CTS im Gespräch: Smart Warehouses, Materialfluss und Automatisierung in der SMT-Fertigung

Automatisierung, Materialfluss, Smart Warehouse

Auf der Productronica 2025 spricht CTS über die Zukunft des Materialflusses. Im Mittelpunkt: Alfred Pammer, VP Sales, Marketing & Product Management. Seit Jahren begleitet er die Elektronikfertigung dabei, Intralogistik und Produktion enger zusammenzubringen. Im Gespräch erklärt er, warum der perfekte One-Piece-Flow in der Praxis oft scheitert – und wie Smart-Warehouse-Lösungen mit Lagerautomation und AMRs Platzprobleme lösen, Transparenz schaffen und Fertigungen wettbewerbsfähig halten.

Viele Kunden kämpfen mit begrenztem Platz in der Fertigung. Welche Probleme löst das Smart Warehouse konkret für SMT-fertigende Betriebe?

In der Theorie sieht es einfach aus: Ein perfekter One-Piece-Flow macht jedes Zwischenlagern überflüssig. In der Praxis wissen Fertiger jedoch, dass sich dieser Idealzustand kaum erreichen lässt. Flachbaugruppen müssen zwischen Prozessen geparkt werden – und genau das führt zu Problemen. „Es entsteht nicht nur zusätzlicher manueller Aufwand, sondern auch verschwendete Produktionsfläche und mühsame Suchvorgänge im Nachgang“, erklärt Alfred Pammer.

Das Smart Warehouse setzt genau hier an. Es übernimmt die automatische Lagerung, Verwaltung und Nachverfolgbarkeit von Material – platzsparend und kompakt. Entscheidend dabei: Material wird im Takt der Produktion bereitgestellt oder aufgenommen, ohne dass es zu Verzögerungen kommt.

Pammer beschreibt das Smart Warehouse als „vollautomatische Verteilzentrale“: Mit Algorithmen, die für eine ideale Verteilung des Materials sorgen, und mit Schnittstellen, die Transparenz schaffen. „Übergeordnete ERP- oder Lagersysteme wissen jederzeit, welches Material sich wo befindet und wann es das Lager betreten oder verlassen hat.“

Warum ist die Synchronisation von Lager, AMRs und Linie heute oft der eigentliche Engpass – und wie lösen Sie das technisch?

Viele Fertiger investieren in modernste Maschinen – und erleben dennoch Verzögerungen. Der Grund liegt selten in der Produktion selbst, sondern im Zusammenspiel der Logistikprozesse. „Materialflussautomatisierung funktioniert nicht als Insel“, betont Pammer. „Nur wenn Lager, AMRs und Linie strukturiert und klar definiert miteinander kommunizieren, entfaltet Automatisierung ihren vollen Nutzen.“

Die Smart-Warehouse-Lösungen von CTS sind deshalb nicht nur physisch, sondern auch digital vernetzt. Sie verfügen über ein mit modernsten Schnittstellen ausgestattetes Warehouse-Management-System sowie AMR-fähige Ein- und Auslagerports. Damit wird eine Just-in-Time- und Just-in-Sequence-Versorgung möglich – ohne manuelle Eingriffe.

Ein zentrales Element ist die hauseigene Middleware sloXis. Sie fungiert als Datendrehscheibe, die Transportsysteme anbindet und zugleich den schnellen Anschluss an MES- oder ERP-Systeme erlaubt. „Das eröffnet uns die Flexibilität, auf spezifische Kundenanforderungen einzugehen und trotzdem eine reibungslose Integration zu gewährleisten“, so Pammer.

Welche Rolle spielt Tracking im Lager für Qualitätssicherung und Traceability in der Elektronikfertigung?

Traceability endet nicht an der Maschine. Wer Qualität zuverlässig nachweisen will, muss auch Transporte und Zwischenlagerungen lückenlos dokumentieren. „Damit kundenseitige MES-Systeme eine komplette Rückverfolgbarkeit abbilden können, ist es wichtig, nicht nur die einzelnen Produktionsprozesse zu tracken, sondern auch Transporte zwischen den Prozessen und damit auch die Zwischenlagerung“, betont Pammer.

Genau das übernimmt das Warehouse-Management-System von CTS. „Sämtliche Ein- und Auslagerprozesse werden protokolliert und sicher abgespeichert – so entsteht eine vollständige Traceability der Produkte beim Kunden. Alle Vorgänge können bei Bedarf auch an ein kundenseitiges ERP-System gesendet werden.“

Eine zweite Ebene bildet die Middleware sloXis. „Sie protokolliert sämtliche Transporte, die durch AMRs ausgeführt werden – vom Auftragsempfang bis zur fertigen Abarbeitung. Unsere Kunden wissen somit jederzeit, wo sich welches Material befindet und welchen Weg es dorthin genommen hat.“

Wie stellen Sie sicher, dass sich das Smart Warehouse nahtlos in bestehende Fabriklayouts und Systeme einfügt?

Ein häufiger Engpass in SMT-Fertigungen ist die Fläche: Maschinen brauchen Platz, Zwischenlager blockieren wertvolle Produktionszonen. „Unsere Smart Warehouses sind deshalb so konstruiert, dass sie sich in der Höhe flexibel anpassen lassen – das Big sogar in der Länge“, erklärt Pammer. „So können vorhandene Raumhöhe und -tiefe optimal genutzt werden.“

Auch die Ein- und Ausgangsports sind nicht fix, sondern dort platzierbar, wo sie den Materialfluss am besten unterstützen. „Die Anzahl der Ports ist variabel. Damit gewinnen unsere Kunden Produktionsfläche zurück, die bei manueller Lagerung schlicht verloren wäre.“

Die Integration endet nicht beim Layout. „Softwareseitig erfolgt die Anbindung über modernste Schnittstellen, die wir dank unseres eigenentwickelten WMS je nach Kundenanforderung oder vorhandenen Systemen anpassen können“, so Pammer.

Produktionsleiter wollen Durchsatz, CFOs Kostensicherheit, Qualitätsmanager Rückverfolgbarkeit – wie adressieren CTS-Systeme diese unterschiedlichen Anforderungen gleichzeitig?

In der SMT-Fertigung prallen oft unterschiedliche Erwartungen aufeinander: Produktionsleiter drängen auf maximalen Durchsatz, CFOs auf Kostensicherheit, Qualitätsmanager auf lückenlose Rückverfolgbarkeit. „Einen Dreisatz, der alle zu hundert Prozent glücklich macht, gibt es nicht“, sagt Pammer offen. „Am Ende ist es wie überall – der Kompromiss bringt die Lösung.“

Für Produktionsleiter bedeutet das, dass der Weg zur finalen Ziel-Situation manchmal etwas länger dauert, weil Investitionen über Phasen gestreckt werden. Der CFO wiederum profitiert genau von diesem Ansatz: „Durch eine in Phasen gegliederte Umsetzung entsteht Kostensicherheit – mit der Flexibilität, einzelne Schritte zu verzögern oder vorzuziehen.“

Und die Qualitätsmanager? „Sie sind in der Regel diejenigen, die am meisten profitieren“, so Pammer mit einem Schmunzeln. „Qualität erlaubt keine Kompromisse – da liefern wir von Anfang an.“

Welche Rolle werden modulare Lagerlösungen in Zukunft spielen – eher als „Add-on“ oder als Standardbaustein für jede Elektronikfertigung?

Ob modulare Lagerlösungen künftig Standard werden? Pammer widerspricht vorschnellen Etiketten. „Keinesfalls ein Add-on – das würde dem Thema nicht gerecht. Aber Standard trifft es auch nicht“, sagt er. Am Ende müsse jede Fertigung individuell betrachtet und der Nutzen bewertet werden.

Nicht in jeder Linie sei ein Einsatz sinnvoll. „Doch dort, wo er einen positiven Impact hat, zieht es mir immer ein Lächeln auf“, so Pammer. Besonders dann, wenn er sieht, wie weit Kunden mit umgesetzten Materiallogistikprojekten kommen: „Das stimmt mich sehr positiv, was ihre Wettbewerbsfähigkeit angeht.“

In vielen Werken bewegen heute noch Mitarbeiter PCB-Magazine quer durch die Halle. Welche typischen Fehler entstehen dadurch – und wie genau verhindert das Smart Warehouse diese Situationen?

Das Bild ist in vielen Elektronikwerken noch Alltag: Mitarbeiter, die PCB-Magazine von Hand durch die Halle schieben. Für Produktionsleiter bedeutet das nicht nur vergeudete Fläche, sondern auch unnötigen Stress im Ablauf. „Nicht strukturierte Lagerung führt zu erhöhtem manuellem Mehraufwand, Material muss mehrfach angefasst werden, es geht leichter verloren – und am Ende muss die Linie trotzdem laufen“, beschreibt Pammer.

Die Folge: Mitarbeiter jonglieren zwischen wertschöpfenden und nicht wertschöpfenden Aufgaben – und verlieren Fokus. „Das alles lastet am Operator, dessen eigentliche Aufgabe ja die Linie ist“, so Pammer.

Smart-Warehouse-Lösungen beenden diesen Zustand. „Automatische Lagerung, Verwaltung und Nachverfolgbarkeit – kompakt und platzsparend. Angebunden an ein automatisches Transportsystem steht das richtige Material zur richtigen Zeit am richtigen Ort. Der Operator muss sich nicht mehr darum kümmern, Material zusammenzusuchen oder abzuholen – es ist einfach da, wenn er es braucht.“

Das Resultat: höhere Effizienz, gesteigerte Qualität – und Mitarbeiter, die sich wieder auf das konzentrieren können, was wirklich zählt: die Linie.

Auf der Messe treten Sie gemeinsam mit AdoptSMT und FlexLink auf. Wie fügt sich das Smart Warehouse Mini in diese gemeinsame Linie ein?

"Ein Warehouse allein löst nicht alle Probleme – genauso wie ein Unternehmen nicht alle Probleme lösen kann. Aber Zusammen haben wir viel mehr Möglichkeiten unseren Kunden Turn-Key-Solutions anzubieten. Mit den Loadern/Unloadern, Puffer und Laser für die SMT-Linien, deckt FlexLink einen großen Teil der notwendigen Maschinen einer SMT-Linie ab, und wir versorgen diese direkt aus unseren Warehouses mit unseren AMRs. Für Magazine, Verbrauchsmaterial, Feeder ist AdoptSMT die erste Adresse, alles unabdingbares Material um eine Linie am Laufen zu halten.

Viele Projekte scheitern an Schnittstellen: Der Maschinenlieferant schiebt die Schuld auf den Fördertechniker, der auf den Automatisierer. Wie stellen Sie sicher, dass diese Diskussion bei Ihnen nicht entsteht?

Kaum ein Projekt in der Elektronikfertigung scheitert an der Maschine selbst – die meisten Probleme entstehen an den Schnittstellen. Wenn der Maschinenlieferant auf den Fördertechniker verweist und dieser wiederum auf den Automatisierer, bleibt der Fertiger mit einer stillstehenden Linie zurück.

„Solche Diskussionen lassen sich in der Realität nicht komplett ausschließen. Entscheidend ist, wie man damit umgeht“, sagt Pammer. Der Ansatz von CTS: maximale Transparenz. „Unsere Schnittstellen sind klar definiert und offengelegt – egal ob auf Hardware- oder auf Software-Ebene.“

Ein zentrales Instrument sind Workshops mit allen Beteiligten. „Spätestens zu Projektbeginn setzen wir uns an einen Tisch, um sämtliche Abhängigkeiten, Informationsflüsse, Protokolle und Befehle festzuhalten. Damit ist jede Partei in der Lage, in die Umsetzung zu gehen.“ Noch besser: Wenn dieser Austausch schon vor Projektstart erfolgt. „Dann lassen sich notwendige Anpassungen klar bewerten – und auch Kostentransparenz entsteht.“

Der Vorteil der Partnerschaft mit AdoptSMT und FlexLink: Viele Schnittstellen sind aus früheren Projekten bereits erprobt. „Das reduziert Reibung und schafft Sicherheit, weil wir nicht jedes Mal bei null anfangen.“

Wenn eine Linie steht: Wer übernimmt die Verantwortung – und wie regeln Sie das zwischen AdoptSMT, FlexLink und CTS?

Stillstände sind der Ernstfall in jeder SMT-Fertigung – und genau dann muss klar sein, wer handelt. „Transparenz ist für uns das oberste Gebot“, sagt Pammer. Entscheiden kann der Kunde dabei selbst: Entweder er wählt einen Generalunternehmer und hat damit einen einzigen Ansprechpartner – mit dem entsprechenden Konditionen. Oder er arbeitet mit drei Parteien parallel und hat für jedes Themenfeld einen direkten Kontakt.

Der Vorteil in der Dreierkonstellation mit AdoptSMT, FlexLink und CTS: Die Partner sind eingespielt. „Weil wir uns kennen und partnerschaftlich zusammenarbeiten, ist es für den Kunden einfacher – ganz gleich, für welchen Weg er sich entscheidet.“

Aus Kundensicht: Was ist der spürbare Vorteil, wenn er drei Spezialisten in einem Team bekommt – statt drei Angebote und drei Ansprechpartner?

Viele Fertiger kennen das Problem: Drei Angebote, drei Ansprechpartner, drei Sichtweisen – und am Ende muss man die Abstimmung selbst übernehmen. Mit der Partnerschaft von CTS, AdoptSMT und FlexLink wird dieses Risiko aufgelöst.

„Mit einem Generalunternehmer hat der Kunde nur einen Ansprechpartner, der sämtliche Themen intern zwischen den Parteien koordiniert“, erklärt Pammer. Für den Kunden bedeutet das: Er adressiert alles an eine zentrale Stelle und erhält von dort alle Informationen gebündelt.

Auf technischer Ebene bleibt die direkte Kommunikation mit den Experten weiterhin bestehen – und das ist auch sinnvoll. Doch die Verantwortung für Koordination und Klarheit liegt nicht mehr beim Kunden, sondern beim eingespielten Team.