeit“ , führt Sascha Geiger weiter aus.

Zusammenspiel von Soft- und Hardware

Lagerlösung mit Open Connectivity: Das Smart In-Production Warehouse von CTS ist eine intelligente, modulare und hocheffektiv automatisierte Lagerlösung für den Shopfloor. Es erreicht eine signifikante Reduzierung der Belegung wertvoller Fertigungsfläche durch sonst manuell platzierte oder gestapelte PCB-Magazine, Kleinladungsträger (KLT) oder andere Behältnisse. Mit mechanischen und softwaretechnischen Schnittstellen für AMR/AIV (Autonomous Mobile Robots/Autonomous Intelligent Vehicles) ermöglicht es auf Wunsch die vollständige Automatisierung des Materialflusses in der Fertigung. Die Größe des Lagersystems ist variabel zwischen etwa 8,5 und 20 m Länge sowie einer Breite von 4 m gestaltbar und bietet damit Platz für 400 bis 1.300 Standard-PCB-Magazine. In seinem Kern sorgt ein innovatives, raumsparendes Greifsystem für ein effektives Ein- und Auslagern im Verhältnis zum Lagerbereich. Die Ein-/Auslager-Ports können dabei flexibel und bedarfsgerecht an verschiedenen Positionen einer Seite platziert werden – sie benötigen jeweils nur einen Regalplatz. Ebenso modular ist die Softwarestruktur ausgelegt. Ein Open-Connectivity-REST-Interface ermöglicht die einfache und umfassende Anbindung an MES- und ERP-Systeme oder eine Middleware für die Steuerung von AIV-/AMR-Flotten.

Für Siemens entwickelten die CTS-Spezialisten ein passgenaues Konzept. So musste die Verarbeitung von zwei unterschiedlich großen Leiterplattenmagazinen gewährleistet sein, die in der Siemens-Elektronikfertigung zum Einsatz kommen. Für die einzusetzenden AMRs/AIVs wurde eine automatische Breitenverstellung ihrer Transportaufsätze geplant und konstruiert. Die Lagerplätze im Warehouse wurden entsprechend angepasst, um eine optimale Kapazitätsverteilung zu erreichen. Eine Herausforderung war die Bodenbeschaffenheit vor Ort. Für die stabile Aufstellung des Lagersystems und hemmnisfreie Wege für die Transportroboter konzipierte das Installationsteam zusätzlich eine spezielle Bodenbehandlung.

Die erste Projektphase realisierte den Transport der Leiterplattenmagazine zwischen den Linien: Eine Flotte aus sechs knapp 5 km/h schnellen CTS-AMRs auf Basis des Omron LD90 mit einer Ladekapazität von bis zu 90 kg sowie ein Transportsystem eines weiteren Herstellers entlasteten die Mitarbeiter an den Anlagen von Laufwegen. Wo erforderlich, wurden die AMRs mit der automatischen Breitenverstellung ausgestattet, um die beiden verwendeten Magazingrößen effizient handhaben zu können. Als Minipuffer wurden dazu von Siemens schwerkraftbasierte Rollenbahnen gefertigt, die durch die AMRs befüllt beziehungsweise entleert werden. Die Vergabe der Transportaufträge auf die AMR/AIV übernimmt die CTS-eigene Middleware AIV Framework. Über die smarte Lösung lassen sich uneinheitliche Transportroboterflotten von bis zu 100 Fahrzeugen managen. Die flexible, Siemens-eigene Intralogistikplattform kennt den Status jeder Produktionslinie und errechnet daraus das künftig notwendige Material, um die Produktionsplanung zu erfüllen. Über eine offene REST-Schnittstelle kommunizieren die beiden Systeme miteinander und die Siemens-Intralogistikplattform übermittelt die erforderlichen Anforderungen an das AIV Framework, um die Transportauftragserstellung mit den Siemens-Lösungen zu synchronisieren. Noch konnte allerdings mit diesem Schritt die Nutzung von Teilen der Produktionsfläche als Lager nicht vollständig verhindert werden, da das Produktionsumfeld zu komplex und heterogen waren.

Perfekt auf den Kunden zugeschnittene Lösungen

Mehr nutzbare Produktionsfläche dank In-Production Warehouse

Die Integration des fertigungsnah platzierten In-Production Warehouse als zentrale und vollautomatische Materialversorgungsstation befreite die knapp bemessene Produktionsfläche von dort zwischengelagerten Magazinen: Rund 13 m Länge, 4 m Breite und eine Höhe von 4 m bieten nun effizient nutzbaren Lagerplatz für mehr als 680 Leiterplattenmagazine in den beiden von Siemens Karlsruhe verwendeten Größen. Die Lagerlösung ist mit drei Ein-/Auslager-Ports ausgestattet, die sowohl den manuellen Zugriff als auch das Handling über AMR/AIV-Lösungen ermöglichen – unabhängig davon, ob von CTS oder von Drittanbietern. So erreicht Siemens die vollständige Automatisierung des Leiterplattenmagazinmaterialflusses und hält sich gleichzeitig die Option offen, dass Bediener bei Bedarf auch selbst eingreifen können.

Ein weiterer Vorteil der neuen Lösung: In die Ein-/Auslager-Ports ist Siemens-eigene Scalance RFID-Technologie zum WiP-Tracking (Work in Process) der Leiterplatten integriert. Dies gewährleistet die vollständige Nachverfolgbarkeit über die gesamte Produktionskette hinweg. Ein intelligenter Speicher- und Optimierungsalgorithmus macht es dazu möglich, dass das Warehouse eingelagerte Leiterplattenmagazine in Ruhephasen selbstständig optimal verteilt, um so die schnellstmögliche Auslagerung zu ermöglichen.

Das Smart In-Production Warehouse ist damit vollständig in den vollautomatischen Prozessablauf integriert, um die AMR-Flotte zu be- und entladen, die wiederum sämtliche automatisierte und an das System angebundene Produktions- und Montagelinien versorgt beziehungsweise Material von dort einsammelt. Die CTS-Middleware AIV Framework ist dabei an die modulare, intelligente Intralogistik-Plattform von Siemens angebunden, die die gesamte Transportlogik beinhaltet und als Output Transportanforderungen für die AMRs/AIVs, sowie Ein- und Auslageraufträge für das Warehouse an die CTS-Middleware übermittelt und von dieser Informationen über Inhalt, Status und Performance erhält. Parallel zu den AMRs/AIVs können Ein- und Auslagerungen durch Mitarbeiter für manuelle beziehungsweise teilautomatisierte oder datentechnisch nicht angebundene Linien erfolgen.

Bereit für Neues

Das Konzept aus automatischen Transportrobotern und In-Production Warehouse ist für Siemens Karlsruhe ein Erfolg. Es ist bereits ein weiteres vollautomatische Lagersysteme in Planung. Innerhalb des Siemens-Konzerns hat dieses Projekt darüber hinaus in kurzer Zeit große Beachtung erfahren – es liegen mittlerweile schon von weiteren Standorten Anfragen für ähnliche Lösungen vor.

„Mit dem Konzept aus automatischen Transportrobotern und dem voll automatisierten CTS In-Production Warehouse können wir uns auf Kernprozesse konzentrieren und so deutlich schneller, besser und smarter produzieren“ , fasst der bereichsverantwortliche Abteilungsleiter Technology Matrix, Markus Ziehl, zusammen. „Die neue Lösung entlastet unsere Mitarbeiter und reduziert nicht wertschöpfende Tätigkeiten auf ein Minimum. Aufwendiges Suchen nach Magazinen entfallen, da der Standort jeder einzelnen Leiterplatte stets bekannt ist. Darüber hinaus konnten einige Quadratmeter an wertvoller Produktionsfläche einsparen. Wir haben eine höchst innovative und disruptive Lösung erhalten, die den hohen Ansprüchen von Siemens im Hinblick auf Qualität und Sicherheit voll gerecht wird. Durch den erreichten Produktiv- und Effizienzsprung rechnen wir mit einer attraktiven Amortisierung unserer Investition.“

Sein Kollege Sascha Geiger ergänzt: „In der Zwischenzeit freuen wir uns auf weitere Projekte mit CTS, mit denen wir unsere Fertigung noch produktiver und wettbewerbsfähiger gestalten können.“

Schwerer Fortschritt in der Technik

Wed, 05 Mar 2025 12:13:52 GMT

Die Burgkirchner Firma cts hat sich auf „Prozess- und Fertigungsautomation“ spezialisiert.

Sie waren zuletzt zigfach in den Medien zu sehen: Die kleinen Ampullen, in denen die Impfstoffe gegen Covid-19 geliefert werden. Zerbrechlich und filigran sind sie, und bedürfen einer vorsichtigen Handhabung – genauso wie das Vakzin, das sie beinhalten.

Wie kann so etwas Feines und Zerbrechliches industriell abgefüllt werden? Im vergangenen Jahr mussten schließlich auf einen Schlag Millionen Dosen zur Verfügung stehen. Der Schlüssel sind hochpräzise und zuverlässig arbeitende Maschinen, wie sie die Burgkirchner Firma cts fertigt. Das Unternehmen hat sich auf „Prozess- und Fertigungsautomation“ spezialisiert. Die Maschinen für die Pharmaindustrie sind so etwas wie die Aushängeschilder von cts, wie Geschäftsführer Dr. Walter Roith und Prokurist Alfred Pammer bei einem Rundgang erklären.

Äußerste Präzision

Warum das so ist? Roith bleibt vor einer der Abfüllanlagen stehen, die gerade im Bau sind. Er blickt darauf nicht ohne Stolz: „Wir können auf den tausendsten Milliliter genau abmessen.“ Bei Medizinprodukten ist äußerste Präzision schließlich alles – weshalb sich cts darin inzwischen einen Ruf erarbeitet hat. Sowohl, was die Zuverlässigkeit, als auch die Innovation angeht.

Besonders deutlich wird das anhand eines Apparats, den cts an einen anderen Pharmakonzern liefert. Die

Maschine reinigt sogenanntes Lutetium-177 und füllt es ab. Das radioaktive Element kommt bei einer neuartigen Therapie bestimmter Krebsarten zum Einsatz, etwa bei Prostatakarzinomen. Indirekt sorgt cts also damit dafür, dass tausende Krebspatienten neue Hoffnung schöpfen können – denn dank der Maschine kann der Auftraggeber eine erhebliche Mehrmenge herstellen.

Viele Herausforderungen warteten auf cts, als die Anfrage des Pharmaherstellers bei den Burgkirchnern einging: Denn einerseits muss der gesamte Prozess in einem Reinraum stattfinden. „Hier kennen wir uns bereits aus, weil wir auch für die Chipindustrie Maschinen herstellen“, sagt Prokurist Pammer.

Andererseits muss das Gehäuse der Maschine freilich strahlensicher sein. Auch hier hat man bei cts bereits Erfahrung, da man ein eigenes Verfahren zur Herstellung von Bleikästen entwickelt hat. Das macht die Apparatur allerdings auch sehr schwer: Durch die Bleischirmung wiegt die Maschine 750 Kilo – und das bei einem Durchmesser von gerade einmal 65 Zentimetern. sf

Dieser Gegensatz beeindruckt: Einerseits eine so wuchtige, schwere Apparatur, die aber gleichzeitig eine so filigrane Arbeit leisten muss, bei der nichts schiefgehen darf. Denn eine Ampulle Ytterbium – dieser Stoff wird innerhalb des Abfüll-Vorgangs benötigt – ist sehr teuer.

Äußerste Präzision

Tatsächlich baut allerdings auch cts selbst Roboter – und zwar kleine Transportroboter, die untere anderem in der Fertigung von Automobilzulieferern zum Einsatz kommen. Das passiert derzeit im Keller der Produktionshallen. Wie übergroße Staubsaugerroboter sehen die Transporter aus, die autonom ihren Weg dorthin finden, wo sie zum Beispiel Waren hinliefern oder abholen sollen. Sie stoppen selbstständig, wenn ein Hindernis ihren Weg kreuzt.

So beeindruckend diese Roboter sind – sie sind wie auch die Automaten für die Pharmabranche ebenfalls nur ein kleiner Teil der breiten Angebotspalette von cts. Kein Wunder, dass das Unternehmen immer auf der Suche nach motivierten, neuen Kollegen und Kolleginnen ist. – Johannes Geigenberger

Quelle: WIRTSCHAFT

The evolution of the smart factory

Wed, 05 Mar 2025 11:03:07 GMT

Interview with Alfred Pammer, authorized signatory/head of sales and marketing at cts GmbH

Having already successfully developed and implemented intelligent automation solutions for warehouse applications under the motto 'Smart Warehouse', automation specialist cts GmbH from Burgkirchen in southern Bavaria is now taking the next logical step and turning its attention to material flow throughout the entire production process. Under the motto 'Smart Factory', the company is expanding its proven combination of hardware and software into solutions that meet its customers' needs for greater efficiency and productivity. In an interview with Wirtschaftsforum, Alfred Pammer, Authorized Signatory/Head of Sales and Marketing at cts GmbH, describes the development of the intelligent factory of tomorrow.

Wirtschaftsforum: Mr. Pammer, what is the idea behind the Smart Factory?

Alfred Pammer: The aim of the Smart Factory is to make work easier for employees, to make working hours more efficient and to avoid errors. For us, it's about closing existing gaps in the automation of the production process. In doing so, we are building on our existing portfolio with new solutions.

Wirtschaftsforum: What will the smart factory of tomorrow look like?

Alfred Pammer: At the heart of the smart factory are our storage and buffer solutions, which we have been using successfully in the electronics and semiconductor industry since 2019 to store the required production materials in a space-saving manner and close to production. Our cts Smart Warehouse was designed to create as much storage capacity as possible in as little space as possible. In its largest configuration, we can accommodate up to 1,100 PCB magazines on a footprint of just 20 x 4.5 meters.

We achieve this by increasing the height by 4.3 m. However, the size of the Smart Warehouse can be adapted to suit individual requirements.

Wirtschaftsforum : How are the contents of the Smart Warehouse fed into the production flow?

Alfred Pammer : We have been working on the topic of mobile robotics since 2015 and have developed solutions for transporting PCB magazines, KLT boxes and stackable containers as well as pallets. AMRs (autonomous mobile robots) are used to transport the required goods to the production line with maximum flexibility. In conjunction with the Smart Warehouse, the AMRs ensure the automatic supply and disposal of the production line.

Wirtschaftsforum : Are such solutions also profitable for smaller companies?

Alfred Pammer : We have responded to the increasing number of requests from small and medium-sized customers for smaller solutions and launched our Mini Smart Warehouse in 2021. It fills an important gap in the market and is aimed at businesses with a storage requirement of less than 300 magazines. Thanks to its octagonal shape, this is achieved on a particularly small footprint of just 4.2 x 4.2 m or 4.8 x 4.8 m. In this case, the internal handling unit does not move from left to right like its big brother, but in a circle to reach all storage compartments.

Wirtschaftsforum : What gaps still need to be closed?

Alfred Pammer : The overall package is particularly important in the electronics industry. We recently launched our new Gigaflex Reel-Storage Center this year. When assembling printed circuit boards, the components are delivered on reels. These first have to be stored temporarily. Thanks to intelligent automatic picking, they are provided just-in-time from the component reel warehouse. Our solution builds on existing knowledge and sets itself apart from others by storing the reels vertically instead of horizontally. This allows us to store 50,000 7” reels on a floor space of around 50 m², thus closing the last gap to the fully automated system.

Wirtschaftsforum : Where do the various threads of the Smart Factory come together?

Alfred Pammer : Our cross-platform middleware sloXis® combines all elements in the production environment and acts as an intelligent data hub. In addition, the software is designed to be open so that third-party hardware can be easily integrated.

Wirtschaftsforum : How has the response been so far?

Alfred Pammer : The new system is already in operation in many places and the feedback is very positive. The order situation is also very good. We are therefore looking forward to moving into our new production facility in the first quarter of 2024. We will have expanded capacities there to meet our customers' requirements even faster.

Source: Wirtschaftsforum

Die Evolution der Smart Factory

Wed, 05 Mar 2025 10:58:24 GMT

Interview mit Alfred Pammer, Prokurist/Leiter Vertrieb und Marketing der cts GmbH

Nachdem der Automatisierungsspezialist cts GmbH aus dem südbayerischen Burgkirchen bereits erfolgreich intelligente Automatisierungslösungen für Lageranwendungen unter dem Leitmotiv ‘Smart Warehouse’ entwickelt und umgesetzt hat, geht er nun den nächsten logischen Schritt und wendet sich dem Materialfluss im gesamten Produktionsprozess zu. Unter dem Motto ‘Smart Factory’ erweitert das Unternehmen seine bewährte Kombination aus Hard- und Software zu Lösungen, die den Bedürfnissen seiner Kunden nach mehr Effizienz und Produktivität entsprechen. Im Interview mit Wirtschaftsforum beschreibt Alfred Pammer, Prokurist/Leiter Vertrieb und Marketing der cts GmbH, die Entwicklung der intelligenten Fabrik von morgen.

Wirtschaftsforum : Herr Pammer, welcher Gedanke steht hinter der Smart Factory?

Alfred Pammer : Das Ziel der Smart Factory ist es, den Mitarbeitern die Arbeit zu erleichtern, die Arbeitszeit effizienter zu gestalten sowie Fehler zu vermeiden. Für uns geht es darum, bestehende Lücken in der Automatisierung des Produktionsprozesses zu schließen. Dabei knüpfen wir an unser bestehendes Portfolio mit neuen Lösungen an.

Wirtschaftsforum : Wie sieht die Smart Factory von morgen aus?

Alfred Pammer : Das Herzstück der Smart Factory sind unsere Lager- und Pufferlösungen, die wir schon seit 2019 erfolgreich in der Elektronik- und Halbleiterindustrie einsetzen, um das benötigte Produktionsmaterial platzsparend und produktionsnah zu lagern. Unser cts Smart Warehouse wurde konzipiert, um möglichst viel Lagerkapazität auf möglichst wenig Fläche zu schaffen. In seiner größten Konfiguration können wir bis zu 1.100 Leiterplattenmagazine auf einer Grundfläche von nur 20 x 4,5 m unterbringen.

Das erreichen wir, indem wir 4,3 m in die Höhe gehen. Je nach Bedarf kann die Größe des Smart Warehouse jedoch individuell angepasst werden.

Wirtschaftsforum : Wie wird der Inhalt des Smart Warehouse dem Produktionsfluss zugeführt?

Alfred Pammer : Wir beschäftigen uns schon seit 2015 mit dem Thema mobile Robotik und haben Lösungen für den Transport von Leiterplattenmagazinen, KLT-Boxen und stapelbaren Behältern sowie Paletten entwickelt. Mit sogenannten AMRs (autonome mobile Roboter) werden die benötigten Waren höchst flexibel an die Produktionslinie gebracht. In Verbindung mit dem Smart Warehouse gewährleisten die AMRs die automatische Ver- und Entsorgung der Fertigungslinie.

Wirtschaftsforum : Sind solche Lösungen auch für kleinere Betriebe rentabel?

Alfred Pammer : Wir haben auf die vermehrten Anfragen von kleinen und mittelständischen Kunden nach kleineren Lösungen reagiert und 2021 unser Mini Smart Warehouse auf den Markt gebracht. Es schließt eine wichtige Lücke im Markt und richtet sich an Betriebe mit einem Lagerbedarf von weniger als 300 Magazinen. Durch seine achteckige Form wird dies auf einer besonders kleinen Grundfläche von nur 4,2 x 4,2 m oder 4,8 x 4,8 m erreicht. Die interne Handlingseinheit bewegt sich in diesem Fall nicht von links nach rechts wie beim großen Bruder, sondern im Kreis, um alle Lagerfächer zu erreichen.

Wirtschaftsforum : Welche Lücken müssen noch geschlossen werden?

Alfred Pammer : Speziell in der Elektronikindustrie ist das Gesamtpaket wichtig. Ganz aktuell haben wir dieses Jahr unser neues Gigaflex Reel-Storage Center gelauncht. Bei der Bestückung von Leiterplatten werden die Bauteile auf Rollen geliefert. Diese müssen erst zwischengelagert werden. Durch die intelligente automatische Kommissionierung werden sie aus dem Bauteilrollenlager just-in-time bereitgestellt. Unsere Lösung baut auf dem bestehenden Wissen auf und hebt sich durch die vertikale statt horizontale Lagerung der Reels von anderen ab. Damit können wir 50.000 7“-Rollen auf circa 50 m² Grundfläche einlagern und somit die letzte Lücke zum vollautomatischen System schließen.

Wirtschaftsforum : Wo laufen die verschiedenen Fäden der Smart Factory zusammen?

Alfred Pammer : Unsere plattformübergreifende Middleware sloXis® vereint alle Elemente in der Produktionsumgebung und agiert als intelligente Datendrehscheibe. Darüber hinaus ist die Software offen konzipiert, um Fremdhardware problemlos zu integrieren.

Wirtschaftsforum : Wie ist bisher die Resonanz?

Alfred Pammer : Das neue System ist schon vielerorts in Betrieb und das Feedback ist sehr positiv. Die weitere Auftragslage ist sehr gut. Deshalb freuen wir uns, wenn wir im ersten Quartal 2024 unsere neue Fertigung beziehen können. Dort werden wir über erweiterte Kapazitäten verfügen, um den Anforderungen unserer Kunden noch schneller gerecht zu werden.

Quelle: Wirtschaftsforum

Omnibus package: The most important changes

Tue, 04 Mar 2025 10:04:57 GMT

Background: What is behind the omnibus package?

With the Green Deal from 2019, the EU is pursuing the goal of promoting sustainable economic processes. At the same time, it became apparent that the existing regulations on sustainability reporting are associated with a considerable administrative burden for companies. Against this backdrop, the Budapest Declaration was adopted at the end of 2024 to strengthen the competitiveness of European companies and reduce the regulatory and reporting burden.

On 26 February 2025, the EU presented the Omnibus Package, a comprehensive catalog of measures to simplify and standardize sustainability reporting. The aim is to streamline existing regulations, avoid overlaps and significantly reduce bureaucracy. The proposed changes must now go through the legislative process in the European Parliament and the European Council.

Key points of the omnibus package

Redefinition of the group of users

The group of companies subject to reporting requirements is to be reduced by up to 80%.
Instead of a three-stage introduction of the CSRD, a uniform threshold regulation is now proposed: only companies with more than 1,000 employees on an annual average and
a turnover of more than €50 million,
or a balance sheet total of more than €25 million.

Postponement of the date of first-time application

Companies that would have been required to report for the first time from 2025 will receive a deferral until 2027.
The reporting obligation for large capital market-oriented companies (from 2024) remains unchanged.

Simplification of the report content

Reduction of the European Sustainability Reporting Standards (ESRS).
No more sector-specific standards.
Companies that are no longer required to report will receive voluntary reporting recommendations based on the SME standards.

1. Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD)

2. Taxonomy Ordinance (TaxVO)

Adaptation of the user group

The reporting obligation will be adapted to the Corporate Sustainability Due Diligence Directive (CSDDD).
In future, only companies with more than 1,000 employees and a turnover of more than € 450 million will be affected.
Companies that are subject to CSRD but do not meet these criteria can report voluntarily.

Synchronized postponement of the initial application time

The TaxVO will be postponed by two years, analogous to the CSRD.

Reduction in reporting obligations

Simplification of the “Do-No-Significant-Harm” criterion.
70% fewer data points in the KPI tables.
Easier for banks, as non-reporting companies can be excluded from the denominator of the Green Asset Ratio.

3. Corporate Sustainability Due Diligence Directive (CSDDD)

Relief for companies in the value chain

Reduced due diligence obligations beyond direct business partners.
Extended intervals for checking the effectiveness of due diligence obligations.

Later date of initial application

National implementation will not take place until July 26, 2027.
The application of the first due diligence obligations begins on July 26, 2028.

Simplification of reporting requirements

Reduced reporting intervals.
Limited depth of analysis within the value chain.

Criticism of the omnibus package

While the omnibus package aims to ease the burden on companies, it is not without criticism. Inconsistent thresholds and unclear definitions lead to confusion:

The preamble to the draft mentions an employee threshold of 1,000,
Later, companies with under and over 500 employees are classified differently.

There is also the question of the consequences for companies that have already made considerable investments in the implementation of sustainability reports. These companies must now decide whether to continue existing processes or adapt them.

Legislative procedure: What happens next?

The proposals of the omnibus package are now going through the legislative process:

Readings in the European Parliament and European Council - amendments are still possible here.
Adoption and publication in the EU Official Journal.
Transposition into national law by the member states.

According to the European Commission, the proposals include a directive amending the CSRD and CSDDD, which must be implemented by the member states.

Conclusion: What does this mean for companies?

The omnibus package is intended to reduce bureaucracy, but it also creates uncertainty:

Companies required to report for the first time in 2025 have already invested extensive resources. Now they have to decide whether to continue with their processes.
The reaction of the German government remains to be seen. Due to the EU's ongoing infringement proceedings for the delayed implementation of the CSRD, Germany could be forced to implement the existing regulations after all.
Critics see the relaxation as an undermining of the EU's sustainability efforts. Companies are now faced with an individual risk-benefit assessment as to whether they should continue or adapt their existing sustainability reports.

Do you have questions about the impact of the omnibus package on your company? Our experts at Smart Energy Technology will be happy to advise you! Get in touch with us here.

Omnibus-Paket: Die wichtigsten Neuerungen

Tue, 04 Mar 2025 09:59:09 GMT

Hintergrund: Was steckt hinter dem Omnibus-Paket?

Die EU verfolgt mit dem Green Deal aus dem Jahr 2019 das Ziel, nachhaltige Wirtschaftsprozesse zu fördern. Gleichzeitig zeigte sich, dass die bestehenden Regelungen zur Nachhaltigkeitsberichterstattung für Unternehmen mit erheblichem Verwaltungsaufwand verbunden sind. Vor diesem Hintergrund wurde Ende 2024 die Budapest-Erklärung verabschiedet, um die Wettbewerbsfähigkeit europäischer Unternehmen zu stärken und den Regulierungs- sowie Meldeaufwand zu reduzieren.

Am 26. Februar 2025 präsentierte die EU das sogenannte Omnibus-Paket, einen umfassenden Maßnahmenkatalog zur Vereinfachung und Vereinheitlichung der Nachhaltigkeitsberichterstattung. Ziel ist es, bestehende Vorschriften zu straffen, Überlappungen zu vermeiden und den Bürokratieaufwand erheblich zu senken. Nun müssen die vorgeschlagenen Änderungen das Gesetzgebungsverfahren im Europäischen Parlament und im Europäischen Rat durchlaufen.

Kernpunkte des Omnibus-Pakets

Neudefinition des Anwenderkreises

Der Kreis der berichtspflichtigen Unternehmen soll um bis zu 80 % reduziert werden.
Anstatt einer dreistufigen Einführung der CSRD wird nun eine einheitliche Schwellenregelung vorgeschlagen: berichtspflichtig sind nur noch Unternehmen mit mehr als 1.000 Mitarbeitenden im Jahresdurchschnitt und
einem Umsatz von mehr als 50 Mio. €,
oder einer Bilanzsumme von mehr als 25 Mio. €.

Verschiebung des Erstanwendungszeitpunkts

Unternehmen, die ab 2025 erstmals berichtspflichtig gewesen wären, erhalten einen Aufschub bis 2027.
Die Berichtspflicht für große kapitalmarktorientierte Unternehmen (ab 2024) bleibt unverändert bestehen.

Vereinfachung der Berichtsinhalte

Reduktion der European Sustainability Reporting Standards (ESRS).
Keine sektorspezifischen Standards mehr.
Unternehmen, die aus der Berichtspflicht herausfallen, erhalten freiwillige Berichtsempfehlungen, orientiert an den SME-Standards.

1. Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD)

2. Taxonomieverordnung (TaxVO)

Anpassung des Anwenderkreises

Die Berichtspflicht wird an die Corporate Sustainability Due Diligence Directive (CSDDD) angepasst.
Betroffen sind zukünftig nur noch Unternehmen mit mehr als 1.000 Mitarbeitenden und einem Umsatz von über 450 Mio. €.
Unternehmen, die zwar CSRD-pflichtig sind, aber diese Kriterien nicht erfüllen, können freiwillig berichten.

Synchronisierte Verschiebung des Erstanwendungszeitpunkts

Die TaxVO wird um zwei Jahre nach hinten verschoben, analog zur CSRD.

Reduzierung der Berichtspflichten

Vereinfachung des "Do-No-Significant-Harm"-Kriteriums.
70 % weniger Datenpunkte in den KPI-Tabellen.
Erleichterung für Banken, da nicht-berichtspflichtige Unternehmen aus dem Nenner der Green Asset Ratio ausgeschlossen werden können.

3. Corporate Sustainability Due Diligence Directive (CSDDD)

Entlastung für Unternehmen in der Wertschöpfungskette

Reduzierte Sorgfaltspflichten jenseits direkter Geschäftspartner.
Verlängerte Intervalle zur Wirksamkeitsprüfung von Sorgfaltspflichten.

Späterer Erstanwendungszeitpunkt

Die nationale Umsetzung erfolgt erst zum 26. Juli 2027.
Die Anwendung der ersten Sorgfaltspflichten beginnt am 26. Juli 2028.

Vereinfachung der Berichtsanforderungen

Reduzierte Berichtsintervalle.
Eingeschränkte Betrachtungstiefe innerhalb der Wertschöpfungskette.

Kritik am Omnibus-Paket

Während das Omnibus-Paket auf eine Entlastung der Unternehmen abzielt, bleibt es nicht ohne Kritik. Uneinheitliche Schwellenwerte und unklare Definitionen führen zu Verwirrung:

In der Präambel des Entwurfs wird eine Mitarbeiterschwelle von 1.000 genannt,
später werden Unternehmen mit unter und über 500 Mitarbeitenden unterschiedlich klassifiziert.

Zudem stellt sich die Frage nach der Konsequenz für Unternehmen, die bereits erhebliche Investitionen in die Umsetzung der Nachhaltigkeitsberichte getätigt haben. Diese Unternehmen müssen nun entscheiden, ob sie bestehende Prozesse fortführen oder anpassen.

Gesetzgebungsverfahren: Wie geht es weiter?

Die Vorschläge des Omnibus-Pakets durchlaufen nun das Gesetzgebungsverfahren:

Lesungen im Europäischen Parlament und Europäischen Rat – hier sind noch Änderungen möglich.
Verabschiedung und Veröffentlichung im EU-Amtsblatt.
Umsetzung durch die Mitgliedstaaten in nationales Recht.

Laut der Europäischen Kommission beinhalten die Vorschläge u. a. eine Richtlinie zur Änderung der CSRD und CSDDD, die von den Mitgliedstaaten umgesetzt werden muss.

Fazit: Was bedeutet das für Unternehmen?

Das Omnibus-Paket soll eine Bürokratieerleichterung bringen, doch es sorgt auch für Unsicherheiten:

2025 erstmals berichtspflichtige Unternehmen haben bereits umfangreiche Ressourcen investiert. Nun müssen sie entscheiden, ob sie ihre Prozesse weiterverfolgen.
Die Reaktion der deutschen Bundesregierung bleibt abzuwarten. Aufgrund des laufenden Vertragsverletzungsverfahrens der EU wegen der verzögerten Umsetzung der CSRD könnte Deutschland gezwungen sein, die bestehenden Regelungen zunächst doch umzusetzen.

Kritiker sehen in den Lockerungen eine Aushöhlung der Nachhaltigkeitsbemühungen der EU. Unternehmen stehen nun vor einer individuellen Risiko-Nutzen-Abwägung, ob sie ihre bisherigen Nachhaltigkeitsberichte fortsetzen oder anpassen.

Haben Sie Fragen zu den Auswirkungen des Omnibus-Pakets auf Ihr Unternehmen? Unsere Experten der Smart Energy Technology beraten Sie gerne! Nehmen Sie hier Kontakt mit uns auf.

Digitalization and automation in the manufacturing industry

Tue, 04 Mar 2025 09:22:56 GMT

Definition, advantages and challenges

Industrial production is undergoing profound change. Digitalization and automation are the driving forces behind this - but what exactly do these terms mean? And how do they differ? In this article, we clarify the definitions, highlight the benefits and take a look at the challenges that companies need to consider.

What is meant by digitization?

Digitization means transferring analogue information, processes and data into digital form and using modern information and communication technologies. In the manufacturing industry, this includes

The networking of machines, plants and systems
The collection and processing of production data using sensors
The use of cloud technologies and artificial intelligence
The integration of IoT solutions for controlling and monitoring production processes

The goal: more transparency, efficiency and well-founded, data-driven decisions for the entire value chain.

What is automation?

Automation describes the use of machines, robots and digital control systems that supplement or replace human labor. In the manufacturing industry, this includes

Automated assembly and production steps
Material handling with robots and conveyor systems
Autonomous control of production processes
Machine learning to optimize processes

The aim of automation is to improve repeatability, speed and quality while minimizing manual errors.

Differences between digitalization and automation

Although the two concepts are closely linked, there are clear differences:

Automation is therefore a central component of digitalization, but not its only goal.

Benefits of digitization

Digitalization is fundamentally changing production processes. Companies benefit from:

✅ Data-based decision-making:

Processes can be continuously optimized using sensors and real-time data analysis.

✅ Flexibilization of production:

Digital control systems enable adaptation to market changes and individualized production.

✅ More efficient collaboration:

Digital networking of development, production and logistics improves workflows and communication.

✅ Energy and resource efficiency:

Smart control systems help to optimize material consumption and achieve energy savings.

✅ New business models:

Digital platforms and data-based services enable new sources of income and added value for customers.

Automation in production brings significant competitive advantages:

�� Higher production speed:

Robots and automated machines work with constant precision and speed.

�� Lower error rate:

Automated processes ensure consistently high quality and reduce rejects.

�� Flexibility in production:

Modern robots and machine control systems can be quickly adapted to new products or changed processes.

�� Better planning capability:

Automated processes are less error-prone, more predictable and more efficient.

�� Relief for employees:

Dangerous, monotonous or physically demanding activities are taken over by machines.

Benefits of automation

Automation is based on a variety of technologies:

Industrial robots for assembly, welding, painting or packaging
Conveyor systems and automated guided vehicles (AGVs, AMRs) for automating the material flow
Collaborative robots (cobots) for flexible collaboration with humans
AI-supported control systems that optimize manufacturing processes

These technologies enable highly networked and intelligent production.

Automation technologies

Challenges and risks of automation

Despite the numerous advantages, there are challenges that companies should be aware of:

Employee security: human-machine interactions require protection mechanisms and training for employees.
Cybersecurity: Networked systems are potential targets for hackers - security strategies are essential.
Investment costs: The introduction of automation requires high initial investments that must be amortized in the long term.
Changes in the labor market: Some activities are eliminated, while new jobs are created in maintenance, data analysis and programming.

Companies must therefore address these aspects at an early stage and plan ahead.

Conclusion: Digitalization and automation as a competitive advantage

The combination of digitalization and automation is the key to greater efficiency, quality and competitiveness. Companies that rely on intelligent technologies at an early stage benefit from

Better processes through data-driven optimization
Faster production with high precision
More flexibility for customer-specific production
Greater safety thanks to automated processes
Sustainability through optimized use of resources

The future belongs to those who use smart manufacturing strategically and intelligently combine digitalization with automation ��

Are you facing the challenge of successfully implementing digital and automated processes in your company? Whether in manufacturing, logistics or the process industry - our experts can help you develop tailored solutions that increase efficiency, reduce costs and strengthen your market position. Let's work together to find out which digital strategies best suit your individual requirements. Contact us for a no-obligation consultation!

Digitization through paperless processes

Tue, 04 Mar 2025 09:15:51 GMT

Why paperless processes are the key to efficiency

The switch to digital, paperless processes is more than just an environmental trend - it is fundamentally changing the way companies work. By digitizing documentation, processes and workflows, companies can increase efficiency, cut costs and drastically reduce the susceptibility to errors.

But how does this work in practice? What technologies are available? And what challenges need to be overcome? In this article, we shed light on how companies can successfully implement paperless processes and the benefits that result.

Paperless in practice: A day in a digitalized company

Imagine this: A production manager enters his office in the morning. No piles of paper, no folders - just a tablet that shows him all the relevant documents at a glance. Test reports, machine maintenance, orders - all digital and available in real time. As he walks through the production hall, he scans a QR code on a machine and immediately sees the latest maintenance reports and upcoming tasks.

Welcome to the reality of paperless processes! But how does this work in practice? What technologies are available? And what challenges need to be overcome? In this article, we shed light on how companies successfully implement paperless processes and the benefits that result.

What are paperless processes?

Paperless processes are digital workflows that replace conventional paper-based documentation. Instead of physical documents, digital formats and systems are used to capture, store, forward and process information.

A practical example from the chemical industry

A chemical company switched from paper-based laboratory documentation to a completely digital solution. Laboratory staff now use tablets to enter measured values and analyses directly into a central system. This has saved 50% of documentation time, while the error rate has been reduced by 35%. In addition, regulatory requirements could be met more easily, as test reports can be accessed digitally at any time and stored in an audit-proof manner.

Specific examples of paperless processes in the industry:

Digital order management: automated approval processes without paper forms
Electronic quality controls: Digitally record test reports and certificates in real time
Digital production documentation: Manage work instructions, maintenance logs and machine parameters electronically
Automated invoice processing: OCR technology for capturing and processing invoices
Electronic signatures: Legally compliant signatures for contracts and approvals without paper

Benefits of paperless processes

�� Increased efficiency:

Automated workflows speed up processes and minimize manual work.

�� Cost reduction:

Less paper, printers, archive rooms and manual processing save resources.

�� Better traceability:

Digital documents are easier to archive, search and store in an audit-proof manner.

�� Sustainability:

Reducing paper consumption conserves environmental resources and contributes to CO₂ reduction.

�� Optimized collaboration:

Teams can access the same documents in real time and work regardless of location.

�� Greater process reliability:

Avoidance of losses and incorrect documentation thanks to digital systems with access controls.

The digital transformation of paperless processes requires a combination of different technologies:

Document Management Systems (DMS):

Digital archiving and management of documents

Cloud technology:

Centralized access to documents from any location

Optical Character Recognition (OCR):

Automatic capture and digitization of documents

Enterprise Resource Planning (ERP):

Integration of digital processes into operational workflows

Electronic signatures:

Legally compliant signatures for contracts and approvals

Artificial intelligence (AI):

Automated analysis and classification of documents

Technologies for paperless processes

Challenges and solutions when switching to paperless

�� Data security:

Companies must ensure that digital documents are protected against cyber attacks and data loss. Encryption, access rights and regular backups are essential.

�� Acceptance among employees:

Training and change management are crucial to reduce skepticism towards digital solutions.

�� Legal requirements:

Digital archiving must comply with legal requirements (e.g. GoBD, GDPR).

�� Technical implementation:

A step-by-step introduction helps to avoid errors and optimize processes.

Conclusion: Why now is the right time for paperless

Switching to paperless processes is not a short-term trend, but a strategic decision for greater efficiency, security and sustainability. Companies that implement digital workflows at an early stage benefit from faster processes, lower costs and better compliance.

Invest in modern technologies, train your employees and future-proof your business processes - switching to paperless is a decisive step towards Industry 4.0. ��

Are you facing the challenge of digitizing paper-based processes in highly regulated or complex production environments? Whether chemical, pharmaceutical, logistics or manufacturing - we support you with tried-and-tested solutions that are tailored to your specific requirements. Our experts will help you to meet legal compliance requirements, exploit efficiency potential and implement your digitalization sustainably. Contact us to find out how you can make your processes future-proof!

How to choose the right level measurement in process engineering

Tue, 04 Mar 2025 09:00:07 GMT

Why the right level measurement is crucial

Choosing the right level measurement method in process engineering is no easy task. Different requirements - whether chemical resistance, process pressure, temperature fluctuations or movement in the medium - significantly influence the selection. No method is universally perfect; the right choice always depends on the specific conditions of the application. In this article, we highlight the most important influencing factors and explain which measuring principles work best under which conditions.

What factors determine the choice of level measurement?

The right choice starts with a clear analysis of the framework conditions. The following questions help to identify the right measurement method:

What are the physical properties of the medium?
Is the liquid conductive or non-conductive?
Is it an aggressive or viscous medium?
Is there steam, foam or strong turbulence?
What are the container and process conditions?
Is the tank open or closed?
Is the tank under pressure or vacuum?
Are there agitators or strong movements?
How high are the requirements for measuring accuracy and maintenance effort?
Does the measurement have to be highly precise?
Do hygienic requirements have to be taken into account (e.g. CIP/SIP)?
What are the long-term maintenance costs?

Only after these questions have been answered can a decision be made in favor of a specific measuring method.

Comparison of different measuring principles: When is which method suitable?

Radar is one of the most widely used methods for measuring liquids in process plants. There are free-radiating radar sensors and guided radar systems.

Suitable for:

Tanks with high temperature, high pressure or aggressive media
Media with heavy foaming (guided radar is the better choice)
Large measuring ranges (up to 30 m and more)

Please note:

Free-radiating radar can be affected by steam or strong turbulence
Guided radar requires mechanical mounting in the tank (unsuitable for strong currents or agitators)

1. Transit time measurement with radar - non-contact and versatile

2. Differential pressure measurement - robust, but temperature-dependent

The differential pressure principle uses the hydrostatic pressure to determine the fill level. It is particularly suitable for atmospheric tanks or containers with a constant density.

Suitable for:

Standard liquids without strong temperature fluctuations
Process tanks with moderate accuracy requirements

Please note

Temperature or density changes can lead to deviations
High maintenance effort required due to regular calibration

3. Capacitive level measurement - for conductive and non-conductive media

Capacitive sensors measure the change in electrical capacitance between a probe and the container wall. They are particularly advantageous for highly viscous or pasty media.

Suitable for:

Sticky or foamy liquids
Small and medium container sizes

Please note:

Build-up on the probe can lead to incorrect measurements
Medium must have a sufficient dielectric constant

4. Load cells - when mass is more important than volume

Instead of measuring the fill level directly, load cells record the total weight of the container and use this to calculate the fill level.

Suitable for:

Applications with maximum accuracy
Processes in which the density of the medium changes

Please note:

Mechanical decoupling required
Higher installation costs

5. Optical and laser measurement methods - precise but sensitive

Modern optical sensors and laser-based systems measure the fill level without contact and with high precision. However, they are heavily dependent on ambient conditions.

Suitable for:

High-precision measurements in a clean environment
Applications with transparent or translucent media

Please note:

Sensitive to dirt, condensation or foaming
High acquisition costs

6. Radiometric measurements - for extreme conditions

If all other methods fail, radiometric measurement technology can be used. Gamma radiation is used to determine the fill level.

Suitable for:

High-temperature and high-pressure tanks
Corrosive, toxic or extremely aggressive liquids

Please note:

Strict regulatory requirements
High costs for approvals and maintenance

Step-by-step: How to choose the right level measurement

Step 1: Media analysis

Determine physical and chemical properties

Step 2: Check process conditions

Pressure, temperature, agitators and hygiene requirements

Step 3: Determine measuring accuracy

High-precision or coarse monitoring?

Step 4: Evaluate maintenance costs

Include long-term operating costs

Step 5: Clarify technical feasibility

Consider installation, sensor positioning and data connection

Every measuring method has its strengths and weaknesses - a well-founded analysis of the requirements is the key to making the best choice.

Conclusion: No universal solution, but individual customization

Choosing the right level measurement requires technical expertise and in-depth process analysis. While radar and differential pressure measurements can be used universally, capacitive or optical methods offer specific advantages for particular media. The optimum solution always depends on the process conditions, measuring accuracy and maintenance requirements.

Let us advise you! Our experts will support you in the selection, implementation and maintenance of customized solutions for your processes. Contact us for an individual analysis - we will help you find the perfect measuring method for your applications.

Die richtige Füllstandsmessung in der Verfahrenstechnik

Mon, 03 Mar 2025 14:18:20 GMT

Warum die richtige Füllstandsmessung entscheidend ist

Die Wahl der richtigen Füllstandsmessmethode in der Verfahrenstechnik ist keine einfache Aufgabe. Unterschiedliche Anforderungen – ob chemische Beständigkeit, Prozessdruck, Temperaturschwankungen oder Bewegung im Medium – beeinflussen maßgeblich die Auswahl. Keine Methode ist universell perfekt, sondern die richtige Wahl hängt immer von den spezifischen Bedingungen der Anwendung ab. In diesem Beitrag beleuchten wir die wichtigsten Einflussfaktoren und erklären, welche Messprinzipien unter welchen Bedingungen optimal funktionieren.

Welche Faktoren bestimmen die Auswahl der Füllstandsmessung?

Die richtige Wahl beginnt mit einer klaren Analyse der Rahmenbedingungen. Die folgenden Fragen helfen, die passende Messmethode zu identifizieren:

Welche physikalischen Eigenschaften hat das Medium?
Ist die Flüssigkeit leitfähig oder nichtleitfähig?
Handelt es sich um ein aggressives oder viskoses Medium?
Treten Dampf, Schaum oder starke Turbulenzen auf?
Welche Behälter- und Prozessbedingungen liegen vor?
Offener oder geschlossener Behälter?
Befindet sich der Tank unter Druck oder Vakuum?
Gibt es Rührwerke oder starke Bewegungen?
Wie hoch sind die Anforderungen an Messgenauigkeit und Wartungsaufwand?
Muss die Messung hochpräzise sein?
Sind hygienische Anforderungen zu berücksichtigen (z. B. CIP/SIP)?
Welche langfristigen Wartungskosten fallen an?

Erst nach der Beantwortung dieser Fragen kann die Entscheidung für ein bestimmtes Messverfahren sinnvoll getroffen werden.

Vergleich verschiedener Messprinzipien: Wann eignet sich welche Methode?

Radar ist eine der meistgenutzten Methoden für Flüssigkeitsmessungen in verfahrenstechnischen Anlagen. Es gibt freistrahlende Radar-Sensoren und geführte Radar-Systeme.

Geeignet für:

Tanks mit hoher Temperatur, hohem Druck oder aggressiven Medien
Medien mit starker Schaumbildung (geführtes Radar als bessere Wahl)
Große Messbereiche (bis 30 m und mehr)

Zu beachten:

Freistrahlendes Radar kann durch Dampf oder starke Turbulenzen beeinträchtigt werden
Geführtes Radar benötigt eine mechanische Befestigung im Behälter (ungeeignet bei starken Strömungen oder Rührwerken)

1. Laufzeitmessung mit Radar – berührungslos und vielseitig

2. Differenzdruckmessung – robust, aber temperaturabhängig

Das Differenzdruckprinzip nutzt den hydrostatischen Druck, um die Füllhöhe zu bestimmen. Es eignet sich besonders für atmosphärische Tanks oder Behälter mit gleichbleibender Dichte.

Geeignet für:

Standard-Flüssigkeiten ohne starke Temperaturschwankungen
Prozessbehälter mit moderater Genauigkeitsanforderung

Zu beachten:

Temperatur- oder Dichteänderungen können zu Abweichungen führen
Hoher Wartungsaufwand durch regelmäßige Kalibrierung nötig

3. Kapazitive Füllstandsmessung – für leitfähige und nichtleitfähige Medien

Kapazitive Sensoren messen die Änderung der elektrischen Kapazität zwischen einer Sonde und der Behälterwand. Sie sind besonders vorteilhaft für hochviskose oder pastöse Medien.

Geeignet für:

Klebrige oder schaumige Flüssigkeiten
Kleine und mittlere Behältergrößen

Zu beachten:

Anhaftungen an der Sonde können zu Fehlmessungen führen
Medium muss eine ausreichende Dielektrizitätskonstante aufweisen

4. Wiegezellen – wenn Masse wichtiger ist als Volumen

Statt den Füllstand direkt zu messen, erfassen Wiegezellen das Gesamtgewicht des Behälters und errechnen daraus die Füllhöhe.

Geeignet für:

Anwendungen mit höchster Genauigkeit
Prozesse, bei denen sich die Dichte des Mediums ändert

Zu beachten:

Mechanische Entkopplung erforderlich
Höherer Installationsaufwand

5. Optische und Lasermessverfahren – präzise, aber empfindlich

Moderne optische Sensoren und Laser-basierte Systeme messen den Füllstand kontaktlos und mit hoher Präzision. Sie sind jedoch stark von Umgebungsbedingungen abhängig.

Geeignet für:

Hochpräzise Messungen in sauberer Umgebung
Anwendungen mit transparenten oder lichtdurchlässigen Medien

Zu beachten:

Empfindlich gegenüber Schmutz, Kondensat oder Schaumbildung
Hohe Anschaffungskosten

6. Radiometrische Messungen – für extreme Bedingungen

Wenn alle anderen Methoden versagen, kann radiometrische Messtechnik eingesetzt werden. Hierbei wird Gammastrahlung genutzt , um den Füllstand zu bestimmen.

Geeignet für:

Hochtemperatur- und Hochdruckbehälter
Korrosive, giftige oder extrem aggressive Flüssigkeiten

Zu beachten:

Strenge regulatorische Anforderungen
Hohe Kosten für Genehmigungen und Wartung

Schritt-für-Schritt: So wählen Sie die richtige Füllstandsmessung

Schritt 1: Medienanalyse

Physikalische und chemische Eigenschaften bestimmen

Schritt 2: Prozessbedingungen prüfen
Druck, Temperatur, Rührwerke und Hygieneanforderungen

Schritt 3: Messgenauigkeit festlegen

Hochpräzise oder grobe Überwachung?

Schritt 4: Wartungsaufwand bewerten
Langfristige Betriebskosten einbeziehen

Schritt 5: Technische Machbarkeit klären
Einbau, Sensorpositionierung und Datenanbindung berücksichtigen

Jede Messmethode hat ihre Stärken und Schwächen – eine fundierte Analyse der Anforderungen ist der Schlüssel zur optimalen Auswahl.

Fazit: Keine Universal-Lösung, sondern individuelle Anpassung

Die Wahl der richtigen Füllstandsmessung erfordert technisches Know-how und eine tiefgehende Prozessanalyse. Während Radar- und Differenzdruckmessungen universell einsetzbar sind, bieten kapazitive oder optische Verfahren spezifische Vorteile für besondere Medien . Die optimale Lösung hängt immer von den Prozessbedingungen, der Messgenauigkeit und den Wartungsanforderungen ab.

Lassen Sie sich beraten! Unsere Experten unterstützen Sie bei der Auswahl, Implementierung und Wartung maßgeschneiderter Lösungen für Ihre Prozesse. Kontaktieren Sie uns für eine individuelle Analyse – wir helfen Ihnen, die perfekte Messmethode für Ihre Anwendungen zu finden.

Digitalisierung und Automatisierung in der Fertigungsindustrie

Mon, 03 Mar 2025 13:38:01 GMT

Begriffsklärung, Vorteile und Herausforderungen

Die industrielle Fertigung befindet sich in einem tiefgreifenden Wandel. Digitalisierung und Automatisierung sind dabei die treibenden Kräfte – doch was bedeuten diese Begriffe genau? Und wie unterscheiden sie sich? In diesem Artikel klären wir die Definitionen, beleuchten die Vorteile und werfen einen Blick auf die Herausforderungen, die Unternehmen berücksichtigen müssen.

Was versteht man unter Digitalisierung?

Digitalisierung bedeutet, analoge Informationen, Prozesse und Daten in digitale Form zu übertragen und moderne Informations- und Kommunikationstechnologien zu nutzen. In der Fertigungsindustrie umfasst dies unter anderem:

Die Vernetzung von Maschinen, Anlagen und Systemen
Die Sammlung und Verarbeitung von Produktionsdaten durch Sensoren
Die Nutzung von Cloud-Technologien und künstlicher Intelligenz
Die Integration von IoT-Lösungen zur Steuerung und Überwachung von Produktionsprozessen

Das Ziel: Mehr Transparenz, Effizienz und fundierte, datengetriebene Entscheidungen für die gesamte Wertschöpfungskette.

Was versteht man unter Automatisierung?

Automatisierung beschreibt den Einsatz von Maschinen, Robotern und digitalen Steuerungssystemen, die menschliche Arbeit ergänzen oder ersetzen. In der Fertigungsindustrie umfasst dies:

Automatisierte Montage- und Fertigungsschritte
Materialhandling mit Robotern und Fördersystemen
Autonome Steuerung von Produktionsprozessen
Maschinelles Lernen zur Optimierung von Abläufen

Ziel der Automatisierung ist es, Wiederholgenauigkeit, Geschwindigkeit und Qualität zu verbessern, während manuelle Fehler minimiert werden.

Unterschiede zwischen Digitalisierung und Automatisierung

Obwohl die beiden Konzepte eng miteinander verknüpft sind, gibt es klare Unterschiede:

Automatisierung ist somit ein zentraler Bestandteil der Digitalisierung, jedoch nicht ihr alleiniges Ziel.

Vorteile der Digitalisierung

Die Digitalisierung verändert Produktionsprozesse grundlegend. Unternehmen profitieren von:

✅ Datenbasierter Entscheidungsfindung:

Durch Sensoren und Echtzeit-Datenanalysen können Prozesse kontinuierlich optimiert werden.

✅ Flexibilisierung der Produktion:

Digitale Steuerungssysteme ermöglichen die Anpassung an Marktveränderungen und individualisierte Produktion.

✅ Effizientere Zusammenarbeit:

Durch digitale Vernetzung von Entwicklung, Produktion und Logistik verbessern sich Arbeitsabläufe und Kommunikation.

✅ Energie- und Ressourceneffizienz:

Smarte Steuerungssysteme helfen, den Materialverbrauch zu optimieren und Energieeinsparungen zu realisieren.

✅ Neue Geschäftsmodelle:

Digitale Plattformen und datenbasierte Services ermöglichen neue Einnahmequellen und Mehrwerte für Kunden.

Die Automatisierung in der Fertigung bringt erhebliche Wettbewerbsvorteile:

�� Höhere Produktionsgeschwindigkeit:

Roboter und automatisierte Maschinen arbeiten mit konstanter Präzision und Geschwindigkeit.

�� Geringere Fehlerquote:

Automatisierte Prozesse sorgen für eine gleichbleibend hohe Qualität und reduzieren Ausschuss.

�� Flexibilität in der Fertigung:

Moderne Roboter und Maschinensteuerungen können schnell auf neue Produkte oder geänderte Abläufe umgestellt werden.

�� Bessere Planbarkeit:

Automatisierte Prozesse sind weniger fehleranfällig, planbarer und effizienter.

�� Entlastung der Mitarbeiter:

Gefährliche, monotone oder körperlich belastende Tätigkeiten werden durch Maschinen übernommen.

Vorteile der Automatisierung

Die Automatisierung basiert auf einer Vielzahl von Technologien:

Industrieroboter für Montage, Schweißen, Lackieren oder Verpacken
Fördersysteme und fahrerlose Transportsysteme (AGVs, AMRs ) zur Automatisierung des Materialflusses
Kollaborative Roboter (Cobots) für die flexible Zusammenarbeit mit Menschen
KI-gestützte Steuerungssysteme , die Fertigungsprozesse optimieren

Diese Technologien ermöglichen eine hochgradig vernetzte und intelligente Produktion.

Technologien der Automatisierung

Herausforderungen und Risiken der Automatisierung

Trotz der zahlreichen Vorteile gibt es Herausforderungen, die Unternehmen beachten sollten:

Mitarbeitersicherheit: Mensch-Maschine-Interaktionen erfordern Schutzmechanismen und Schulungen für Mitarbeiter.
Cybersecurity: Vernetzte Systeme sind potenzielle Angriffsziele für Hacker – Sicherheitsstrategien sind essenziell.
Investitionskosten: Die Einführung von Automatisierung erfordert hohe Anfangsinvestitionen, die sich langfristig amortisieren müssen.
Arbeitsmarktveränderungen: Manche Tätigkeiten fallen weg, während neue Jobs in der Wartung, Datenanalyse und Programmierung entstehen.

Unternehmen müssen sich daher frühzeitig mit diesen Aspekten auseinandersetzen und vorausschauend planen.

Fazit: Digitalisierung und Automatisierung als Wettbewerbsvorteil

Die Kombination aus Digitalisierung und Automatisierung ist der Schlüssel zu mehr Effizienz, Qualität und Wettbewerbsfähigkeit. Unternehmen, die frühzeitig auf intelligente Technologien setzen, profitieren von:

Besseren Prozessen durch datengetriebene Optimierung
Schnellerer Produktion mit hoher Präzision
Mehr Flexibilität für kundenspezifische Fertigung
Höherer Sicherheit durch automatisierte Abläufe
Nachhaltigkeit durch optimierte Ressourcennutzung

Die Zukunft gehört denen, die Smart Manufacturing strategisch einsetzen und Digitalisierung mit Automatisierung intelligent verbinden. ��

Stehen Sie vor der Herausforderung, digitale und automatisierte Prozesse in Ihrem Unternehmen erfolgreich zu implementieren? Ob in der Fertigung, Logistik oder Prozessindustrie – unsere Experten unterstützen Sie dabei, maßgeschneiderte Lösungen zu entwickeln, die Effizienz steigern, Kosten senken und Ihre Marktposition stärken. Lassen Sie uns gemeinsam herausfinden, welche digitalen Strategien am besten zu Ihren individuellen Anforderungen passen. Kontaktieren Sie uns für eine unverbindliche Beratung!